汽车用车门铰链的制造方法

专利名称：汽车用车门铰链的制造方法
技术领域：
本发明涉及汽车用车门铰链的制造方法，是由规定的厚度、横宽及高度的板状的钢制的原材料通过锻造、冲孔等来制造汽车用车门铰链的方法，尤其是涉及在所述原材料的横宽方向的一端通过锻造形成以水平截面呈圆形或椭圆形的方式沿着厚度方向鼓出而在高度方向上成为圆柱状或椭圆柱状的鼓出柱状部，使用特殊的冲模和冲头在所述鼓出柱状部形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔，能够将轴孔的高度形成为孔径的2倍以上，具有充分的强度并实现制造费用的减少的制造方法的技术。
背景技术：
以往，汽车用车门铰链广泛使用通过冲压成形等而能够廉价地制造的板金制的汽车用车门铰链(例如，参照专利文献I)。另外，以往，板金制的汽车用车门铰链的强度弱，因而在车门的重量大的大型车或 高级车中，使用将通过挤压加工而制造的型钢切断成所需长度并通过切削加工形成为所需形状后的汽车用车门铰链(例如，参照专利文献2)。在先技术文献专利文献专利文献I :日本特开平8-197952号公报(段落0012，图2)专利文献2 :日本特开2008-223247号公报(段落0002，图4)

发明内容
专利文献I记载的板金制的汽车用车门铰链由于折弯部的板厚变薄且在该折弯部作用有大的弯曲力矩，因此因与车门的开闭相伴的冲击而容易发生破损。另外，相对于车辆主体侧车门铰链，将车门侧车门铰链连结成能够转动的铰链轴露出设置，因此在车门的转动时会发生应力集中而容易破损。如此，板金制的汽车用车门铰链虽然廉价，但存在强度小的问题。另外，专利文献2记载的切削加工制的汽车用车门铰链虽然在强度的方面上能够满足，但基于挤压加工的型钢的制造费用高，此外，切削加工也花费巨大的费用，存在作为整体的制造费用高这样的问题。本发明要解决这种以往的结构具有的课题，其目的在于提供一种由板状的钢制的原材料通过锻造、冲孔等，具有充分的强度且实现制造费用的减少的汽车用车门铰链的制造方法。本发明第一方面的汽车用车门铰链的制造方法是由规定的厚度、横宽及高度的板状的钢制的原材料通过锻造、冲孔等来制造汽车用车门铰链的方法，其特征在于，具有锻造工序，在所述原材料的横宽方向的一端通过锻造而形成以水平截面为圆形或椭圆形的方式沿厚度方向鼓出并沿高度方向形成为鼓出柱状的鼓出柱状部；轴孔形成工序，在所述鼓出柱状部，通过第一冲头及第一冲模形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔 '及轴孔精加工工序，对于通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔，通过第二冲头及第二冲模从所述第一冲头的加工终端侧进行冲孔，使通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔的所述鼓出柱状部的高度为该轴孔的直径的2. O倍以上，所述轴孔形成工序中的所述第一冲头是前端为圆锥角度70° 120°的圆锥状，所述第一冲模具有从所述原材料的所述鼓出柱状部的外周隔开间隙的内侧壁，并且由所述鼓出柱状部的外周和所述内侧壁形成的间隙容积形成为如下的大小通过所述第一冲头对所述原材料的所述鼓出柱状部进行冲孔时，所述第一冲头从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使所述鼓出柱状部向外方鼓出，所述第一冲头从所述规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出，所述第二冲模与所述第一冲模为大致同一形状， 所述第二冲头是前端具有70° 120°的圆锥角度的圆锥台状或圆锥状，且最大径比所述第一冲头的最大径大O. ImnTo. 3mm。本发明第二方面的汽车用车门铰链的制造方法是由规定的厚度、横宽及高度的板状的钢制的原材料通过锻造、冲孔等来制造汽车用车门铰链的方法，其特征在于，具有锻造工序，在所述原材料的横宽方向的一端通过锻造而形成带有突起部的鼓出柱状部，该带有突起部的鼓出柱状部以水平截面为圆形或椭圆形的方式沿厚度方向鼓出并使车门的开闭用的突起部向所述圆形的前端侧鼓出而沿高度方向形成为鼓出柱状；轴孔形成工序，在所述带有突起部的鼓出柱状部，通过第一冲头及第一冲模形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔；及轴孔精加工工序，对于通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔，通过第二冲头及第二冲模从所述第一冲头的加工终端侧进行冲孔，所述轴孔形成工序中的所述第一冲头是前端为圆锥角度70° 120°的圆锥状，使通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔的所述带有突起部的鼓出柱状部的高度为该轴孔的直径的2. O倍以上，所述第一冲模具有从所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部的外周隔开间隙的内侧壁，并且由所述带有突起部的鼓出柱状部的外周和所述内侧壁形成的间隙容积形成为如下的大小通过所述第一冲头对所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部进行冲孔时，所述第一冲头从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使所述带有突起部的鼓出柱状部向外方鼓出，所述第一冲头从所述规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出，所述第二冲模与所述第一冲模为大致同一形状，所述第二冲头是前端具有70° 120°的圆锥角度的圆锥台状或圆锥状，且最大径比所述第一冲头的最大径大O. lmnTO. 3mm。本发明第三方面的汽车用车门铰链的制造方法以本发明第一或第二方面的结构为基础，其中，在所述锻造工序后且在所述轴孔形成工序之前，具有对所述原材料进行球状化退火或软化退火的退火工序，
利用冷加工进行所述轴孔形成工序。本发明第四方面的汽车用车门铰链的制造方法以本发明第一或第二方面的结构为基础，其中，通过所述轴孔形成工序中的所述鼓出柱状部或所述带有突起部的鼓出柱状部的温度为450°C、00°C的温度的温热加工而进行制造。本发明第五方面的汽车用车门铰链的制造方法以本发明第一至第四方面中任一方面的结构为基础，其中，具有增厚工序，在该工序中，在分割型冲模夹持所述原材料的一端的所述鼓出柱状部或所述带有突起部的鼓出柱状部而使另一端突出，并且所述分割型冲模具备能够使所述原材料的中央部沿厚度方向鼓出的退避空间，利用冲头按压所述原材料的另一端，由此使所述原材料的中央部的厚度增加，
在所述增厚工序后具有所述轴孔形成工序及所述轴孔精加工工序，在所述轴孔精加工工序后具有利用冲压加工将通过所述增厚工序形成的所述原材料的增厚部弯曲成L字状的弯曲工序。本发明第六方面的汽车用车门铰链的制造方法以本发明第一至第五方面中任一方面的结构为基础，其中，在所述轴孔精加工工序后具有将所述原材料的中央部弯曲成L字状的弯曲工序，在所述弯曲工序后具有在所述原材料的未形成有所述轴孔的板状部上利用冲孔形成向车辆主体或车门安装的孔的孔形成工序。本发明第七方面的汽车用车门铰链的制造方法中，对于通过本发明第六方面制造的向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链和通过本发明第六方面制造的向车门安装的车门侧车门铰链，向所述各车门铰链的所述各轴孔分别插入圆筒状的树脂制缓冲材料，并将I根铰链用带头销以贯通所述两树脂制缓冲材料及垫片的方式插入，通过对所述带头销的端部进行凿密加工，将所述车辆主体侧车门铰链和所述车门侧车门铰链形成为一对汽车用车门铰链。本发明第八方面的汽车用车门铰链的制造方法，其由规定的厚度、横宽及高度的板状的钢制的第一原材料通过锻造、冲孔等来制造第一构件，由板状的钢制的第二原材料通过冲孔来制造为多边形形状的板状且高度方向的尺寸具有比所述第一原材料的所述高度大的尺寸的第二构件，对所述第一构件及第二构件进行一体化来制造汽车用车门铰链，其特征在于，通过具有锻造工序、轴孔形成工序、轴孔精加工工序来制造所述第一构件，在该锻造工序中，在所述第一原材料的横宽方向的一端，通过锻造而形成带有突起部的鼓出柱状部，所述带有突起部的鼓出柱状部以水平截面为圆形或椭圆形的方式沿厚度方向鼓出，在所述圆形或椭圆形的前端侧鼓出有车门的开闭用的突起部，沿高度方向形成为带有突起部的鼓出柱状，在该轴孔形成工序中，在所述带有突起部的鼓出柱状部，通过第一冲头及第一冲模形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔，在该轴孔精加工工序中，对于通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔，通过第二冲头及第二冲模从所述第一冲头的加工终端侧进行冲孔，
所述轴孔形成工序中的所述第一冲头是前端为圆锥角度70° 120°的圆锥状，通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔的所述带有突起部的鼓出柱状部的高度为该轴孔的直径的2. O倍以上，所述第一冲模具有从所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部的外周隔开间隙的内侧壁，并且由所述带有突起部的鼓出柱状部的外周和所述内侧壁而形成的间隙容积形成为如下的大小通过所述第一冲头对所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部进行冲孔时，所述第一冲头从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使所述带有突起部的鼓出柱状部向外方鼓出，所述第一冲头从所述规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出，所述第二冲模与所述第一冲模为大致同一形状，所述第二冲头是前端具有70° 120°的圆锥角度的圆锥台状或圆锥状，且最大径比所述第一冲头的最大径大O. lmnTO. 3mm, 在所述第二原材料上，通过冲孔形成用于接纳所述第一构件的所述轴孔的相反侧端部的方孔及向车辆主体安装的2个孔，并且使所述2个孔中的一个孔位于与所述方孔相同的水平位置，并使另一个孔位于所述方孔的下方或上方，由此制造所述第二构件，向所述第二构件的所述方孔插入所述第一构件的所述轴孔的相反侧端部，并对端部进行凿密加工，由此对第一构件和第二构件进行一体化，形成向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链。本发明第九方面的汽车用车门铰链的制造方法以本发明第八方面的结构为基础，其中，在所述第一构件的所述轴孔的相反侧端部侧，在比所述第二构件的厚度大规定值的尺寸范围形成水平截面小的台阶部，所述第二构件的所述方孔的插入侧形成为与所述第一构件的所述台阶部一致的形状，并且所述第二构件的所述方孔的车辆主体侧形成为向外侧扩展的锥形状部，向所述方孔插入所述第一构件的所述台阶部，并以使所述台阶部的端面与所述第二构件的车辆主体侧的面齐平的方式进行凿密加工，对所述第一构件和第二构件进行一体化。本发明第十方面的汽车用车门铰链的制造方法中，对于通过本发明第六方面制造的向车门安装的车门侧车门铰链和通过本发明第九方面制造的向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链，向所述各车门铰链的所述各轴孔分别插入圆筒状的树脂制缓冲材料，并将I根铰链用带头销以贯通所述两树脂制缓冲材料及垫片的方式插入，通过对所述带头销的端部进行凿密加工，将所述车门侧车门铰链和所述车辆主体侧车门铰链形成为一对汽车用车门铰链。发明效果本发明第一方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果是，具有在板状的钢制的原材料的横宽方向的一端通过锻造而形成以水平截面为圆形或椭圆形的方式沿厚度方向鼓出并沿高度方向形成为鼓出柱状的鼓出柱状部的锻造工序；在所述鼓出柱状部通过第一冲头及第一冲模形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔的轴孔形成工序；对于利用所述轴孔形成工序形成的所述轴孔，通过第二冲头及第二冲模从所述第一冲头的加工终端侧进行冲孔的轴孔精加工工序，尤其是所述轴孔形成工序中的所述第一冲头是前端为圆锥角度70° 120°的圆锥状，所述第一冲模具有从所述原材料的所述鼓出柱状部的外周隔开间隙的内侧壁，并且由所述鼓出柱状部的外周和所述内侧壁形成的间隙容积形成为如下的大小通过所述第一冲头对所述原材料的所述鼓出柱状部进行冲孔时，所述第一冲头从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使所述鼓出柱状部向外方鼓出，所述第一冲头从所述规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出，因此，通过冲孔能够加工直径的2倍以上的高度的轴孔，使用板状的钢制的原材料并能够通过锻造及冲孔等具有充分强度且廉价地制造。本发明第二方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果是，具有锻造工序，在板状的钢制的原材料的横宽方向的一端，通过锻造而形成带有突起部的鼓出柱状部，所述带有突起部的鼓出柱状部以水平截面为圆形或椭圆形的方式沿厚度方向鼓出，在所述圆形或椭圆形的前端侧鼓出有车门的开闭用的突起部，沿高度方向形成为带有突起部的鼓出柱状；轴孔形成工序，在所述带有突起部的鼓出柱状部，通过第一冲头及第一冲模形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔；及轴孔精加工工序，对于通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔，通过第二冲头及第二冲模从所述第一冲头的加工终端侧进行冲孔，尤其是所述轴孔形成工序中的所述第一冲头是前端为圆锥角度70° 120°的圆锥状，所述第一冲模具有从 所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部的外周隔开间隙的内侧壁，并且由所述带有突起部的鼓出柱状部的外周和所述内侧壁而形成的间隙容积形成为如下的大小通过所述第一冲头对所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部进行冲孔时，所述第一冲头从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使所述带有突起部的鼓出柱状部向外方鼓出，所述第一冲头从所述规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出，因此，能够通过冲压加工直径的2倍以上的高度的轴孔，能够使用板状的钢制的原材料并通过锻造及冲孔等具有充分强度且廉价地制造。本发明第三方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果在本发明第一或第二方面的效果的基础上，还具有如下效果，即在所述锻造工序后且在所述轴孔形成工序之前具有对所述原材料进行球状化退火或软化退火的退火工序，利用冷加工进行所述轴孔形成工序,因此能够形成高精度的轴孔。本发明第四方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果在本发明第一或第二方面的效果的基础上，还具有如下效果，即通过所述轴孔形成工序中的所述鼓出柱状部或所述带有突起部的鼓出柱状部的温度为450°C、00°C的温度的温热加工而进行制造，因此能够实现冲孔机械等加工机械的小型化，并能够延长工具的寿命。本发明第五方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果在本发明第一至第四方面中任一方面的效果的基础上，还具有如下效果，即具有增厚工序，在该工序中，在分割型冲模夹持所述原材料的一端的所述鼓出柱状部或所述带有突起部的鼓出柱状部而使另一端突出，并且所述分割型冲模具备能够使所述原材料的中央部沿厚度方向鼓出的退避空间，利用冲头按压所述原材料的另一端，由此使所述原材料的中央部的厚度增加，在所述增厚工序后具有所述轴孔形成工序及所述轴孔精加工工序，在所述轴孔精加工工序后具有利用冲压加工将通过所述增厚工序形成的所述原材料的增厚部弯曲成L字状的弯曲工序，因此，通过增厚工序将弯曲部形成为增厚部，从而能够增大弯曲部的强度。
本发明第六方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果在本发明第一至第五方面中任一方面的效果的基础上，还具有如下效果，即在所述轴孔精加工工序后具有将所述原材料的中央部弯曲成L字状的弯曲工序，在所述弯曲工序后具有在所述原材料的未形成有所述轴孔的板状部上利用冲孔形成向车辆主体或车门安装的孔的孔形成工序，因此能够高生产性地进行弯曲、孔形成。本发明第七方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果在本发明第六方面的效果的基础上，还具有如下效果，即对于通过本发明第六方面制造的向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链和通过本发明第六方面制造的向车门安装的车门侧车门铰链，向所述各车门铰链的所述各轴孔分别插入圆筒状的树脂制缓冲材料，并将I根铰链用带头销以贯通所述两树脂制缓冲材料及垫片的方式插入，通过对所述带头销的端部进行凿密加工，将所述车辆主体侧车门铰链和所述车门侧车门铰链形成为一对汽车用车门铰链，因此能够简单地制造一对汽车用车门铰链。本发明第八方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果是，由规定的厚度、横宽及高度的板状的钢制的第一原材料通过锻造、冲孔等来制造第一构件，由板状的钢制的第二 原材料通过冲孔来制造为多边形形状的板状且高度方向的尺寸具有比所述第一原材料的所述高度大的尺寸的第二构件，对所述第一构件及第二构件进行一体化来制造汽车用车门铰链，其特征在于，通过具有锻造工序、轴孔形成工序、轴孔精加工工序来制造所述第一构件，在该锻造工序中，在所述第一原材料的横宽方向的一端，通过锻造而形成带有突起部的鼓出柱状部，所述带有突起部的鼓出柱状部以水平截面为圆形或椭圆形的方式沿厚度方向鼓出，在所述圆形或椭圆形的前端侧鼓出有车门的开闭用的突起部，沿高度方向形成为带有突起部的鼓出柱状，在该轴孔形成工序中，在所述带有突起部的鼓出柱状部，通过第一冲头及第一冲模形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔，在该轴孔精加工工序中，对于通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔，通过第二冲头及第二冲模从所述第一冲头的加工终端侧进行冲孔，尤其是所述轴孔形成工序中的所述第一冲头是前端为圆锥角度70° 120°的圆锥状，所述第一冲模具有从所述原材料的所述鼓出柱状部的外周隔开间隙的内侧壁，并且由所述带有突起部的鼓出柱状部和所述内侧壁而形成的间隙容积形成为如下的大小通过所述第一冲头对所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部进行冲孔时，所述第一冲头从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使所述带有突起部的鼓出柱状部向外方鼓出，所述第一冲头从所述规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出，此外，在第二原材料上，通过冲孔形成用于接纳所述第一构件的所述轴孔的相反侧端部的方孔及向车辆主体安装的2个孔，并且使所述2个孔中的一个孔位于与所述方孔相同的水平位置，并使另一个孔位于所述方孔的下方或上方，由此制造所述第二构件，向所述第二构件的所述方孔插入所述第一构件的所述轴孔的相反侧端部，并对端部进行凿密加工，由此对第一构件和第二构件进行一体化，形成向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链，因此，即使在车辆主体的安装部在水平方向上窄的情况下，也能够通过对由冲孔形成的第二部进行凿密加工而与第一构件进行一体化，从而能够廉价地制造结构复杂的车辆主体侧车门铰链。本发明第九方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果在本发明第八方面的效果的基础上，还具有如下效果，即在所述第一构件的所述轴孔的相反侧端部侧，在比所述第二构件的厚度大规定值的尺寸范围形成水平截面小的台阶部，所述第二构件的所述方孔的插入侧形成为与所述第一构件的所述台阶部一致的形状，并且所述第二构件的所述方孔的车辆主体侧形成为向外侧扩展的锥形状部，向所述方孔插入所述第一构件的所述台阶部，并以使所述台阶部的端面与所述第二构件的车辆主体侧的面齐平的方式进行凿密加工，对所述第一构件和第二构件进行一体化，因此，能够将第一构件与第二构件的一体化形成为牢固的结构。本发明第十方面的汽车用车门铰链的制造方法的效果在本发明第六方面及第九方面的效果的基础上，还具有如下效果，即对于通过第六方面制造的向车门安装的车门侧车门铰链和通过第九方面制造的向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链，向所述各车门铰链的所述各轴孔分别插入圆筒状的树脂制缓冲材料，并将I根铰链用带头销以贯通所述两树脂制缓冲材料及垫片的方式插入，通过对所述带头销的端部进行凿密加工，将所述车门侧车门铰链和所述车辆主体侧车门铰链形成为一对汽车用车门铰链，因此能够简单地制造一对汽车用车门铰链。


图I是本发明的第一实施方式的框图。图2是本发明的第一实施方式的车辆主体侧车门铰链的立体图。图3是本发明的第一实施方式的平面化切断工序的说明图，Ca)是平面化工序，(b)是切断工序。图4是本发明的第一实施方式的锻造工序的说明图，Ca)是准备工序，(b)是带有突起部的鼓出柱状部侧的俯视图，(C)是锻模的剖视图，(d)是平面冲头，(e)是锻造冲头的剖视图，Cf)是第一工序，(g)是第二工序，(h)是第三工序，(i)是锻造成形后的原材料。图5是本发明的第一实施方式的增厚工序的说明图。图6是本发明的第一实施方式的减薄工序的说明图，(a)是俯视图，(b)是侧视图。图7是本发明的第一实施方式的整形工序的说明图。图8是本发明的第一实施方式的第一冲头的主视图。图9是本发明的第一实施方式的第一冲模的俯视图。图10是表不本发明的第一实施方式的带有突起部的鼓出柱状部和第一冲模的局部放大俯视图。图11是本发明的第一实施方式的轴孔形成工序中的上下成套冲模的剖视图。图12是本发明的第一实施方式的第二冲头的主视图。图13是本发明的第一实施方式的第二冲模的俯视图。图14是本发明的第一实施方式的轴孔精加工工序中的上下成套冲模的剖视图。图15是表示本发明的第一实施方式的冲裁塌边部的剖视图。图16是本发明的第一实施方式的弯曲工序的说明图。图17是本发明的第一实施方式的孔形成工序的说明图。图18是本发明的第二实施方式的框图。图19是本发明的第二实施方式的车门侧车门铰链的立体图。图20是本发明的第二实施方式的平面化切断工序的说明图，Ca)是平面化工序，(b)是切断工序。图21是本发明的第二实施方式的锻造工序的说明图，(a)是准备工序，(b)是鼓出柱状部，(C)是锻模的剖视图，Cd)是平面冲头，Ce)是锻造冲头的剖视 图，Ce)是第一工序，Cf)是第二工序，(h)是第三工序，(i)是锻造成形后的原材料。图22是本发明的第二实施方式的增厚工序的说明图。图23是本发明的第二实施方式的整形工序的说明图，Ca)是俯视图，(b)是侧视图，(C)是表示整形部的俯视图。图24是本发明的第二实施方式的第一冲模的俯视图。图25是表不本发明的第二实施方式的鼓出柱状部和第一冲模的局部放大俯视图。图26是本发明的第二实施方式的轴孔形成工序的上下成套冲模的剖视图。图27是本发明的第二实施方式的弯曲工序的说明图。图28是本发明的第二实施方式的孔形成工序的说明图。图29是本发明的第三实施方式的车辆主体侧车门铰链的立体图。图30是本发明的第三实施方式的框图。图31是本发明的第三实施方式的锻造成形后的原材料的立体图。图32是本发明的第三实施方式的整形工序的说明图，(a)是台阶部成形工序，(b)是整形工序。图33是本发明的第三实施方式的第一构件的立体图。图34是本发明的第三实施方式的第二构件的立体图。图35是本发明的第三实施方式的依次传送冲压成形工序的说明图。图36是本发明的第三实施方式的第二构件的方孔的剖视图。图37是本发明的第三实施方式的一体化工序的说明图。图38是表示本发明的第三实施方式的第二构件的变形例的方孔的图。图39是本发明的第三实施方式的锥形面形成工序的说明图。图40是表示本发明的第一 第三实施方式的变形例的局部放大俯视图，(a)是带有突起部的鼓出柱状部和第一冲模，(b)是鼓出柱状部和第一冲模。图41是本发明的第四实施方式的一对汽车用车门铰链，(a)是立体图，(b)是主视图。图42是本发明的第四实施方式的一对汽车用车门铰链的变形例，Ca)是立体图，(b)是主视图。
具体实施例方式以下，通过附图，详细说明本发明的实施方式。基于图f图17，说明本发明的第一实施方式的汽车用车门铰链的制造方法。首先，通过图I所示的框图，说明第一实施方式的汽车车门铰链的制造方法的简
要工序。第一实施方式的制造方法具有平面化切断工序20、锻造工序30、增厚工序40、减薄工序50、整形工序60、退火工序65、轴孔形成工序70、轴孔精加工工序80、弯曲工序90及孔形成工序100。图2所示的汽车用车门铰链Ia表示通过第一实施方式的制造方法制造的安装于车辆主体的车辆主体侧车门铰链la，在图2中，3是突起部，4a是带有突起部的鼓出圆筒状部，10是轴孔，12a、12b是安装孔。以下，基于图3 图17，依次说明该车辆主体侧车门铰链Ia的上述各工序2(T100。在图3 (a)、(b)所示的平面化切断工序20中，在图3 (a)所示的平面化工序20a中，通过进给辊(未图示)对厚度为9mm、在作为车门铰链使用时上下方向的高度为25mm、材质为SS400的钢制的卷材21进行平面化，在图3 (b)所示的切断工序20b中，利用切断机22每次切断为横宽135mm,从而形成厚度9mm、横宽135mm及高度25mm的钢制的原材料2a。接下来，在图4 (a)、(b)、(c)、(d)、(e)、(f)、(g)、(h)所示的锻造工序30中，首先，在图4 (a)所示的准备工序30a中，利用搬运爪23把持由平面化切断工序20形成的原材料2a而向具有锻造工序30的两工位凸缘件镦锻机31的锻模32的前方搬运。 通过两工位凸缘件镦锻机31，如图4 (b)的俯视图所示，在原材料2a的横宽方向的一端通过锻造形成带有突起部的鼓出柱状部4，该带有突起部的鼓出柱状部4以水平截面为短径13mm且长径16mm的椭圆形的方式沿着厚度方向鼓出，在所述椭圆形的长径前端侧鼓出有汽车用车门的开闭用的突起部3，成为沿着高度方向带有突起部的鼓出柱状。需要说明的是，在图4 (b)中，5是后述的毛刺。两工位凸缘件镦锻机31具备图4 (C)所示的锻模32、图4 (d)所示的冲头面平滑的平面冲头33、图4 (e)所示的锻造冲头34，如图4 (c)及(e)的剖视图所示，在所述锻模32及所述锻造冲头34设有用于在对面侧形成所述带有突起部的鼓出柱状部4的凹陷35、36。作为两工位凸缘件镦锻机31的锻造工序30的第一工序30b，在图4 (f)中，通过平面冲头33将原材料2a的切断面在从锻模32突出的状态下固定并施加按压力，从而对原材料2a的切断面的塌边、皲裂进行整形。接下来，作为两工位凸缘件镦锻机31的锻造工序30的第二工序30c，在图4 (g)中，由所述锻造冲头34和所述锻模32通过锻造形成带有突起部的鼓出柱状部4。并且，作为锻造工序30的第三工序30d，在图4(h)中，利用顶出销37将形成了带有突起部的鼓出柱状部4的原材料2a从锻模32顶出，完成锻造工序30。所述锻造冲头34对所述原材料2a的切断面施加按压力直至与所述锻模32不抵接的位置而进行锻造，通过锻造工序30成形的原材料2a如图4 (i)的立体图所示，从锻造冲头34与锻模32的微小的间隙，在所述带有突起部的鼓出柱状部4的高度方向端面上产生毛刺5。需要说明的是，带有突起部的鼓出柱状部4的周向是鼓出的方向，几乎未产生毛刺。接下来，通过500吨多工位压力机，进行以下的增厚工序40、减薄工序50、整形工序60、轴孔形成工序70、轴孔精加工工序80、弯曲工序90及孔形成工序100。在图5所示的增厚工序40中，在以原材料2a的厚度方向的中心为对合面的分割型冲模41、42夹入带有突起部的鼓出柱状部4并使另一端6突出，并且一方的分割型冲模41具备能够使所述原材料2a的中央部向厚度方向鼓出的退避空间43，利用厚度用冲头44按压所述原材料2a的另一端6，由此使所述原材料2a的中央部的厚度增加。通过增厚工序40在原材料2a的中央部形成增厚部7，通过后述的弯曲工序90将增厚部7弯曲成L字状。接着，在图6 (a)、(b)所示的减薄工序50中，减薄用冲模52具备凹部51，该凹部51水平地承受通过增厚工序40形成了增厚部7的原材料2a的带有突起部的鼓出柱状部4，在该减薄用冲模52上，通过固定用具53夹着中央侧部而进行固定，利用减薄用冲头54向原材料2a的所述另一端6侧从厚度9_减薄至厚度5. 5mm而形成减薄部8。另外，在图7所示的整形工序60中，将所述原材料2a与图6 (a)同样地利用固定用具夹持中央侧部进行固定，并利用整形冲头(未图示)将所述带有突起部的鼓出柱状部4的所述突起部3的高度方向(图中的左右方向)的三分之二、及在锻造工序30中产生的所述毛刺5、以及通过所述减薄工序50形成的减薄部8的飞边9切掉。在到此为止加工的原材料2a的带有突起部的鼓出柱状部4上，每当在轴孔形成工 序70中形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔10时，在所述锻造工序30中，在所述原材料2a的带有突起部的鼓出柱状部4会发生加工硬化，为了将该加工硬化除去并使轴孔10的形成容易进行，而具有进行球状化退火的退火工序65 (参照图I)。在退火工序65中，将经过所述整形工序60后的所述原材料2a暂时积存放置，当积存规定个数时，放入炉中而保持到相变点紧上的退火温度之后，在炉中进行缓冷。接着，基于图8 图11，说明轴孔形成工序70。图8是第一冲头，图9是第一冲模的俯视图，图10是原材料2a的带有突起部的柱状部4和第一冲模8的放大俯视图，图11是上下成套冲模的剖视图。在轴孔形成工序70中，由第一冲头71及第一冲模72形成轴孔10，该轴孔10贯通经过所述退火工序65的原材料2a的带有突起部的鼓出柱状部4的轴心而供铰链用销插入。图8所示的所述第一冲头71是如下所述冲头在前端具备半径Imm的圆角71a的圆锥角度90° ,且圆锥的最大径及圆柱部71b为8. 6mm,圆柱部71b的长度为Imm,具备从圆柱部71b变细0. 2mm的轴部71c及固定部71d。另外，图9所示的所述第一冲模72如图10所示,具有从所述原材料2a的所述带有突起部的鼓出柱状部4 (由虚线表示)的外周隔开间隙的内侧壁72a，由所述带有突起部的鼓出柱状部4的外周和所述内侧壁72a形成的间隙容积72b形成为如下的尺寸通过所述第一冲头71向所述原材料2a的所述带有突起部的鼓出柱状部4冲孔时，所述第一冲头71从加工起始端侧到五分之四的位置形成的孔部不会成为冲裁废料而所述带有突起部的鼓出柱状部4向外方鼓出，所述第一冲头71从所述五分之四的位置到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出。另外，在所述第一冲模72上形成有所述原材料2a的所述带有突起部的鼓出柱状部4的前端部所抵接的定位部72c，关于除了与所述带有突起部的鼓出柱状部4相对的部分之外的内侧壁72d，形成为无间隙地让所述原材料2a的外周插入的形状。需要说明的是，图10表示向第一冲模72插入所述带有突起部的鼓出柱状部4而利用第一冲头71冲孔之前的状态的局部放大图，带有突起部的鼓出柱状部4的突起部3通过所述整形工序60而在高度方向上为三分之一，因此关于与其对应的第一冲模72的形状，也是，高度方向上的下方的三分之二设为图10及图11所示的没有突起部的空间的内径16mm的内侧壁72e。通过所述第一冲头71及第一冲模72，使用500吨的多工位压力机，在带有突起部的鼓出柱状部4的轴心形成轴孔10。该轴孔形成如图11所示，在多工位压力机的上下移动的上成套冲模73上通过冲头接板73a、冲头座73b、73c、73d、冲孔模板73e、弹簧73f等而安装所述第一冲头71，并且在多工位压力机的固定的下成套冲模74上通过冲模座74a、冲模板74b、74c等而固定所述第一冲模72。然后，向第一冲模72插入原材料2a，使上成套冲模73下降，在使上成套冲模73的冲孔模板73e与第一冲模72抵接之后，通过弹簧73f，除去形成于原材料2a的轴孔10的部分，而将原材料2a的上下固定在冲孔模板73e与冲模座74a之间，接着，第一冲头71下降而形成轴孔10，并且所述第一冲头71从加工起始端侧到五分之四的位置形成的孔部未成 容积72b充满之后，所述第一冲头71从所述五分之四的位置到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而从冲裁废料排出口 74d向外部排出。接着，使上成套冲模73上升到当初的位置，通过未图示的液压装置将形成了轴孔10的原材料2a从第一冲模72顶起而取出，由此完成轴孔形成工序70。如此，完成了轴孔形成工序70的原材料2a中的由轴孔形成工序70进行加工前的所述带有突起部的鼓出柱状部4被加工成带有突起部的鼓出圆筒状部4a。完成了轴孔形成工序70的原材料2a由多工位压力机将上下颠倒而通过轴孔精加工工序80对形成在带有突起部的鼓出圆筒状部4a上的轴孔10进行精加工。在轴孔精加工工序80中，如图12 图14所示，对于由第二冲头81及第二冲模82利用轴孔形成工序70形成的形成在原材料2a的带有突起部的鼓出圆筒状部4a上的轴孔10进行高精度的精加工。图12所示的第二冲头81是如下所述冲头在前端具备半径Imm的圆角81a的圆锥角度90° ,且圆锥的最大径及圆柱部81b为8. 8mm,圆柱部81b的长度为Imm,具备从圆柱部81b变细了 0. 2mm的轴部81c及固定部81d，与所述第一冲头71的不同点是最大径、圆柱部81b及轴部81c的直径比第一冲头71的最大径、圆柱部71b及轴部71c的直径大0. 2mm而进行精加工。另外，图13所示的第二冲模82除了位于所述第一冲模72的突起部3的下方的所述内侧壁72e之外，与所述第一冲模72的内侧壁为同一形状，具有与所述原材料2a的所述带有突起部的鼓出圆筒状部4a的鼓出的外周一致的内侧壁82a，除了所述带有突起部的鼓出圆筒状部4a的突起部3的上方之外，呈现出向内侧壁82d无间隙地插入所述原材料2a的外周的形状。需要说明的是，所述原材料2a将上下颠倒而向第一冲模72和第二冲模82插入，因此第一冲模72和第二冲模82如图9及图13所示那样呈现出上下对称的形状。另外，关于所述突起部3，形成为高度方向的三分之一，但由于将原材料2a上下颠倒而向第二冲模82插入，因此对于原材料2a的不存在突起部3的三分之二的高度，也需要形成能够供突起部3的外周插入的凹陷82b，凹陷82b形成在第二冲模82的上下方向整个长度上。并且，在轴孔精加工工序80中，也是，如图14所示，使用在所述轴孔形成工序70中使用的多工位压力机，将所述第二冲头81安装于所述上成套冲模73，将所述第二冲模82固定于下成套冲模74，但该轴孔精加工工序80的上成套冲模73与所述轴孔形成工序70的上成套冲模73的不同点是在冲孔模板83e的下方附加了与原材料2a的不存在突起部3的三分之二的高度上的凹陷82b —致的突出部83g。另外，该轴孔精加工工序80中的第二冲头81的最大径比轴孔形成工序70中的第一冲头71的最大径还大0. 2mm,但关于原材料2a,通过冲孔模板83e及冲模座74a使上下方向不向外方鼓出，并通过第二冲模82不使外周方向向外方鼓出，因此轴孔10通过轴孔精加工工序80而增大0. 2_，但其飞边不成为冲裁废料，而在轴孔形成工序70中的加工起始端侧产生图15所示的冲裁塌边部10a，进行该冲裁塌边部IOa的填补，或由所述带有突起部的鼓出圆筒状部4a与第二冲模82的内侧壁82a之间的微小间隙吸收。 并且，通过所述第二冲头81及第二冲模82，使用500吨的多工位压力机，将形成在带有突起部的鼓出圆筒状部4a上的直径8. 8mm左右的轴孔10精加工为直径9. 0mm。该轴孔精加工如图14所示，对于与轴孔形成工序70同样的结构使用同一标号进行说明时，在多工位压力机的上下移动的上成套冲模73上通过冲头接板73a、冲头座73b、73c、73d、冲孔模板83e、弹簧73f等而安装所述第二冲头81，并且在多工位压力机的固定的下成套冲模74上通过冲模座74a、冲模板74b、74c等而固定所述第二冲模82。然后，将原材料2a上下颠倒而向第二冲模82插入，使上成套冲模73下降，使上成套冲模73的冲孔模板83e与第二冲模82抵接并使冲孔模板83e的突出部83g与第二冲模82的凹陷82b —致之后，通过弹簧73f，除去形成于原材料2a的轴孔10的部分，而将原材料2a的上下固定在冲孔模板83e与冲模座74a之间，接着，第二冲头81下降而对轴孔10进行精加工。接着，使上成套冲模73上升到当初的位置，通过未图示的液压装置将精加工了轴孔10后的原材料2a从第二冲模82顶起而取出，由此完成轴孔精加工工序80。完成了轴孔精加工工序80的原材料2a通过多工位压力机，如图16及图17所示，进行弯曲工序90及孔形成工序100。在弯曲工序90中，如图16所示，在通过增厚工序40形成于所述原材料2a的增厚部7处弯曲成L字状，弯曲用冲头91在前端设置大半径的圆角部91a并按压增厚部7的部分，并且设置90°的弯曲面91b，弯曲用冲模92在所述原材料2a的增厚部7的相反面侧设置直角三棱柱状的槽92a和与所述带有突起部的鼓出圆筒状部4a的鼓出部一致的截面圆弧状的槽92b。并且，在弯曲用冲模92上固定原材料2a，通过使弯曲用冲头91下降，而以原材料2a的增厚部7成为内侧的方式弯曲成L字状，从而完成弯曲工序90。在孔形成工序100中，如图17所示，在L字状的原材料2a的未形成轴孔10的板状部11形成有用于向车辆主体侧安装的直径14_的2个安装孔12a、12b，在通过所述减薄工序50形成的减薄部8上形成一个安装孔12a，在板状部11的中央形成另一个安装孔12b。需要说明的是，在孔形成工序100中使用的孔用冲头101具备外径为14mm的2个圆柱部101a，孔用冲模102具备直径为14mm的2个孔部102a。
通过完成孔形成工序100，而完成第一实施方式的车辆主体侧车门铰链Ia的制造方法。以上的第一实施方式的制造方法具有平面化切断工序20、锻造工序30、增厚工序40、减薄工序50、整形工序60、退火工序65、轴孔形成工序70、轴孔精加工工序80、弯曲工序90及孔形成工序100，但本发明的特征是锻造工序、轴孔形成工序及轴孔精加工工序，而平面化切断工序、增厚工序、减薄工序、整形工序、退火工序、弯曲工序及孔形成工序可以省略或通过其他的工序进行。接下来，基于图18 图28，说明本发明的第二实施方式的汽车用车门铰链的制造方法。第一实施方式的汽车用车门铰链的制造方法涉及车辆主体侧车门铰链，但第二实施方式的汽车用车门铰链的制造方法涉及向车门安装的车门侧车门铰链。
第二实施方式的车门侧车门铰链与第一实施方式的车辆主体侧车门铰链在结构上的不同点是，车辆主体侧车门铰链具备开闭用的突起部而车门侧车门铰链具备与突起部抵接的抵接部的方面、及车门侧车门铰链由于安装部位的制约而为小型的方面。以下，对于与第一实施方式同样的制造工序，标注同一标号而省略说明或简化说明。如图18所示，第二实施方式的制造方法具有平面化切断工序20、锻造工序30、增厚工序40、整形工序60、退火工序65、轴孔形成工序70、轴孔精加工工序80、弯曲工序90及孔形成工序100，而不具有第一实施方式具有的减薄工序50。图19所示的汽车用车门铰链Ib表示通过第二实施方式的制造方法制造的向车门安装的车门侧车门铰链lb，在图19中4c是鼓出圆筒状部，10是轴孔，12c是安装孔。基于图2(T图28，以与第一实施方式不同点为主依次说明该车门侧车门铰链Ib的上述各工序20 100。在图20 (a)、(b)所示的平面化切断工序20中，在图20 (a)所示的平面化工序20a中，通过进给辊(未图示)对厚度为9_、在作为车门铰链使用时上下方向的高度为36_、材质为SS400的钢制的卷材21进行平面化，在图20 (b)所示的切断工序20b中，通过切断机22每横宽67mm切断,从而形成厚度9mm、横宽67mm及高度36mm的钢制的原材料2b。接着，在图21 (a)、(b)、(c)、(d)、(e)、(f)、(g)、(h)所示的锻造工序 30 中，首先，在图21 Ca)的准备工序30a中，将通过平面化切断工序20形成的原材料2b由搬运爪23把持而向具有锻造工序30的两工位凸缘件镦锻机31的锻模32b的前方搬运。如图21 (b)的俯视图所示，通过两工位凸缘件镦锻机31，在原材料2b的横宽方向的一端通过锻造形成鼓出柱状部4b，该鼓出柱状部4b以水平截面为短径13mm且长径16mm的椭圆形的方式沿着厚度方向鼓出。需要说明的是，在图21 (b)中，5是后述的毛刺。两工位凸缘件镦锻机31具备图21 (C)所示的锻模32b、图21 (d)所示的冲头面平滑的平面冲头33、图21 (e)所示的锻造冲头34b，如图21 (c)及(e)的放大剖视图所示，在所述锻模32b及所述锻造冲头34b设有用于在对面侧形成所述鼓出柱状部4b的凹陷35b、36b0作为两工位凸缘件镦锻机31的锻造工序30的第一工序30b，在图21 (f)中，通过平面冲头33将原材料2b的切断面在从锻模32突出的状态下固定并施加按压力，从而对原材料2b的切断面的塌边、皲裂进行整形。接下来，作为两工位凸缘件镦锻机31的锻造工序30的第二工序30c，在图21 (g)中，由所述锻造冲头34b和所述锻模32b利用锻造形成鼓出柱状部4b。并且，作为锻造工序30的第三工序30d，在图21 (h)中，利用顶出销37b将形成有鼓出柱状部4b的原材料2b从锻模32b顶出，完成锻造工序30。所述锻造冲头34b对所述原材料2b的切断面施加按压力直至与所述锻模32b不抵接的位置而进行锻造，通过锻造工序30成形的原材料2b如图21 (i)所示，从锻造冲头34b与锻模32b的微小的间隙，在所述鼓出柱状部4b的高度方向端面上产生毛刺5。需要说明的是，鼓出柱状部4b的周向是鼓出的方向，几乎未产生毛刺。接下来，通过500吨多工位压力机，进行以下的增厚工序40、整形工序60、轴孔形成工序70、轴孔精加工工序80、弯曲工序90及孔形成工序100。 在图22所示的增厚工序40中，在以原材料2b的厚度方向的中心为对合面的分割型冲模41b、42b夹入鼓出柱状部4b并使另一端6b突出，并且一方的分割型冲模41b具备能够使所述原材料2b的中央部向厚度方向鼓出的退避空间43b，利用厚度用冲头44按压所述原材料2b的另一端6b，由此使所述原材料2b的中央部的厚度增加。通过增厚工序40在原材料2b的中央部形成增厚部7b，通过后述的弯曲工序90将增厚部7b弯曲成L字状。接着，在图23 (a)、(b)、(C)所示的整形工序60中，冲模52b具备凹部51b，该凹部51水平地承受通过增厚工序40形成了增厚部7b的原材料2b的鼓出柱状部4b，在冲模52b上，通过固定用具53b夹着中央侧部进行固定，通过整形冲头45b、45c将图23 (c)所示的通过锻造工序30产生的所述毛刺5b及所述鼓出柱状部4b的高度方向两端部5c分别切掉6mm，以及将原材料2b的另一端角部的切掉部6c切掉。退火工序65与第一实施方式同样,省略说明。接着，基于图24 图26，说明轴孔形成工序70。在该轴孔形成工序70中，通过第一冲头71及第一冲模172形成轴孔10，该轴孔10贯通经过所述退火工序65后的原材料2b的鼓出柱状部4b的轴心而供铰链用销插入。所述第一冲头71与第一实施方式同样,省略说明。另外，图24所示的所述第一冲模172如图25所示,具有从虚线表示的所述原材料2b的鼓出柱状部4b的外周隔开间隙的内侧壁172a，并且由所述鼓出柱状部4b的外周和所述内侧壁172a形成的间隙容积172b形成为如下的尺寸通过所述第一冲头71向所述原材料2b的所述鼓出柱状部4b冲孔时，所述第一冲头71从加工起始端侧到五分之四的位置形成的孔部不会成为冲裁废料而所述鼓出柱状部4b向外方鼓出，所述第一冲头71从所述五分之四的位置到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出。另外，在所述第一冲模172上形成有所述原材料2b的所述鼓出柱状部4b的前端所抵接的定位部172c，关于除了与所述鼓出柱状部4b相对的部分之外的内侧壁172d，形成为无间隙地让所述原材料2b的外周插入的形状。此外,在所述第一冲模172上,关于成为所述原材料2b的另一端角部的切掉部6c的上方的一方6c所处的部分，为了使原材料2b从上方向第一冲模172插入，而形成空处172e (参照图26)，并形成与成为下方的另一方6c所处的部分一致的承受部172g。
需要说明的是，图25表不向第一冲模172插入所述鼓出柱状部4b而利用第一冲头71冲孔之前的状态的局部放大图，鼓出柱状部4b通过所述整形工序60将上方及下方各切割6mm而在高度方向上为24mm,但关于与该鼓出柱状部4b的上方6mm对应的第一冲模172的形状,为了将原材料2b从上方向第一冲模172插入,而也形成为内径16mm的内侧面172f (参照图26)。通过所述第一冲头71及第一冲模172，使用500吨的多工位压力机，在鼓出柱状部4b的轴心形成轴孔10。该轴孔形成如图26所示，在多工位压力机的上下移动的上成套冲模73上通过冲头接板73a、冲头座73b、73c、73d、冲孔模板173e、弹簧73f等而安装所述第一冲头71，并且在多工位压力机的固定的下成套冲模74上通过冲模座174a、冲模板74b、74c等而固定所述第一冲模172。在所述冲孔模板173e设置与鼓出柱状部4b的上方6mm —致的筒状部173f及与所述第一冲模172的所述空处172e —致的突起状部173g，在所述冲模座174a设有与鼓出 柱状部4b的下方6mm —致的筒状部174e。然后，向第一冲模172插入原材料2b，使上成套冲模73下降，在使上成套冲模73的冲孔模板173e与第一冲模172抵接之后，通过弹簧73f，除去形成于原材料2b的轴孔10的部分，将原材料2b的上下固定在冲孔模板173e与冲模座174a之间，接着，第一冲头71下降而形成轴孔10，并且所述第一冲头71从加工起始端侧到五分之四的位置形成的孔部未成为冲裁废料而使所述鼓出柱状部4b向外方鼓出并将所述第一冲模172的间隙容积172b充满之后，所述第一冲头71从所述五分之四的位置到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而从冲裁废料排出口 74d向外部排出。接着，使上成套冲模73上升到当初的位置，通过未图示的液压装置将形成有轴孔10的原材料2b从第一冲模172顶起而取出，由此完成轴孔形成工序70。如此，完成了轴孔形成工序70的原材料2b中的由轴孔形成工序70加工前的所述鼓出柱状部4b被加工成鼓出圆筒状部4c。完成了轴孔形成工序70的原材料2b由多工位压力机将上下颠倒而通过轴孔精加工工序80对形成在所述鼓出圆筒状部4c上的轴孔10进行精加工。在轴孔精加工工序80中，与第一实施方式同样地，对于由第二冲头及第二冲模利用轴孔形成工序70形成的形成在原材料2b的鼓出圆筒状部4c上的轴孔10进行高精度的精加工(未图示)。所述第二冲头与第一实施方式的第二冲头81同样，省略图示及说明。另外，所述第二冲模由于将原材料2b的上下与第一冲模172颠倒而向第二冲模插入，因此与图24所示的第一冲模172成上下对称的形状，省略图示及详细的说明。并且，在轴孔精加工工序80中，也是，使用在所述轴孔形成工序70中使用的多工位压力机，将所述第二冲头安装于所述上成套冲模73，将所述第二冲模固定于下成套冲模74，与所述轴孔形成工序70同样地使多工位压力机的上成套冲模73上下移动，从而与第一实施方式同样地进行轴孔10的精加工(未图示)。另外，该轴孔精加工工序80中的第二冲头81的最大径与第一实施方式同样地比轴孔形成工序70中的第一冲头71的最大径大0. 2mm，但关于原材料2b，能够通过冲孔模板173e及冲模座172使上下方向不向外方鼓出，并通过第二冲模172使外周方向不向外方鼓出，因此轴孔10通过轴孔精加工工序80而增大0. 2mm,但其飞边不成为冲裁废料，而在轴孔形成工序70中的加工起始端侧产生如第一实施方式所说明的图15所示的冲裁塌边部10a，进行该冲裁塌边部IOa的填补，或由所述鼓出圆筒状部4c与第二冲模172的内侧壁172a之间的微小间隙被吸收。完成了轴孔精加工工序80的原材料2b通过多工位压力机，如图27及图28所示，进行弯曲工序90及孔形成工序100。在图27所示的弯曲工序90中，与第一实施方式同样地，在通过增厚工序40形成于所述原材料2b的增厚部7b处弯曲成L字状，弯曲用冲头91在前端设置大半径的圆角部91a并按压增厚部7的部分，并且设置90°的弯曲面91b，弯曲用冲模92在所述原材料2b的增厚部7的相反面侧设置直角三棱柱状的槽92a和与所述鼓出圆筒状部4c的鼓出部一致的截面圆弧状的槽92b。
并且，在弯曲用冲模92上固定原材料2b，通过使弯曲用冲头91下降，而以原材料2b的增厚部7b成为内侧的方式弯曲成L字状，从而完成弯曲工序90。在图28所示的孔形成工序100中，在L字状的原材料2b的未形成轴孔10的板状部Ilb形成有用于向车门安装的直径14_的I个安装孔12c。需要说明的是，在孔形成工序100中使用的孔用冲头IOlb具备外径为14mm的I个圆柱部101c，孔用冲模102b具备直径为14mm的I个孔部102c。通过完成孔形成工序100，而完成图19所示的第二实施方式的车门侧车门铰链Ib的制造方法。以上的第二实施方式的制造方法具有平面化切断工序20、锻造工序30、增厚工序40、整形工序60、退火工序65、轴孔形成工序70、轴孔精加工工序80、弯曲工序90及孔形成工序100，但本发明的特征是锻造工序、轴孔形成工序及轴孔精加工工序，而平面化切断工序、增厚工序、整形工序、退火工序、弯曲工序及孔形成工序可以省略或通过其他的工序进行。在以上的第一 第二实施方式中，通过平面化切断工序20利用切断机22将钢制的卷材21形成为规定的横宽的原材料，但也可以预先由规定尺寸的原材料进行制造，这种情况下，可以省略平面化切断工序20及锻造工序30的第一工序。接下来，基于图29 图39，说明本发明的第三实施方式的汽车用车门铰链的制造方法。该第三实施方式的汽车用车门铰链的制造方法与第一实施方式同样地涉及车辆主体侧车门铰链。图29表示通过第三实施方式的制造方法制造的车辆主体侧车门铰链lc，在图29中，2e是第一构件，2f是第二构件，3是突起部，4a是带有突起部的鼓出圆筒状部，10是轴孔，14e及14f是安装孔。第一实施方式是由一个原材料2a制造的制造方法，但第三实施方式是由第一原材料2c及第二原材料2d分别制造第一构件2e及第二构件2f并对所制造的第一构件2e及第二构件2f进行一体化而制造车辆主体侧车门铰链Ic的方法。以下，在第三实施方式中，分别说明由第一原材料2c制造第一构件2e的制造方法、由第二原材料2d制造第二构件2f的制造方法、及对第一构件2e及第二构件2f进行一体化而制造车辆主体侧车门铰链Ic的方法。第三实施方式的第一构件2e的制造方法与第一实施方式的车辆主体侧车门铰链Ia的制造方法中的制造工序部分相同，以下，对于与第一实施方式同样的制造工序，标注同一标号，省略说明或简化说明。图30 图33所示的第一构件2e的制造方法如图30所示，具有平面化切断工序20、锻造工序30、整形工序60、退火工序65、轴孔形成工序70及轴孔精加工工序80，不具有第一实施方式中具有的增厚工序40、减薄工序50、弯曲工序90及孔形成工序100。在平面化切断工序20中，由进给辊(未图示)对厚度为9mm、在作为车门铰链使用时成为上下方向的高度为25mm、材质为SS400的钢制的卷材21进行平面化，通过切断机22每横宽55mm切断，从而形成厚度9mm、横宽55mm及高度25mm的钢制的第一原材料2c (参 照图 3 (a)、(b))。由于锻造工序30与第一实施方式相同，因此省略说明。通过锻造工序30形成有带有突起部的鼓出柱状部4的第一原材料2c如图31所
/Jn o接着，通过500吨多工位压力机，进行以下的整形工序60、轴孔形成工序70及轴孔精加工工序80。在图32 (a)、(b)所示的整形工序60中，在所述第一原材料2c的所述带有突起部的鼓出柱状部4的相反侧端部侧，通过台阶部成形冲头61、61，在尺寸为10. 5mm的范围内形成将厚度9mm减薄为5mm的台阶部6d,并且通过整形冲头(未图示)切掉所述带有突起部的鼓出柱状部4的所述突起部3的高度方向(图中的左右方向)的三分之二、及在锻造工序30中产生的毛刺5、以及由于台阶部6d的形成而产生的飞边，并使台阶部6d的高度25mm成为21mm。对于到目前为止加工的第一原材料2c，具有退火工序65、轴孔形成工序70及轴孔精加工工序80，但由于这些工序65、70、80与第一实施方式相同，因此省略说明。需要说明的是，第三实施方式中的第一原材料2c的横宽及另一端的台阶部6d与第一实施方式中的原材料2a不同，因此对于轴孔形成工序70及轴孔精加工工序80中的上成套冲模及下成套冲模，适合于第一原材料2c。如此，由第一原材料2c制造的第一构件2e如图33所示。以上的第三实施方式的第一构件2e的制造方法具有平面化切断工序20、锻造工序30、整形工序60、退火工序65、轴孔形成工序70及轴孔精加工工序80，但本发明的特征是锻造工序、轴孔形成工序及轴孔精加工工序，平面化切断工序、整形工序、退火工序可以省略或通过其他的工序进行。接下来，基于图34 图36，说明第三实施方式的第二构件2f的制造方法。第二构件2f如图34所示是向车辆主体侧安装的安装构件，与所述第一构件2e —体化而使用。第二构件2f是在使用时从正面观察下由大致直角三角形状构成的多边形形状的板状构件，且高度方向的尺寸具有比所述第一构件2e (第一原材料2c)的高度大的尺寸，使形成直角的一边为水平并使另一边为垂直，设有与所述第一构件2e的台阶部6d—致的方孔13和向车辆主体侧安装的安装孔14e、14f。第二构件2f的制造方法如图35所示，使用500吨多工位压力机，通过依次传送冲压成形工序110进行。以下，关于从由依次传送冲压成形工序110对卷材状的原材料进行平面化后的第二原材料2d来制造第二构件2f的方法，说明模具及加工形状。向500吨多工位压力机安装上下分开的模具，在上模具与下模具之间，放入厚度为9mm、高度为120mm、材质为SS400的钢制的第二原材料2d并由上模具和下模具夹入，由此依次形成第二原材料2d，并将接着说明的第一工序11广第七工序117在单一的模具面上以均等间距配置，利用进给装置在冲压机的冲压或冲孔的每一工作时，边将第二原材料2d通过进给装置118向下一工序依次传送，边进行成形加工。在图35中，在第一工序111中如虚线14a所示，以沿上下方向将所述第二构件2f的外形的一部分连结的状态进行脱模，并对由斜线部14b所示的中央部进行打孔。 在第二工序112中，以附图的上里侧变薄的方式利用模具成形由斜线部14c表示的部分，而将厚度从9mm减薄成6mm进行成形。在第三工序113中，利用冲头，对在第二工序112中向外周扩开的部分14d进行切害I]，并将向车辆主体侧安装的安装孔14e、14f形成为大致直角三角形状的锐角部。在第四工序114中为了形成所述方孔13，而冲孔出比所述第一构件2e的台阶部6d的高度及宽度分别小Imm的高度20mm且宽度4mm的方孔13a。在第五工序115中，利用棱锥台状的冲头对在第四工序114中形成的方孔13a进行面按压，而从入口侧向中心方向以45°的锥形形成深度3mm的锥形面13b (参照图36)，从而形成具备锥形面13b的方孔13c。在第六工序116中，为了形成与所述第一构件2e的台阶部6d—致的方孔13，利用比在第四工序114中使用的冲头分别大Imm的冲头，对通过第五工序115形成的具备锥形面13b的方孔13c进行冲孔，以成为高度21mm且宽度5mm的方孔13,并且将在第五工序115中产生的飞边作为冲裁废料。在第七工序117中，将第二构件2f的一部分连结的部分冲裁掉，从而完成图34所示的第二构件2f的制造。另外，第二构件2f的方孔13如图36的局部放大剖视图所示，将在第六工序116中形成的锥形面13b侧形成为向车身主体安装的安装面13d，在图35所示的依次传送冲压成形工序110中，第二原材料2d以向车身主体安装的安装面13d作为上表面进行加工。接下来，说明通过一体化工序120对第三实施方式的第一构件2e及第二构件2f进行一体化而制造车辆主体侧车门铰链Ic的方法。如图37所示，将第一构件2e固定于500吨多工位压力机的冲模121，并使第二构件2f的方孔13从锥形面13b的相反侧嵌入第一构件2e的台阶部6d。这样的话，第一构件2e的台阶部6d的端部成为比方孔13的锥形面13b侧的安装面13d更向外方突出I. 5mm的突出部15。然后，利用冲头122对第一构件2e的突出部15进行凿密加工，将突出部15压扁而将方孔13的锥形面13b与台阶部6d之间填埋，以使凿密部与安装面13d为齐平面。通过该一体化工序120,将第一构件2e与第二构件2f牢固地一体化,从而制造车辆主体侧车门铰链1C。在以上的第三实施方式中，通过依次传送冲压成形工序110制造了第二构件2f，但也可以通过不同的模具进行冲压成形，另外，第二构件2f在使用时从正面观察下呈大致直角三角形状，但也可以为矩形形状。另外，在以上的第三实施方式中，在第二构件2f的方孔13设置锥形面13b并通过凿密加工对第一构件2e和第二构件2f进行了一体化，但也可以不设置锥形面13b而通过凿密加工进行一体化。此外，在以上的第三实施方式中，如图36所示，在第二构件2f的方孔13设置了锥形面13b，但锥形面13b的形状也可以如图38的变形例所示那样将方孔的大致整体形成为锥形面13e。这种情况下，锥形面13e的形成中，取代所述第四工序114、第五工序115及第六工序116，通过图39所示的一个锥形面形成工序130，将冲头131形成为四棱锥台状，四棱锥 台131a的高度为3mm且角度为60°，四棱柱131b是与所述第一构件2e的台阶部6d相同大小的21_X5mm。另外，在冲模132形成23mmX7mm的方孔132a，若如此形成方孔13的锥形面13e，则制造工序及模具的制作变得简单。在以上的第一及第三实施方式中，形成为具备汽车用车门的开闭用的突起部3的车辆主体侧车门铰链的制造方法，但可以省略开闭用的突起部3。在以上的第一 第三实施方式中，通过两工位凸缘件镦锻机31进行了锻造工序30，但也可以取代两工位凸缘件镦锻机而使用零件成形机、螺栓镦锻机等。在以上的第一 第三实施方式中，在相变点温度下进行了退火工序，但也可以是保持为相变点温度以下的软化退火。在以上的第一 第三实施方式中，将第一冲头71及第二冲头81的前端形成了圆锥角度90°，但优选为70° 120°。尤其是关于第一冲头71，当比70°小时，轴孔的飞边向冲头的外周方向移动而冲头的应力增大，容易破损，不优选。另外，关于第一冲头71，当比120°大时，向轴孔前方侧的挤压力较强地作用，轴孔周边的厚度沿着贯通方向被拉拽而冲头的应力增大，仍然容易破损，且轴孔的冲头的加工起始端侧的塌边增大，会对实用带来障碍，不优选。需要说明的是，第二冲头81也可以取代圆锥状而为圆锥台状。另外，在以上的第一 第三实施方式中，关于第一冲模72、172，由所述鼓出柱状部
4、4b的外周和第一冲模72、172的所述内侧壁72a、172a形成的间隙容积72b、172b形成为如下的大小在利用所述第一冲头71对所述原材料2a、2b、2c的所述鼓出柱状部4、4b进行冲孔时，所述第一冲头71从加工起始端侧到五分之四的位置形成的孔部未成为冲裁废料而使所述鼓出柱状部4、4b向外方鼓出，且所述第一冲头71从所述五分之四的位置到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出，但所述五分之四的值也可以设定为四分之三 六分之五的范围。当设定为比四分之三小的值时，不再向间隙容积的下方鼓出，当设定为比六分之五大的值时，作用于第一冲头的应力过分增大，因此不优选。
另外，在以上的第一 第三实施方式中，通过锻造工序30形成了水平截面为椭圆形状的所述鼓出柱状部4、4b，但如图40 (a)、(b)所示，也可以是水平截面为圆形状的带有突起部的鼓出柱状部4d或鼓出柱状部4e，这种情况下，在所述第一冲模72、172上，取代所述原材料2a、2b、2c的所述鼓出柱状部4、4b的前端进行抵接的定位部72c、172c，在所述原材料2a、2b、2c设置适当的抵接部而形成与之对应的定位部。需要说明的是，图40 Ca)是表示与第一实施方式中的图10对应的带有突起部的鼓出柱状部4d和第一冲模72的局部放大俯视图，另外，图40 (b)是表不与第二实施方式中的图25对应的鼓出柱状部4e和第一冲模172的局部放大俯视图。此外，在以上的第一 第三实施方式中，如图I、图18及图30所示，在整形工序60的结束后且轴孔形成工序70的开始前，进行退火工序65，将在轴孔形成工序70的开始前的工序中产生的加工硬化除去，但在带有突起部的鼓出柱状部4、4d及鼓出柱状部4b、4e产生加工硬化的主要是锻造工序30，因此也可以在锻造工序30的结束后且在第一及第二实施方式中的增厚工序40的开始前，在第三实施方式中整形工序60的开始前，进行退火工序。 如此，通过在锻造工序30刚完成之后进行退火工序，而能够利用多工位压力机连续地加工全部的锻造工序30的结束后的下一工序，例如在第一实施方式中，对于增厚工序40、减薄工序50、整形工序60、轴孔形成工序70、轴孔精加工工序80、弯曲工序90及孔形成工序100，具有如下优点每当多工位压力机的动作时，能够边将原材料2a、2b、2c向下一工序传送,边通过多工位压力机的一动作同时加工所述全部工序。此外，在第一 第三实施方式中，在退火工序65之后通过冷加工来进行轴孔形成工序70及轴孔精加工工序80，但也可以通过温热加工进行轴孔形成工序及轴孔精加工工序。在通过温热加工进行时，使带有突起部的圆柱状部的温度为450°C、00°C的温度而进行，带有突起部的圆柱状部的加热是向多工位压力机附设高频加热装置而进行。带有突起部的圆柱状部的温度优选为600°C 800°C，更优选在650°C 750°C下进行。这种情况下，第一冲头及第一冲模以及第二冲头及第二冲模的大小考虑原材料的温热加工时的热膨胀及常温下的使用时的热收缩来决定尺寸。即，冲头、冲模由热膨胀率小的材质构成，因此考虑加工时的温度和热膨胀率之差，将第一冲头及第一冲模以及第二冲头及第二冲模的大小制作得比常温时的设计值大。在通过冷加工进行时，在轴孔形成工序中的作用在第一冲头及第一冲模上的应力增大，冲压机的容量增大，但具有加工精度高的优点，在通过温热加工进行时，具有不需要退火工序而冲压机的容量也可以减小的优点，但具有需要高频加热装置而加工精度比冷加工差这样的缺点。接下来，基于图41 (a)、(b)及图42 (a)、(b)，说明本发明的第四实施方式的汽车用车门铰链的制造方法。第四实施方式是使用由第一实施方式的汽车用车门铰链的制造方法而制造的车辆主体侧车门铰链Ia或由第三实施方式的汽车用车门铰链的制造方法而制造的车辆主体侧车门铰链Ic、及通过第二实施方式的汽车用车门铰链的制造方法而制造的车门侧车门铰链lb，而制造一对汽车用车门铰链ld、le的方法。
图41 (a)、(b)是由通过第一实施方式制造的安装于车辆主体的车辆主体侧车门铰链Ia和通过第二实施方式制造的车门侧车门铰链Ib而制造的一对汽车用车门铰链ld，向所述各车门铰链la、lb的所述各轴孔分别插入圆筒状的树脂制缓冲材料(未图示)，将I根铰链用带头销16以贯通所述两树脂制缓冲材料及垫片17的方式插入，并通过对所述带头销16的端部16a进行凿密加工而形成一对汽车用车门铰链Id。另外，图42 (a)、(b)是由通过第三实施方式制造的向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链Ic和通过第二实施方式制造的车门侧车门铰链Ib而制造出的一对汽车用车门铰链le，向所述各车门铰链lc、lb的所述各轴孔分别插入圆筒状的树脂制缓冲材料(未图示)，将I根铰链用带头销16以贯通所述两树脂制缓冲材料及垫片17的方式插入，通过对所述带头销16的端部16a进行凿密加工而形成一对汽车用车门铰链le。在以上的第一 第四实施方式中，说明了适合于车门的重量大的大型车、高级车的汽车用车门铰链的制造方法，但当然也可以适用于使用了轻量的车门的小型车、普及车，在小型车、普及车的情况下，将上述实施方式中具体例示的尺寸减小。 标号说明la、lc车辆主体侧车门铰链Ib车门侧车门铰链2a、2b 原材料2c第一原材料2d第二原材料2e第一构件2f第二构件3突起部4、4d带有突起部的鼓出柱状部4a带有突起部的鼓出圆筒状部4b、4e鼓出柱状部4c鼓出圆筒状部6d台阶部7、7b 增厚部10 轴孔11板状部12a、12b、12c 安装孔13、13a、13c 方孔13b、13e 锥形面14e、14f 安装孔16铰链用带头销16a 端部17 垫片30锻造工序40增厚工序
41、41b、42、42b 分割型冲模43、43b退避空间44厚度用冲头60整形工序65退火工序70轴孔形成工序71第一冲头72、172 第一冲模
72a、172a 内侧壁72b、172b 间隙容积80轴孔精加工工序81第二冲头82第二冲模
权利要求
1.一种汽车用车门铰链的制造方法，是由规定的厚度、横宽及高度的板状的钢制的原材料通过锻造、冲孔等来制造汽车用车门铰链的方法，其特征在于，具有 锻造工序，在所述原材料的横宽方向的一端通过锻造而形成以水平截面为圆形或椭圆形的方式沿厚度方向鼓出并沿高度方向形成为鼓出柱状的鼓出柱状部； 轴孔形成工序，在所述鼓出柱状部，通过第一冲头及第一冲模形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔；及 轴孔精加工工序，对于通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔，通过第二冲头及第二冲模从所述第一冲头的加工终端侧进行冲孔， 使通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔的所述鼓出柱状部的高度为该轴孔的直径的2. O倍以上， 所述轴孔形成工序中的所述第一冲头是前端为圆锥角度70° 120°的圆锥状， 所述第一冲模具有从所述原材料的所述鼓出柱状部的外周隔开间隙的内侧壁，并且由所述鼓出柱状部的外周和所述内侧壁形成的间隙容积形成为如下的大小通过所述第一冲头对所述原材料的所述鼓出柱状部进行冲孔时，所述第一冲头从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使所述鼓出柱状部向外方鼓出，所述第一冲头从所述规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出， 所述第二冲模与所述第一冲模为大致同一形状， 所述第二冲头是前端具有70° 120°的圆锥角度的圆锥台状或圆锥状，且最大径比所述第一冲头的最大径大O. lmnTO. 3mm。
2.一种汽车用车门铰链的制造方法，是由规定的厚度、横宽及高度的板状的钢制的原材料通过锻造、冲孔等来制造汽车用车门铰链的方法，其特征在于，具有 锻造工序，在所述原材料的横宽方向的一端通过锻造而形成带有突起部的鼓出柱状部，该带有突起部的鼓出柱状部以水平截面为圆形或椭圆形的方式沿厚度方向鼓出，并在所述圆形或椭圆形的前端侧鼓出有使车门的开闭用的突起部，沿高度方向形成为带有突起部的鼓出柱状； 轴孔形成工序，在所述带有突起部的鼓出柱状部，通过第一冲头及第一冲模形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔；及 轴孔精加工工序，对于通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔，通过第二冲头及第二冲模从所述第一冲头的加工终端侧进行冲孔， 所述轴孔形成工序中的所述第一冲头是前端为圆锥角度70° 120°的圆锥状，使通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔的所述带有突起部的鼓出柱状部的高度为该轴孔的直径的2. O倍以上， 所述第一冲模具有从所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部的外周隔开间隙的内侧壁，并且由所述带有突起部的鼓出柱状部的外周和所述内侧壁形成的间隙容积形成为如下的大小通过所述第一冲头对所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部进行冲孔时，所述第一冲头从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使所述带有突起部的鼓出柱状部向外方鼓出，所述第一冲头从所述规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出， 所述第二冲模与所述第一冲模为大致同一形状，所述第二冲头是前端具有70° 120°的圆锥角度的圆锥台状或圆锥状，且最大径比所述第一冲头的最大径大O. lmnTO. 3mm。
3.根据权利要求I或2所述的汽车用车门铰链的制造方法，其特征在于， 在所述锻造工序后且在所述轴孔形成工序之前，具有对所述原材料进行球状化退火或软化退火的退火工序， 利用冷加工进行所述轴孔形成工序。
4.根据权利要求I或2所述的汽车用车门铰链的制造方法，其特征在于， 通过所述轴孔形成工序中的所述鼓出柱状部或所述带有突起部的鼓出柱状部的温度为450°C、00°C的温度的温热加工而进行制造。
5.根据权利要求广4中任一项所述的汽车用车门铰链的制造方法，其特征在于， 具有增厚工序，其中，在分割型冲模夹持所述原材料的一端的所述鼓出柱状部或所述带有突起部的鼓出柱状部而使另一端突出，并且所述分割型冲模具备能够使所述原材料的中央部沿厚度方向鼓出的退避空间，利用冲头按压所述原材料的另一端，由此使所述原材料的中央部的厚度增加， 在所述增厚工序后具有所述轴孔形成工序及所述轴孔精加工工序，在所述轴孔精加工工序后具有利用冲压加工将通过所述增厚工序形成的所述原材料的增厚部弯曲成L字状的弯曲工序。
6.根据权利要求广5中任一项所述的汽车用车门铰链的制造方法，其特征在于， 在所述轴孔精加工工序后具有将所述原材料的中央部弯曲成L子状的弯曲工序， 在所述弯曲工序后具有在所述原材料的未形成有所述轴孔的板状部上利用冲孔形成向车辆主体或车门安装的孔的孔形成工序。
7.一种汽车用车门铰链的制造方法，其特征在于， 对于通过权利要求6制造的向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链和通过权利要求6制造的向车门安装的车门侧车门铰链，向所述各车门铰链的所述各轴孔分别插入圆筒状的树脂制缓冲材料，并将I根铰链用带头销以贯通所述两树脂制缓冲材料及垫片的方式插入，通过对所述带头销的端部进行凿密加工，将所述车辆主体侧车门铰链和所述车门侧车门铰链形成为一对汽车用车门铰链。
8.一种汽车用车门铰链的制造方法，其由规定的厚度、横宽及高度的板状的钢制的第一原材料通过锻造、冲孔等来制造第一构件，由板状的钢制的第二原材料通过冲孔来制造为多边形形状的板状且高度方向的尺寸具有比所述第一原材料的所述高度大的尺寸的第二构件，对所述第一构件及第二构件进行一体化来制造汽车用车门铰链，其特征在于， 通过具有锻造工序、轴孔形成工序、轴孔精加工工序来制造所述第一构件， 在该锻造工序中，在所述第一原材料的横宽方向的一端，通过锻造而形成带有突起部的鼓出柱状部，所述带有突起部的鼓出柱状部以水平截面为圆形或椭圆形的方式沿厚度方向鼓出，在所述圆形或椭圆形的前端侧鼓出有车门的开闭用的突起部，沿高度方向形成为带有突起部的鼓出柱状， 在该轴孔形成工序中，在所述带有突起部的鼓出柱状部，通过第一冲头及第一冲模形成贯通轴心而供铰链用销插入的轴孔， 在该轴孔精加工工序中，对于通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔，通过第二冲头及第二冲模从所述第一冲头的加工终端侧进行冲孔， 所述轴孔形成工序中的所述第一冲头是前端为圆锥角度70° 120°的圆锥状，通过所述轴孔形成工序形成的所述轴孔的所述带有突起部的鼓出柱状部的高度为该轴孔的直径的2. O倍以上， 所述第一冲模具有从所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部的外周隔开间隙的内侧壁，并且由所述带有突起部的鼓出柱状部的外周和所述内侧壁而形成的间隙容积形成为如下的大小通过所述第一冲头对所述原材料的所述带有突起部的鼓出柱状部进行冲孔时，所述第一冲头从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使所述带有突起部的鼓出柱状部向外方鼓出，所述第一冲头从所述规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出， 所述第二冲模与所述第一冲模为大致同一形状， 所述第二冲头是前端具有70° 120°的圆锥角度的圆锥台状或圆锥状，且最大径比所述第一冲头的最大径大O. lmnTO. 3mm, 在所述第二原材料上，通过冲孔形成用于接纳所述第一构件的所述轴孔的相反侧端部的方孔及向车辆主体安装的2个孔，并且使所述2个孔中的一个孔位于与所述方孔相同的水平位置，并使另一个孔位于所述方孔的下方或上方，由此制造所述第二构件， 向所述第二构件的所述方孔插入所述第一构件的所述轴孔的相反侧端部，并对端部进行凿密加工，由此对第一构件和第二构件进行一体化，形成向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链。
9.根据权利要求8所述的汽车用车门铰链的制造方法，其特征在于， 在所述第一构件的所述轴孔的相反侧端部侧，在比所述第二构件的厚度大规定值的尺寸范围形成水平截面小的台阶部， 所述第二构件的所述方孔的插入侧形成为与所述第一构件的所述台阶部一致的形状，并且所述第二构件的所述方孔的车辆主体侧形成为向外侧扩展的锥形状部， 向所述方孔插入所述第一构件的所述台阶部，并以使所述台阶部的端面与所述第二构件的车辆主体侧的面齐平的方式进行凿密加工，由此对所述第一构件和第二构件进行一体化。
10.一种汽车用车门铰链的制造方法，其特征在于， 对于通过权利要求6制造的向车门安装的车门侧车门铰链和通过权利要求9制造的向车辆主体安装的车辆主体侧车门铰链，向所述各车门铰链的所述各轴孔分别插入圆筒状的树脂制缓冲材料，并将I根铰链用带头销以贯通所述两树脂制缓冲材料及垫片的方式插入，通过对所述带头销的端部进行凿密加工，将所述车门侧车门铰链和所述车辆主体侧车门铰链形成为一对汽车用车门铰链。
全文摘要
本发明涉及一种由板状的钢制原材料来制造廉价且高强度的汽车用车门铰链的方法，具有在原材料的横宽方向的一端形成鼓出柱状部的锻造工序；在鼓出柱状部形成轴孔的轴孔形成工序；及轴孔精加工工序。轴孔形成工序中，通过前端为圆锥状的第一冲头和在鼓出柱状部的外周与冲模的内侧壁之间具有间隙容积的第一冲模来形成轴孔。间隙容积形成为如下的大小通过第一冲头对鼓出柱状部进行冲孔时，从加工起始端侧到规定尺寸形成的孔部未成为冲裁废料而使鼓出柱状部向外方鼓出，第一冲头从规定尺寸到加工终端形成的孔部成为冲裁废料而被排出。轴孔精加工工序中，通过与第一冲模为大致同一形状的第二冲模和前端为圆锥台状或圆锥状且最大径比第一冲头的最大径大的第二冲头，而从加工终端侧精加工形成轴孔。
文档编号B60J5/04GK102821890SQ20118001563
公开日2012年12月12日 申请日期2011年3月8日 优先权日2010年3月24日
发明者小川弘士, 小川和也, 横山道弘 申请人:小川弘士, 小川和也