专利名称：板簧的固定端支架及其安装结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种应用于车辆板簧悬架的安装结构，尤其涉及一种板簧的固定端支架及其安装结构。
背景技术：
板簧是钢板弹簧的简称，是汽车悬架中应用最广泛的一种弹性元件，它是由若干片等宽但不等长的合金弹簧片组合而成的一根近似等强度的弹性梁。板簧的两端分别为固定端和活动端，通过固定端支架和活动端支架安装在车架纵梁的两侧。图I所示为板簧的局部示意图。如图I所示，板簧I’的固定端2’由合金弹簧片卷绕而成，并在卷绕空间内具有合金衬套21’。 图2所示为现有一种车辆中板簧I’的固定端连接在车架纵梁3’ 一侧的示意图。如图2所示，板簧I’的固定端是通过固定端支架10’连接在车架纵梁3’的一侧。固定端支架10’具有能够容置板簧I’的固定端的容置空间，容置空间开口向下开设，板簧I’的固定端从容置空间的下方伸入容置空间中，并通过插入固定端支架10’的安装销R’可转动地固定在固定端支架10’之中。固定端支架10’的一侧开设有多个连接孔H’，车架纵梁3’上具有对应的多个配接孔，通过螺栓或者铆钉将固定端支架10’连接至车架纵梁3’。在安装过程中，首先将多个螺栓或铆钉穿过多个连接孔H’和多个配接孔，以将固定端支架10’固定连接于车架纵梁3’的外侧；再将板簧I’的固定端伸入固定端支架10’的容置空间中，将安装销R’插入固定端支架10’，穿过固定端2’的合金衬套21’，再对安装销R’进行锁紧，即能够通过固定端支架10’将板簧I’的固定端可转动地固定在车架纵梁3’上。图3所示为图2中固定端支架10’、车架纵梁3’和板簧I’的连接的主视示意图。如图3所示，按照现有的安装方式，固定端支架10’的顶端会高出车架纵梁3’的上沿，并且经过在多种不同车型中实际测量得知，高出部分的高度L’至少在25_。这样不仅导致铺设在车架纵梁3’上方的地板骨架(图未示)至少需要上抬25mm，而且会使固定端支架10’的上端的连接孔H’的位置高于车架纵梁3’，无法与车架纵梁3’进行锁固，需要在车架纵梁3’上方增加条型纵梁腹板4’，并且需将固定端支架10’向上移动，才使固定端支架10’的上端通过螺栓或铆钉与条型纵梁腹板4’固定连接。上述问题的存在不仅增加了设置条型纵梁腹板、改变固定端支架连接孔和车架配接孔的位置等问题，同时使得半承载车架的平台化设计很难统一。由于地板骨架需要加高，造成乘客入口踏板的高度很难布置，影响乘客乘车的舒适性和方便性。
实用新型内容本实用新型的目的是提出一种板簧的固定端支架及其安装结构，以解决现有技术存在的问题。为实现上述目的，本实用新型提出一种板簧的固定端支架，用以将板簧的固定端连接至车架纵梁，固定端支架包括固定部、装配部、连接部和板簧安装部，固定部能够固定连接于车架纵梁的外侧；装配部包括装配端销孔，连接部从固定部和装配部的下端连接固定部和装配部，以使固定部、装配部和连接部形成能够容置板簧的固定端的容置空间，板簧安装部从固定部的上端朝向容置空间内部伸出，板簧安装部开设有安装端销孔，安装端销孔的中心线与装配端销孔的中心线重合。在本实用新型一实施例中，板簧安装部为圆柱状，其中心线的方向与安装端销孔的中心线重合。在本实用新型一实施例中，固定部开设有多个连接孔，固定部在与车架纵梁接触的一侧具有多个凸台，多个凸台的位置对应于多个连接孔。在本实用新型一实施例中，固定端支架还包括多个加强筋，多个加强筋分别设置于板簧安装部的下方、装配部的下部以及装配部的两侧。 在本实用新型一实施例中，固定端支架是铸造成型的。在本实用新型一实施例中，装配部还包括开设于装配端销孔上方的止动装置安装孔，止动装置安装孔的轴线方向与装配端销孔的轴线在投影方向上相互垂直。本实用新型还提出一种板簧的固定端安装结构，包括固定端支架、车架纵梁、板簧、安装销和固定件，固定端支架即是前述的板簧的固定端支架，固定端支架通过固定件固定连接于车架纵梁的外侧，板簧的固定端套设于板簧安装部和装配部之间，安装销穿过安装端销孔、板簧的固定端和装配端销孔以将板簧的固定端可转动地固定于固定端支架。在本实用新型一实施例中，固定端支架的固定部的周缘开设有多个连接孔，车架纵梁上开设有对应于多个连接孔的配接孔，固定件为多个螺栓或多个铆钉，并穿过多个连接孔和多个配接孔以将固定端支架连接至车架纵梁。在本实用新型一实施例中，板簧的固定端安装结构还包括止动装置，固定端支架的装配部还包括开设于装配端销孔上方的止动装置安装孔，止动装置插入止动装置安装孔以防止安装销从固定端支架脱出。在本实用新型一实施例中，止动装置是螺栓。本实用新型提出的一种板簧的固定端支架及其安装结构，可直接将固定端支架安装在车架纵梁的外侧，相比于现有技术中的板簧的固定端支架和安装结构，本实用新型不仅能省略条型纵梁腹板、并且无需改变固定端支架连接孔和车架配接孔的位置，同时能大幅降低地板骨架的高度，提高乘客乘车的方便性，对于车架结构的平台化设计有很高的应用价值。同时，本实用新型的固定端支架可一次开发模具铸造成型，以提高零部件的可靠性，降低零部件生产成本。
图1所示为板簧的局部示意图。图2所示为现有一种客车中板簧的固定端连接在车架纵梁一侧的示意图。图3所示为图2中固定端支架、车架纵梁和板簧的连接的主视示意图。图4所示为本实用新型一实施例中板簧的固定端支架的立体示意图。图5所示为本实用新型一实施例中板簧的固定端安装机构的示意图。图6所示为图5中中板簧的固定端安装机构的主视示意图。
具体实施方式
图4所示为本实用新型一实施例中板簧的固定端支架的立体示意图。如图4所示，本实用新型一实施例中，固定端支架10为对称结构，包括固定部11、装配部12、连接部13。在本实施例中，固定部11和装配部12从连接部13的相对两端向上延伸，以形成开口向上的槽型容置空间S。亦即连接部13从固定部11和装配部12的下端连接固定部11和装配部12。固定部11为板状，用以将固定端支架10连接至车架纵梁20。固定部11的周缘对称地开设有多个连接孔H，车架纵梁20上的对应位置开设有多个配接孔，通过螺栓或者铆钉将固定端支架10固定连接到车架纵梁20的外侧。固定端支架10还包括外壁呈圆柱状的板簧安装部14，板簧安装部14从固定部11的上部沿着垂直于固定部11所在平面的法线方向朝向容置空间S内部突伸出，并且板簧安装部14的中心开设有安装端销孔141，供安装销40穿设。安装端销孔141优选为盲孔，在一优选实施例中开设的深度为15mm左右。在另一优选实施例中，板簧安装部14为圆柱状，板簧安装部14的中心线与安装端销孔141的中心线线重合。装配部12的上端开设有装配端销孔121，装配端销孔121的中心线与安装端销孔141的中心线重合，供安装销40穿设，装配端销孔121为通孔。·图5所示为本实用新型一实施例中板簧的固定端安装机构的示意图。如图5所示，板簧的固定端安装机构包括固定端支架10、车架纵梁20、板簧30、安装销40和固定件(未画出)。装配时，先将固定端支架10固定在车架纵梁20上，之后将板簧30的固定端伸入槽形的容置空间S (见图4)，并套设于板簧安装部14和装配部12之间，再将安装销40从装配端销孔121插入，穿过板簧30的固定端的合金衬套并插入安装端销孔141。在本实施例中，车架纵梁20上具有多个配接孔，多个配接孔与固定端支架10的多个连接孔H (见图4)对应，固定件为螺栓或者铆钉，将螺栓或者铆钉插入多个连接孔H，并穿过车架纵梁20上的配接孔，以将板簧30的固定端支架10固定在车架纵梁20的外侧。在本实用新型一实施例中，为了防止安装销40插入之后沿着其插入方向前后移动，上述板簧的固定端安装机构还包括止动装置50，固定端支架10的装配部12还包括开设于装配端销孔121上方的止动装置安装孔122。一实施例中，止动装置50为止动螺栓，止动装置安装孔122为螺栓安装孔，供止动螺栓插入以防止安装销40移动。螺栓安装孔的轴线方向与装配端销孔121的轴线在投影方向上相互垂直。安装销40上具有凹槽，止动螺栓穿设入螺栓安装孔之后，止动螺栓的一部分位于安装销40的凹槽中，即能防止安装销40的运动。止动螺栓防止安装销40转动的方式是本领域普通技术人员所熟知的技术，在此不再详述。图6所示为图5中板簧30的固定端安装机构的主视示意图。如图6所示，根据本实施例的安装机构，在板簧30的固定端安装于车架纵梁20的外侧之后，板簧30固定端的最高点低于车架纵梁20的上沿，或与车架纵梁20的上沿齐平。与现有技术相比，在不改变板簧30相对于车架纵梁20的安装位置的前提下，本实用新型安装之后的板簧30固定端并未高出车架纵梁20的上沿，因而地板骨架可以直接铺设于车架纵梁20上方，并不需要抬高地板骨架的位置。在本实用新型一实施例中，为保证固定端支架10的在恶劣的工作条件下的可靠性，提高零部件的强度，可在板簧安装部14的下方设置两个加强筋15，并在装配部12的下部设置两个加强筋15，并且装配部12的两侧分别设置一个加强筋15，并且固定端支架10可以通过铸造成型的方法加工而成。在本实用新型一实施例中，为保证连接强度，固定部11上开设的连接孔H的数目优选为六个，并且分布于固定部11的两侧边缘。在本实用新型一实施例中，为防止固定端支架10与车架纵梁20之间长期接触在潮湿的空气环境中腐蚀，保证固定部11与车架纵梁20之间有足够的间隙，在固定部11的与车架纵梁20接触的一侧对应于多个连接孔H的位置设置有多个凸台，多个凸台为等高，并且高度优选为2mm左右。本实用新型提出的一种板簧的固定端支架及板簧的固定端安装结构，可直接将固定端支架安装在车架纵梁的外侧，相比于现有技术中的板簧的固定端支架和安装结构，本实用新型能大幅降低地板骨架的高度，提高乘客乘车的方便性，对于车架结构的平台化设计有很高的应用价值。同时，本实用新型的固定端支架可一次开发模具铸造成型，以提高零部件的可靠性，降低零部件生产成本。 虽然已参照几个典型实施例描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离本实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在所附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为所附权利要求所涵盖。
权利要求1.一种板簧的固定端支架，用以将板簧(30)的固定端连接至车架纵梁(20)，其特征在于，所述固定端支架(10)包括固定部(11)、装配部(12)、连接部(13)和板簧安装部(14)，所述固定部(11)能够固定连接于所述车架纵梁(20 )的外侧，所述装配部(12)包括装配端销孔(121)，所述连接部(13)从所述固定部(11)和所述装配部(12)的下端连接所述固定部(11)和所述装配部(12)，以使所述固定部(11)、所述装配部(12)和所述连接部(13)形成能够容置所述板簧(30)的所述固定端的容置空间(S)，所述板簧安装部(14)从所述固定部(11)的上端朝向所述容置空间(S)内部伸出，所述板簧安装部(14)开设有安装端销孔(141)，所述安装端销孔(141)的中心线与所述装配端销孔(121)的中心线重合。
2.如权利要求I所述的板簧的固定端支架，其特征在于，所述板簧安装部(14)为圆柱状，其中心线的方向与所述安装端销孔(141)的中心线重合。
3.如权利要求I所述的板簧的固定端支架，其特征在于，所述固定部(11)开设有多个连接孔(H)，所述固定部(11)在与所述车架纵梁(20)接触的一侧具有多个凸台，所述多个凸 的位置对应于所述多个连接孔(H)。
4.如权利要求I所述的板簧的固定端支架，其特征在于，所述固定端支架(10)还包括多个加强筋(15)，所述多个加强筋(15)分别设置于所述板簧安装部(14)的下方、所述装配部(12)的下部以及所述装配部(12)的两侧。
5.如权利要求4所述的板簧的固定端支架，其特征在于，所述固定端支架(10)为铸造成型。
6.如权利要求I所述的板簧的固定端支架，其特征在于，所述装配部(12)还包括开设于所述装配端销孔(121)上方的止动装置安装孔(122)，所述止动装置安装孔(122)的轴线方向与所述装配端销孔(121)的轴线在投影方向上相互垂直。
7.一种板簧的固定端安装结构，包括固定端支架(10)、车架纵梁(20)、板簧(30)、安装销(40)和固定件，其特征在于，所述固定端支架(10)为如权利要求1-6中任一项所述的板簧的固定端支架，所述固定端支架(10)通过所述固定件固定连接于所述车架纵梁(20)的外侧，所述板簧(30)的所述固定端套设于所述板簧安装部(14)和所述装配部(12)之间，所述安装销(40)穿过所述安装端销孔(141)、所述板簧(30)的所述固定端和所述装配端销孔(121)以将所述板簧(30)的所述固定端可转动地固定于所述固定端支架(10)。
8.如权利要求7所述的板簧的固定端安装结构，其特征在于，所述固定端支架(10)的所述固定部(11)的周缘开设有多个连接孔(H)，所述车架纵梁(20 )上开设有对应于所述多个连接孔(H)的配接孔，所述固定件为多个螺栓或多个铆钉，并穿过所述多个连接孔(H)和所述多个配接孔以将所述固定端支架(10 )连接至所述车架纵梁(20 )。
9.如权利要求7所述的板簧的固定端安装结构，其特征在于，所述板簧的固定端安装结构还包括止动装置(50)，所述固定端支架(10)的所述装配部(12)还包括开设于所述装配端销孔(121)上方的止动装置安装孔(122)，所述止动装置(50)插入所述止动装置安装孔(122 )以防止所述安装销(40 )从所述固定端支架(10 )脱出。
10.如权利要求9所述的板簧的固定端安装结构，其特征在于，所述止动装置(50)是螺栓。
专利摘要本实用新型提出一种板簧的固定端支架及其安装结构，固定端支架用以将板簧的固定端连接至车架纵梁，固定端支架包括固定部、装配部、连接部和板簧安装部，固定部能够固定连接于车架纵梁的外侧:装配部包括装配端销孔，连接部从固定部和装配部的下端连接固定部和装配部，以使固定部、装配部和连接部形成能够容置板簧的固定端的容置空间，板簧安装部从固定部的上端朝向容置空间内部伸出，并供板簧的固定端套设于其上，板簧安装部开设有安装端销孔，安装端销孔的中心线与装配端销孔的中心线重合。本实用新型不仅能省略条型纵梁腹板的使用，同时能大幅降低地板骨架的高度，提高乘客乘车的方便性。
文档编号B60G11/10GK202685823SQ20122029662
公开日2013年1月23日 申请日期2012年6月19日 优先权日2012年6月19日
发明者李广健, 李东祥, 徐真真 申请人:北汽福田汽车股份有限公司