自卸车及其车厢和车架的制作方法

本发明涉及自卸车领域，尤其涉及一种后翻式自卸车。

背景技术：

图1至图3分别是现有技术中常见的三种自卸车卸货方式，该自卸车均在车架1＇上设置一个车厢体3＇，车厢体3＇的后端铰接在车架1＇上，通过举升油缸2＇举升车厢体3＇，实现卸货。该三种自卸车卸货方式具体是：第一种，前顶后卸FE型自卸车，即举升油缸2＇在车厢体3＇前面，举升油缸2＇与车厢体3＇的固定连接位置在车厢体3＇前端的顶部；第二种，前顶后卸FC型自卸车，即举升油缸2＇在车厢体3＇前面，举升油缸2＇与车厢体3＇固定连接位置在车厢体3＇前端的底部；第三种，中顶自卸车，即举升油缸2＇在车厢体3＇底部中间位置。

上述三种自卸车车厢体及举升方式决定了车厢体的长度有限，在举升一定角度时，如举升45°，则举升后车厢体总高应该为下车架承载面高度加上车厢体长度（下车架承高取1500mm，车厢体长度取8000mm，合计总高9500mm），此时距离地面总高太高，在卸货过程中，受车厢体内有流动货物、地面卸货环境等影响，太高的车厢体易造成翻车事故，危险系数较高，因此，目前大多数的自卸车车厢体长度一般在10米以内，鲜有超过11米的举升车厢体。另外，在车厢体容积方面，自卸车装载能力受到一定限制，不适合长途运输。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种自卸车及其车厢和车架，在自卸车的车架上设置多节车厢体，通过举升各节车厢体实现阶梯式卸货。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种自卸车车厢，包括：多节前后串接的车厢体，多节车厢体内部连通；其中，相邻两节车厢体的底板之间通过转动连接组件实现可转动连接。

在一个优选的实施例中，所述转动连接组件包括：翻转轴以及可转动安装在所述翻转轴上的两组铰接座，所述两组铰接座分别连接在两个车厢体的底板下方。

在一个优选的实施例中，相邻两节车厢体的底板上表面连接位置设有搭接连接组件，所述搭接连接组件包括多个合页和搭板；合页的其中一个页片固定安装在相邻两车厢体的前一节车厢体的底板上，另外一个页片固定在所述搭板的一侧，所述搭板的另一侧自由搭放在所述相邻两车厢体的后一节车厢体的底板上。

在一个优选的实施例中，相邻两车厢体的侧板沿车身长度方向相向延伸并部分重叠。

在一个优选的实施例中，前一节车厢体侧板的后端位于后一节车厢体侧板的前端内侧。

在一个优选的实施例中，所述前一节车厢体侧板的后端的外侧面上设置第一凹槽，所述后一节车厢体侧板的前端的内侧面上设置第二凹槽，当前后两节车厢体以不同的角度对接时，所述后一节车厢体侧板的前端能够在所述第一凹槽内滑动，所述前一节车厢体侧板的后端能够在所述第二凹槽内滑动。

在一个优选的实施例中，所述前一节车厢体的底板内面与其侧板后端面构成105°~113°范围内的钝角夹角，所述后一节车厢体的底板内面与其侧板前端面构成105°~113°范围内的钝角夹角。

在一个优选的实施例中，所述第一凹槽或第二凹槽的表面上设有多个万向球轴承。

在一个优选的实施例中，所述多个万向球轴呈矩阵排列。

在一个优选的实施例中，所述前一节车厢体侧板的后端面和所述后一节车厢体侧板的前端面上设有密封条。

在一个优选的实施例中，每节车厢体的左右两侧板之间设有防止胀厢的拉撑件。

在一个优选的实施例中，所述车厢体数量为两节，分别为前车厢体和后车厢体。

本发明还包括一种自卸车车架，包括底架、设置在底架上的上述自卸车车厢以及与用以举升每节车厢体的举升机构；靠近车尾的车厢体的底板尾端通过固定转轴与所述底架连接；每个举升机构分别与其对应的车厢体和所述底架连接，通过协调驱动各举升机构能够使相邻两节车厢体以不同的角度对接，进而实现阶梯式卸货。

在一个优选的实施例中，所述举升机构为油缸；用以举升最前端的车厢体的油缸安装在该车厢体的前端顶部或底部，其他车厢体的油缸安装在对应车厢体的下方或对应车厢体下方的翻转轴上。

在一个优选的实施例中，每节车厢体均设置有将其自身固定在所述车架上的锁紧装置。

此外，本发明包括一种自卸车，包括：牵引机构、行走机构以及位于行走机构上方的上述自卸车车架。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：通过在自卸车车架上设置多节前后串接的车厢体，以及每个车厢体连接一个举升机构，该举升机构能够分别举升对应的车厢体，通过驱动举升机构多次将各个车厢体举升，实现阶梯式卸货。车厢体由一个增加为多个，有效地提高了自卸车的装载能力，满足市场需要，此外，设置的举升机构可以自后向前逐个将车厢体的货物卸货，提高了卸货安全系数，且适应长途运输需要。

附图说明

图1是现有技术第一种自卸车车厢和车架结构示意图。

图2是现有技术第二种自卸车车厢和车架结构示意图。

图3是现有技术第三种自卸车结构示意图。

图4是本发明实施例中自卸车部分结构示意图。

图5是本发明实施例中自卸车部分结构第一种被举升状态示意图。

图6是本发明实施例中自卸车部分结构第二种被举升状态示意图。

图7是本发明实施例中自卸车部分结构第三种被举升状态示意图。

图8是本发明实施例中自卸车部分结构第四种被举升状态示意图。

图9A是本发明实施例中自卸车车厢体底板连接状态示意图。

图9B是本发明实施例中自卸车车厢体底板另一连接状态示意图。

图9C是本发明实施例中自卸车车厢体底板又一连接状态示意图。

图10是图9B的A部放大图。

图11是本发明实施例中自卸车侧板连接结构示意图。

图12是本发明实施例中自卸车俯视角度侧板连接结构示意图（为了清楚示意，将后一节车厢体向两侧拉开）。

图13A是本发明实施例中自卸车前后车厢体侧板结构示意图。

图13B是图13A沿BB方向的剖视图。

图13C是图13A沿CC方向的剖视图。

图14是本发明实施例中自卸车前后车厢体侧板另一角度结构示意图。

图15是本发明实施例中自卸车前后车厢体侧板又一角度结构示意图。

附图标记说明如下：车架1＇；举升油缸2＇；车厢体3＇；20、底架；31、前一节车厢体；32、后一节车厢体；311、前一节车厢体底板；321、后一节车厢体底板；312、前一节车厢体侧板；322、后一节车厢体侧板；3121、第一凹槽；3221、第二凹槽；40、转动连接组件；41、翻转轴；42、铰接座； 50、固定转轴；60、搭接连接组件；61、合页；611、页片；612、页片；62、搭板；70、举升机构；80、拉撑件。

具体实施方式

为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的较佳实施例进行详细说明。

参阅图4至图15，本发明第一实施例的自卸车，包括牵引机构、行走机构以及位于行走机构上方的自卸车车架。

牵引机构包括车头，行走机构包括车架前桥、后桥、悬挂和车轮。

该自卸车车架包括底架20以及设置在底架20上的自卸车车厢。其中，自卸车车厢包括：两节前后串接的车厢体以及与每节车厢体连接的两个举升机构70，通过协调驱动各举升机构70能够将每节车厢体举升，实现阶梯式卸货。

两节前后串接的车厢体分别为靠近车头位置的前一节车厢体31和靠近车尾位置的后一节车厢体32，该两节车厢体内部连通。前一节车厢体底板311和后一节车厢体底板321之间通过转动连接组件40实现可转动连接，后一节车厢体底板321尾端通过固定转轴50与底架20连接。

转动连接组件40包括：翻转轴41以及可转动安装在翻转轴41上的两组铰接座42。两组铰接座42的一组连接在前一节车厢体底板311，另一组铰接座连接在后一节车厢体底板321的下方；每组铰接座可以是一个或多个的铰接臂组成，此处不作限定。

固定转轴50可以是沿车厢体宽度设置的一根转轴，也可以是沿车厢体宽度方向间隔设置的多节转轴。对于这两种结构，一根转轴的结构更易安装且载重能力更强。

此外，前一节车厢体底板311和后一节车厢体底板321的上表面连接位置还设有搭接连接组件60，搭接连接组件60包括：多个合页61和搭板62。

合页61的其中一个页片611固定安装在前一节车厢体底板311上，另外一个页片612固定在搭板62的一侧，搭板62的另一侧自由搭放在后一节车厢体底板321上，该搭接连接组件60能够有效地遮盖前一节车厢体底板311和后一节车厢体底板321的连接缝隙，且，在前一节车厢体31和后一节车厢体32因举升而形成不同夹角时，仍能够遮盖该连接缝隙，防止因车厢体内的货物掉落，甚至阻塞该连接缝隙，造成车厢体底板间的转动障碍。

进一步地，搭板62沿车身方向的宽度可根据该连接缝隙可能出现的宽度来设定，此处不作限定。

每个举升机构70分别与对应的车厢体和底架20连接，通过协调驱动各举升机构70能够使前一节车厢体31和后一节车厢体32以不同的角度对接，进而实现阶梯式卸货。

本实施例中，举升机构70是油缸，较优地该油缸可以是液压型油缸。而在实际应用中，举升机构70还可以是气缸，或其他可以将车厢体举升的机构，此处不作限定。

具体地，前一节车厢体31的举升机构70可以与该车厢体的前端顶部或底部连接，后一节车厢体32的举升机构70可以与该车厢体的下方或该车厢体下方的翻转轴41连接。

进一步地，当前一节车厢体31的举升机构70与其前端底部位置连接时，与该位置对应的前一节车厢体31的前端面上可以相应地设有一凹部，当前一节车厢体31因举升而呈现前低后高的情况时，该举升机构70移至该凹部中，防止与前一节车厢体31发生干涉。

为了避免在前后车厢体因举升形成优角时，在两车厢体侧板连接位置可能出现的货物散漏以及因散漏货物带来的安全问题，本实施例中的车厢体侧板结构与传统的结构不同，具体是：前一节车厢体31和后一节车厢体32的侧板沿车身长度方向相向延伸并部分重叠，且，前一节车厢体侧板312的后端位于后一节车厢体侧板322的前端的内侧。

进一步地，前一节车厢体侧板312的后端与后一节车厢体侧板322的前端贴合，避免卸货时货渣掉入侧板连接的缝隙。

具体地，前一节车厢体侧板312的后端外侧面上设置第一凹槽3121，后一节车厢体侧板322的前端内侧面上设置第二凹槽3221，当前后两节车厢体以不同的角度对接时，后一节车厢体侧板322的前端能够在第一凹槽3121内滑动，前一节车厢体侧板312的后端能够在第二凹槽3221内滑动，确保当前后车厢体被举升呈一定夹角时，车厢体内的货物不会从侧板连接位置漏出或因掉落货物而出现安全隐患。

在实际使用中，第一凹槽3121或第二凹槽3221的表面上还可以设有多个万向球轴承（图中未画出），以减少前后车厢体侧板接触部分的摩擦。进一步地，多个万向球轴可以是呈矩阵排列，也可以是其他排列方式且易于滑动即可，此处不作具体限定。

在较优的实施方式中，设定前一节车厢体和后一节车厢体的车厢卸货角度在42°~52°之间时，前一节车厢体底板311内面与其侧板后端面构成105°~113°范围内的钝角夹角，后一节车厢体底板321内面与其侧板前端面构成105°~113°范围内的钝角夹角，优选使前一节车厢体侧板312和后一节车厢体侧板322的重叠部分成扇形，扇形大小与车厢体所装载货物的安息角有关，可根据安息角调整。需要说明的是，上述车厢卸货角度为车厢体底板与车架的夹角。在其他实施例中，车厢卸货角度也可以是在42°~52°之外的其他角度，其与所卸货物的安息角有正关系，在此不作限定。

在较优的实施方式中，前一节车厢体侧板312的后端面和后一节车厢体侧板322的前端面上设有密封条，减小前后车厢体侧板接触缝隙，防止车厢体内的货渣掉入前后车厢体侧板连接位置的缝隙中造成滑动阻力，影响举升。

在其他实施例中，前一节车厢体侧板312的后端还可以位于后一节车厢体侧板322的前端的外侧，其侧板的凹槽位置也相应的调整在相互接触的侧面上，其不影响前后车厢体侧板接触位置的滑动即可。

见图12，前一节车厢体31和后一节车厢体32左右两侧板之间还均设有拉撑件80，防止车厢体因承装货物而将侧板撑胀变形。

在实际使用中，拉撑件80可以是方管或钢丝，以及其他可以防止胀厢的拉撑件，此处不做限定。

在较优的实施方式中，前一节车厢体31和后一节车厢体32均设置有将其自身固定在底架20上的锁紧装置（图中未画出），防止车厢体在行驶过程中出现窜跳而脱离底架，提高行驶安全。

接下来，对本实施例自卸车的卸货工作原理做具体阐述：

第一步，同时驱动前后两车厢体的油缸进行举升。在实际的举升情况是前快后慢的，原因是后一节车厢体32连接的油缸举升需要的力更大，且该油缸距离油箱远，因此前后两车厢体能够大致呈“直线”，如图5所示。当举升前一节车厢体31到达一定距离，此时前后车厢体“直线”与地面成一定角度，停止前一节车厢体31的举升，而此时车厢体内货物能够卸掉一部分。

第二步，继续举升后一节车厢体32，直到后一节车厢体32被举升到一定角度且后一节车厢体32的货物能够卸完，如图6所示。

第三步，下降后一节车厢体32，如图7所示，此时前一节车厢体31的货物卸到后一节车厢体32内，并且前一节车厢体31货物卸完。

第四步，再次举升后一节车厢体32，把前一节车厢体31卸至后一节车厢体32上的货物卸掉，如图8所示。

最后，卸货完毕后将前后车厢体下降至底架20上通过锁紧装置锁紧。

在上述卸货的步骤中，如果车厢体内货物仍有残留，重复第三步和第四步即可。

本实施例的自卸车既解决卸货问题又能够有效降低车厢体的最高举升高度，使车厢体重心降低避免发生翻车的问题，大大提高了安全系数。

在本实施例中，前后两车厢体的长度均可以是与现有技术车厢体的长度一致，即10米左右，也就是说车厢总长可以达到20米左右，明显提高了装载能力。

在其他实施例中，前一节车厢体31可以根据需要分为两节或更多分节，使车厢可以成倍提高自卸车装载能力，举升高度也得到有效降低，重心降低的同时安全性也得到很大提高。

具体地，当底架20上的车厢体数量是两节以上时，在靠近车头和靠近车尾之间的车厢体的举升机构70可以设置在与该车厢体下方或下方的翻转轴41连接。该自卸车的车厢体明显可以成倍的提高装载能力，举升高度也得到有效降低，重心降低的同时安全性得到很大提高，且适合长途运输需要。

虽然已参照典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。