汽车后背门结构及汽车车身的制作方法

本发明涉及汽车技术领域，特别涉及一种汽车后背门结构。本发明还涉及一种设置有该汽车后背门结构的汽车车身。

背景技术：

后背门是汽车车身的重要组成部分，随着后背门造型设计越来越饱满，导致后背门钣金成型工艺难以达到设计要求，因此一些汽车生产厂家开始采用工艺复杂、造价较高的塑料材质的后背门，但这样也使得整车成本上升，从而会降低汽车产品在价格上的竞争力。因而对于主打性价比的汽车产品，对后背门结构进行相应的改进，以制造仍沿用金属材质的钣金式后背门便成了唯一选择。不过现有的新结构的钣金式后背门普遍存在刚度较弱的问题，其不仅使得车身质量难以得到保障，也会影响后背门的使用效果。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种汽车后背门结构，以能够克服现有技术中的不足，使汽车后背门具有较好的刚度。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种汽车后背门结构，包括后背门内板，以及固连于后背门内板一侧的后背门外板，在所述后背门内板及后背门外板上形成有贯通设置的门锁安装孔，在所述后背门内板上固连有沿后背门宽度方向布置的内板加强板，在所述门锁安装孔处设有门锁安装部；还包括固连于所述内板加强板和门锁安装部之间，并与后背门外板相连接的加强撑板。

进一步的，沿后背门厚度方向，所述加强撑板与内板加强板、门锁安装部及后背门外板连接点的连线呈三角形。

进一步的，所述加强撑板呈“Z”形，所述加强撑板的两端分别与内板加强板和门锁安装部相连接，所述加强撑板靠近于内板加强板的弯折部与后背门外板相连接。

进一步的，在所述加强撑板上设有减重孔。

进一步的，沿所述内板加强板的长度方向，于内板加强板的两侧形成有内板加强板翻边。

进一步的，在所述内板加强板上设有减重孔。

进一步的，所述门锁安装部为两端开口的盒状，并于其一端开口处形成有门锁安装部翻边，所述加强撑板连接于门锁安装部翻边上。

进一步的，由具有门锁安装部翻边的开口端指向另一开口端，所述门锁安装部的截面渐小。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

(1)本发明所述的汽车后背门结构，通过内板加强板的设置可增加后背门的横向刚度，通过门锁安装部的设置可增加后背门门锁安装点的局部刚度，而通过加强撑板的设置可增加后背门各构件间的连接刚度，因而其可使得汽车后背门具有较好的刚度，以保证后背门的使用效果。

(2)加强撑板与内板加强板、门锁安装部及后背门外板连接点的连线呈三角形，可利用三角形结构所具有的稳定性特点，提高各连接点处构件的结构刚度。

(3)加强撑板设置为“Z”形，其结构简单，便于设计，且可为单件一体成型，便于工艺加工。

(4)设置减重孔可保证后背门整体结构的轻量化，设置翻边可提高内板加强板的结构强度。

(5)门锁安装部为盒状，可保证门锁安装部具有较高的结构强度，设置翻 边则可进一步提高门锁安装部与各构件连接的连接刚度。

(6)门锁安装部截面渐小可便于其在后背门结构上的布置。

本发明的另一目的在于提出一种汽车车身，所述汽车车身包括如上所述的汽车后背门结构。

本汽车车身和汽车后背门结构相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一所述的汽车后背门结构的结构示意图；

图2为本发明实施例一所述的内板加强板、加强撑板及门锁安装部的连接示意图；

图3为本发明实施例一所述的加强撑板的结构示意图；

图4为本发明实施例一所述的内板加强板、加强撑板及门锁安装部另一视角下的连接示意图；

附图标记说明：

1-后背门内板，2-内板加强板，3-门锁安装部，4-加强撑板，41-撑板本体，42-门锁安装部连接部，43-后背门外板连接部，44-内板加强板连接部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例一

本实施例涉及一种汽车后背门结构，如图1和图2中所示，其包括后背门 内板1，在后背门内板1的一侧固连有图中未示出的后背门外板，在后背门内板1和后背门外板上形成有贯通设置的门锁安装孔，在后背门内板1上还固连有沿后背门宽度方向布置的内板加强板2，在门锁安装孔处也设置有门锁安装部3。而本汽车后背门结构还进一步包括固连设置在内板加强板2和门锁安装部3之间，并且也与后背门外板连接的加强撑板4。

本实施例中加强撑板4的具体结构如图3中所示，其包括撑板本体41，在撑板本体41的一端固连有与撑板本体41间呈弯折状的门锁安装部连接部42，相对于门锁安装部连接部42，在撑板本体41的另一端也固连有同样呈弯折状布置的内板加强板连接部44，于内板加强板连接部44和撑板本体41的连接处也设置有后背门外板连接部43。通过门锁安装部连接部42、后背门外板连接部43以及内板加强板连接部44的结构设置，使得加强撑板4整体上呈“Z”形。

在具体连接上，加强撑板4即通过其上的门锁安装部连接部42与门锁安装部3连接，通过内板加强板连接部44与内板加强板2连接，以及通过后背门外板连接部43与后背门外板连接。由此如图4中所示，因加强撑板4的结构特点，沿着后背门的厚度方向，使得加强撑板4与内板加强板2、门锁安装部3及后背门外板连接点的连线呈三角形。从而可利用三角形结构所具有的稳定性特点，提高各连接点处构件的结构刚度。

本实施例中除了使加强撑板4设计成“Z”形，当然也可将其设计为弧状或其它构型，而同样使得加强撑板4与内板加强板2、门锁安装部3及后背门外板连接点的连线呈三角形。为降低加强撑板4的自重，以使得后背门满足轻量化设计要求，本实施例中如图3中所示，在撑板本体41上可设置有减重孔，同样的如图2中所示，在内板加强板2上也可设置有减重孔。而为增加内板加强板2自身的结构强度，本实施例中还可沿内板加强板2的长度方向，在内板加强板2的两侧形成有内板加强板翻边。

本实施例中由图2结合图4所示，门锁安装部3可设置为两端开口的盒状，以此来提高门锁安装部3的结构强度，而且在门锁安装部3一端的开口处还形 成有门锁安装部翻边，加强撑板4上的门锁安装部连接部42也即与门锁安装部翻边相连接。为便于门锁安装部3在后背门结构上的布置，本实施例中由具有门锁安装部翻边的开口端指向另一开口端，也使得门锁安装部3的截面渐小布置。除了为盒状，当然本实施例中的门锁安装部3也可设置为板状或其它构形。

本汽车后背门结构通过内板加强板2的设置可增加后背门的横向刚度，通过门锁安装部3的设置可增加后背门门锁安装点的局部刚度，而通过加强撑板4的设置，并使加强撑板4与内板加强板2、门锁安装部3及后背门外板连接点的连线呈三角形，可增加后背门各构件间的连接刚度，并进一步提高各构件的结构刚度，从而其可使得汽车后背门结构具有较好的刚度，以保证后背门的使用效果。

实施例二

本实施例涉及一种汽车车身，该汽车车身包括如实施例一中所述的汽车后背门结构。通过使汽车车身上的后背门为如实施例一中所述的汽车后背门结构，可使得汽车后背门结构具有较好的刚度，能够保证后背门的使用效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。