非充气轮胎的制作方法

本发明涉及在使用时内部不必充填加压空气的非充气轮胎。

本申请要求2014年11月7日递交的日本专利申请2014-226981号的优先权，通过引用将其内容并入本文。

背景技术：

作为该类型的非充气轮胎的示例，已知例如如以下专利文献1中记载的构造，该构造包括安装于车轴的安装体、从轮胎径向上的外侧围绕安装体的环状体以及使安装体与环状体以能够移位的方式连接的连接构件，其中至少连接构件是由合成树脂材料形成的。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-86712号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

然而，在传统的非充气轮胎中，在改善连接构件的耐久性以及扩大形成连接构件的合成树脂材料的选择范围方面存在改进空间。

鉴于上述事实，本发明旨在提供能够改善连接构件的耐久性并且可以扩大形成连接构件的合成树脂材料的选择范围的非充气轮胎。

用于解决问题的方案

为了实现上述目的，本发明提供如下手段。

根据本发明的非充气轮胎包括一种非充气轮胎，其包括：安装体，其安装于车轴；环状体，其从轮胎径向上的外侧围绕所述安装体；以及连接构件，其使所述安装体与所述环状体以能够移位的方式连接，其中，所述连接构件由合成树脂材料形成并埋设有增强构件。

发明的效果

在根据本发明的非充气轮胎中，能够改善连接构件的耐久性，并且能够扩大形成连接构件的合成树脂材料的选择范围。

附图说明

图1是示出根据本发明的一实施方式的非充气轮胎的图，并且是非充气轮胎的一部分被分解的示意性立体图。

图2是示出当从轮胎宽度方向上的一侧观察图1所示的非充气轮胎时的轮胎侧视图。

图3是示出图2的主要部分的放大图。

图4是图1所示的非充气轮胎的当从轮胎宽度方向上的一侧观察第一分割壳体时的轮胎侧视图，或者是图1所示的非充气轮胎的当从轮胎宽度方向上的另一侧观察第二分割壳体时的轮胎侧视图。

图5是示出图2所示的轮胎侧表面的主要部分的放大图。

图6是图5所示的第一弹性连接板或第二弹性连接板被沿轮胎宽度方向切下的立体图。

图7是沿着图6所示的线a-a截取的截面图，并且是被沿轮胎周向切断的第一弹性连接板或第二弹性连接板的截面图。

图8是埋设在图6所示的第一弹性连接板或第二弹性连接板中的第一增强构件的立体图。

图9是示出根据第一变型例的增强构件的构造的立体图。

图10是示出根据第二变型例的增强构件的构造的立体图。

图11是示出根据第三变型例的增强构件的构造的立体图。

图12是示出根据第四变型例的增强构件的构造的立体图。

图13是示出根据第五变型例的增强构件的构造的立体图。

图14是示出根据第六变型例的增强构件的构造的立体图。

图15是示出根据第七变型例的增强构件的构造的立体图。

图16是示出根据第八变型例的增强构件的构造的立体图。

具体实施方式

以下，将参照图说明根据本发明的非充气轮胎的实施方式。

如图1和图2所示，本实施方式的非充气轮胎1包括：安装体11，其安装于车轴(未示出)；圆筒状的环状体13，其从轮胎径向上的外侧围绕安装体11；多个连接构件15，其沿轮胎周向配置在安装体11与环状体13之间并且被构造成使安装体11与环状体13以能够弹性相对移位的方式连接；以及圆筒状的胎面构件16，其外装于环状体13。

另外，可以例如在诸如日本工业标准jist9208中规定的手柄型电动轮椅等的以低速行驶的小型车辆中采用本实施方式的非充气轮胎1。另外，不特别限制非充气轮胎1的尺寸，但可以在例如3.00至8等的范围。另外，非充气轮胎1可以用于乘用车。不特别限制这种情况的尺寸，但可以是155/65r13等。

上述安装体11、环状体13和胎面构件16同轴地配置于共用轴线。在下文中，将该共用轴线称作轴线o，将沿着轴线o的方向称作轮胎宽度方向h，将正交于轴线o的方向称作轮胎径向，将绕着轴线o旋转的方向称作轮胎周向。另外，安装体11和胎面构件16的轮胎宽度方向h上的中央部与两个环状体13之间的中央部配置在彼此一致的状态。

安装体11设置有：安装筒部17，其供车轴的顶端部安装；外环部18，其从轮胎径向上的外侧围绕安装筒部17；以及多个肋19，其使安装筒部17与外环部18连接。

安装筒部17、外环部18和肋19由诸如铝合金等的金属材料形成为一体。安装筒部17和外环部18被形成为圆筒状并同轴地配置于轴线o。多个肋19例如在周向上等间隔地布置。

朝向轮胎径向上的内侧凹陷且被构造成沿轮胎宽度方向h延伸的多个键槽部18a在轮胎周向上间隔开地形成于外环部18的外周面。在外环部18的外周面，键槽部18a仅在轮胎宽度方向h上的一侧(车体外侧)开口，在轮胎宽度方向h上的另一侧(车体内侧)封闭。

在外环部18中，在轮胎径向上贯通外环部18的多个减重孔18b在轮胎宽度方向h上间隔开地形成于在轮胎周向上彼此相邻的键槽部18a之间的部分。由多个减重孔18b构成的多个孔列18c在轮胎周向上间隔开地形成。同样地，在各肋19中也形成有在轮胎宽度方向h上贯通肋19的减重孔19a。

供具有通孔28a的板材28嵌入的凹部18d形成在外环部18的轮胎宽度方向h上的一侧的端缘的与键槽部18a对应的位置处。凹部18d朝向轮胎宽度方向h上的另一侧凹陷。另外，在构成凹部18d的壁面中的面向轮胎宽度方向h上的一侧的壁面，形成有与嵌入凹部18d的板材28的通孔28a连通的内螺纹部。

另外，多个通孔28a在轮胎周向上间隔开地形成在板材28中。

同样地，多个内螺纹部在轮胎周向上间隔开地形成于凹部18d的壁面。在图示的示例中，以形成有两个通孔28a和两个内螺纹部的情况作为示例，但是数量并不限于两个。

外装于外环部18的圆筒状的外装体12设置于安装体11。朝向轮胎径向上的内侧突出且遍及轮胎宽度方向h上的整个长度延伸的突条部12a形成于外装体12的内周面。多个突条部12a在轮胎周向上间隔开地形成于外装体12的内周面，并且分别与形成于安装体11的键槽部18a接合。

因而，在突条部12a与键槽部18a接合的状态下，通过将螺栓(未示出)穿过嵌入凹部18d的板材28的通孔28a而螺合进内螺纹部，使外装体12固定到安装体11。

另外，在构成键槽部18a的壁面中，在轮胎周向上的彼此面对的一对侧壁面被形成为垂直于底壁面。同样地，在突条部12a的外表面中，从外装体12的内周面立起的一对侧壁面和面向轮胎径向上的内侧的顶壁面被形成为彼此垂直。因而，突条部12a和键槽部18a的轮胎周向上的尺寸彼此相等。

利用如上构造，突条部12a与键槽部18a在几乎不发出卡嗒声的情况下精确地接合。

连接构件15使安装体11的外周面侧与环状体13的内周面侧以能够相对弹性移位的方式连接。在图示的示例中，连接构件15包括使安装体11的外装体12的外周面与环状体13的内周面连接的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22。第一弹性连接板21和第二弹性连接板22均由能够弹性变形的板材形成。

多个第一弹性连接板21沿轮胎周向布置在位于轮胎宽度方向h上的一侧的位置。多个第二弹性连接板22沿轮胎周向布置在位于轮胎宽度方向h上的另一侧的位置。也就是，多个第一弹性连接板21和第二弹性连接板22在轮胎宽度方向h上彼此间隔开地布置且沿轮胎周向布置在不同位置处。例如，可以沿轮胎周向设置60个第一弹性连接板21和60个第二弹性连接板22。

多个连接构件15均布置在相对于轴线o旋转对称的位置处、布置在外装体12与环状体13之间。另外，所有连接构件15均具有相同的形状和相同的尺寸，连接构件15的轮胎宽度方向h上的宽度小于环状体13的轮胎宽度方向h上的宽度。

因此，在轮胎周向上相邻的第一弹性连接板21彼此不接触。同样地，在轮胎周向上相邻的第二弹性连接板22彼此也不接触。另外，在轮胎宽度方向h上相邻的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22彼此不接触。此外，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22具有相同的轮胎宽度方向h上的宽度，并且具有相同的厚度。

如图3和图4所示，在第一弹性连接板21中，连接到环状体13的一端部(外端部21a)位于连接到外装体12的另一端部(内端部21b)的轮胎周向上的一侧。另一方面，在第二弹性连接板22中，连接到环状体13的一端部(外端部22a)位于连接到外装体12的另一端部(内端部22b)的轮胎周向上的另一侧(参见图5)。

因此，构成一个连接构件15的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的各外端部21a和22a在轮胎宽度方向h上的位置彼此不同的状态下连接到环状体13的内周面的轮胎周向上的相同位置。

如图3、图6和图7所示，在第一弹性连接板21中，在位于外端部21a与内端部21b之间的中间部分处形成有朝向轮胎周向弯曲的多个弯曲部21d至21f，并且在第二弹性连接板22中，在位于外端部22a与内端部22b之间的中间部分处形成有朝向轮胎周向弯曲的多个弯曲部22d至22f。

在当从轮胎宽度方向h观察非充气轮胎1时的轮胎侧视图中，多个弯曲部21d至21f沿着第一弹性连接板21延伸的延伸方向形成，多个弯曲部22d至22f沿着第二弹性连接板22延伸的延伸方向形成。在图示的示例中，第一弹性连接板21中的多个弯曲部21d至21f在上述延伸方向上彼此相邻且具有彼此相反的弯曲方向，并且第二弹性连接板22中的多个弯曲部22d至22f在上述延伸方向上彼此相邻且具有彼此相反的弯曲方向。

形成在第一弹性连接板21中的多个弯曲部21d至21f包括：第一弯曲部21d，其弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；第二弯曲部21e，其位于第一弯曲部21d与外端部21a之间且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；以及第三弯曲部21f，其位于第一弯曲部21d与内端部21b之间且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出。第二弯曲部21e与外端部21a相连。

形成在第二弹性连接板22中的多个弯曲部22d至22f包括：第一弯曲部22d，其弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；第二弯曲部22e，其位于第一弯曲部22d与外端部22a之间且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；以及第三弯曲部22f，其位于第一弯曲部22d和内端部22b之间且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出。第二弯曲部22e与外端部22a相连。

在图示的示例中，在轮胎侧视图中，第一弯曲部21d的曲率半径大于第二弯曲部21e和第三弯曲部21f的曲率半径，第一弯曲部22d的曲率半径大于第二弯曲部22e和第三弯曲部22f的曲率半径，并且第一弯曲部21d布置在第一弹性连接板21的延伸方向上的中央部，第一弯曲部22d布置在第二弹性连接板22的延伸方向上的中央部。

第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的长度彼此相等。在轮胎侧视图中，第一弹性连接板21的内端部21b和第二弹性连接板22的内端部22b连接到如下相应位置处：该位置为外装体12的外周面的从在轮胎径向上面向外端部21a和外端部22a的位置起绕着轴线o朝向轮胎周向上的一侧和另一侧去相同距离的位置。

另外，在第一弹性连接板21和第二弹性连接板22中，第一弯曲部21d和第一弯曲部22d彼此具有在轮胎周向上相反的突出方向、但尺寸相同，第二弯曲部21e和第二弯曲部22e彼此具有在轮胎周向上相反的突出方向、但尺寸相同，第三弯曲部21f和第三弯曲部22f彼此均具有在轮胎周向上相反的突出方向、但尺寸相同。

利用如上构造，如图3所示，各连接构件15在轮胎侧视图中的形状均相对于沿轮胎径向延伸且穿过第一弹性连接板21的外端部21a和第二弹性连接板22的外端部22a的假想线l线对称。

另外，如图3、图6和图7所示，在第一弹性连接板21中，在连接板21的延伸方向上彼此相邻的各弯曲部21d至21f之间的部分处形成有折曲部21g和21h，并且在第二弹性连接板22中，在连接板22的延伸方向上彼此相邻的各弯曲部22d至22f之间的部分处形成有折曲部22g和22h。

折曲部21g和21h被形成为具有在第一弹性连接板21中比其它部分小的垂直于延伸方向的横截面的面积(横截面积)，折曲部22g和22h被形成为具有在第二弹性连接板22中比其它部分小的垂直于延伸方向的横截面的面积(横截面积)，并且折曲部21g和21h位于第一弹性连接板21中的在延伸方向上彼此相邻的各弯曲部21d至21f之间的边界区域处，折曲部22g和22h位于第二弹性连接板22中的在延伸方向上彼此相邻的弯曲部22d至22f之间的边界区域处。

在图示的示例中，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的横截面积被形成为分别沿延伸方向朝向折曲部21g和21h、22g和22h逐渐减小。

上述外装体12、环状体13和多个连接构件15由例如合成树脂材料形成为一体。合成树脂材料可以为例如一种树脂材料、包含两种以上树脂材料的混合物或者包含一种以上树脂材料与一种以上弹性体的混合物，此外，合成树脂材料可以包括诸如抗氧化剂、增塑剂、填料、颜料等的添加物。

如图6至图8所示，在连接构件15中，在延伸方向上埋设有由金属制成的增强构件4。当从轮胎周向观察时，增强构件4被形成为跟随第一弹性连接板21的侧缘和第二弹性连接板22的侧缘。换言之，增强构件4具有沿延伸方向形成且与第一弹性连接板21的弯曲部21d至21f、折曲部21g和22h以及第二弹性连接板22的弯曲部22d至22f、折曲部22g和22h对应的弯曲部和折曲部。

作为增强构件4的材料，例如能够使用刚性比用于轮辐的合成树脂材料高的材料(诸如金属等)。

增强构件4的延伸方向上的两端部4a和4b分别到达安装体11的外装体12和环状体13的内部并埋设在该内部中。各端部4a和4b在轮胎周向上均被设定成具有如下长度：该端部4a和4b不与在轮胎周向上相邻的增强构件4的端部4a和4b接触。

另外，增强构件4的厚度可以被形成为延伸方向上具有相同的厚度或被形成为部分厚度不同。另外，增强构件4位于第一弹性连接板21的厚度方向上的大致中央部和第二弹性连接板22的厚度方向上的大致中央部。如上所述，增强构件4被遍及其整个表面地被树脂覆盖且不露出。因此，例如能够防止增强构件4发生生锈。

顺便地，如图1所示，外装体12被分割成位于轮胎宽度方向h上的一侧的第一外装体25和位于轮宽度方向h上的另一侧的第二外装体26。同样地，环状体13被分割成位于轮胎宽度方向h上的一侧的第一环状体23和位于轮胎宽度方向h上的另一侧的第二环状体24。

在图示的示例中，外装体12和环状体13被在各自轮胎宽度方向h上的中央部处分割。

另外，第一外装体25和第一环状体23例如通过注射成型与第一弹性连接板21形成为一体。第二外装体26和第二环状体24例如通过注射成型与第二弹性连接板22形成为一体。也就是，安装体11中的供连接构件15连接的外装体12、环状体13和连接构件15由合成树脂材料形成为一体。

在下文中，将第一外装体25、第一环状体23和第一弹性连接板21所一体形成的单元称作第一分割壳体31，将第二外装体26、第二环状体24和第二弹性连接板22所一体形成的单元称作第二分割壳体32。

另外，当以第一分割壳体31为示例时，可以使用的注射成型方法包括同时成型整个第一分割壳体31的一般方法、在将第一外装体25、第一环状体23和第一弹性连接板21中的某些部分设置为插入品(insertpart)的情况下注射成型形成除了插入品以外的其余部分的插入成型、所谓的双色成型(two-colormolding)等。另外，当同时整体注射成型第一分割壳体31时，形成于外装体12的多个突条部12a可以是浇口部分(gateportion)。

这些点适用于第二分割壳体32。

另外，在注射成型时，当以第一分割壳体31为示例时，第一外装体25、第一环状体23和第一弹性连接板21可以由不同材料形成，或者可以由相同材料形成。尽管材料可以是例如金属材料、树脂材料等，但是考虑到轻量化，优选树脂材料、特别是热塑性树脂。

这些点也适用于第二分割壳体32。

第一环状体23和第二环状体24通过例如焊接、熔接、粘接第一环状体23和第二环状体24的在轮胎宽度方向h上彼此面对的端缘而彼此连接。另外，在焊接的情况下，例如可以采用热板焊接。同样地，第一外装体25和第二外装体26的在轮胎宽度方向h上彼此面对的端缘彼此接触。

如图1所示，第一分割壳体31和第二分割壳体32具有相同的形状和尺寸。另外，当第一分割壳体31和第二分割壳体32如上所述地连接为一体时，第一环状体23的端缘和第二环状体24的端缘在轮胎宽度方向h上彼此抵接并在如下状态下连接：第一分割壳体31的方向和第二分割壳体32的方向在轮胎宽度方向h上彼此相对，同时第一分割壳体31和第二分割壳体32以各连接构件15如上所述地在轮胎侧视图中线对称的方式在轮胎周向上定位。

随后，能够通过将胎面构件16设置到组合为一体的第一分割壳体31和第二分割壳体32获得非充气轮胎1。

另外，通过冲压加工等预先制备增强构件4，并且在注射成型第一弹性连接板21和第二弹性连接板22之前将增强构件4设定在注射模具中。随后，能够通过将合成树脂材料注入注射模具形成埋设有增强构件4的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22。另外，对于设定，可以使用磁体将金属制的增强构件4保持在注射模具中。

另外，可以使用如下成型方法：在注射模具中设定埋设有增强构件4的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22之后，仅对外装体12和环状体13进行注射。在这种情况下，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22能够由与外装体12和环状体13的树脂不同的树脂形成。例如，作为第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的树脂，能够选择比外装体12和环状体13的材料不容易破裂的材料。在这种情况下，能够通过压嵌来完成在注射模具中的保持。

如图5所示，胎面构件16被形成为圆筒状，并且遍及整个区域地一体覆盖在环状体13的外周面侧。胎面构件16例如由天然橡胶和/或橡胶组合物被硫化的硫化橡胶、热塑性材料等形成。

将热塑性弹性体、热塑性树脂等作为热塑性材料的示例。将日本工业标准jisk6418中规定的酰胺系热塑性弹性体(tpa)、酯系热塑性弹性体(tpc)、烯烃系热塑性弹性体(tpo)、苯乙烯系热塑性弹性体(tps)、氨酯系热塑性弹性体(tpu)、热塑性橡胶交联体(tpv)、其它热塑性弹性体(tpz)等作为热塑性弹性体的示例。

将氨酯树脂、烯烃树脂、氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等作为热塑性树脂的示例。另外，从耐磨耗性的观点出发，胎面构件16由硫化橡胶形成是优选的。

在本实施方式的具有如上构造的非充气轮胎1中，如图6至图8所示，由于由合成树脂材料形成的连接构件15中埋设有增强构件4，所以能够改善连接构件15的耐久性。另外，由于能够通过增强构件4调整连接构件15的强度，所以能够根据使用条件或用途选择合成树脂材料，由此能够扩大形成连接构件15的合成树脂材料的选择范围。

特别地，在本实施方式的非充气轮胎1中，因弯曲部的存在而能够对第一弹性连接板21和第二弹性连接板22提供柔性，并且能够通过增强构件4可靠地增强第一弹性连接板21和第二弹性连接板22中的因轮胎的压缩而容易集中应力的弯曲部21d至21f和22d至22f。

另外，在本实施方式的非充气轮胎1中，如图1所示，由于外装体12、环状体13和连接构件15由合成树脂材料形成为一体，并且增强构件4的端部4a和4b埋设且固定在外装体12和环状体13中，所以能够有效地增强连接构件15(第一弹性连接板21和第二弹性连接板22)。

接下来，将基于附图说明根据本发明的非充气轮胎的变型例，但将对与上述实施方式同一或相同的构件和部分赋予相同的附图标记并将省略对其说明，并且将说明与实施方式不同的构造。

(第一变型例)

如图9所示，根据第一变型例的增强部件4a的两端部4a和4b均形成有供合成树脂材料进入且固定的一对第一通孔41。在各个端部4a和4b处、在轮胎宽度方向h上均配置两个第一通孔41。另外，根据第一变型例的增强构件4a遍及整个延伸方向在轮胎宽度方向h上具有相同的厚度。

在这种情况下，由于在注射成型时合成树脂材料进入第一通孔41的内侧并处于牢固固定的状态，所以两端部4a和4b牢固地连接，从而能够可靠地防止增强构件4a从连接构件15(参见图6)分离。

第一通孔41可以设置在两端部4a和4b的任一侧。另外，各端部4a和4b处的第一通孔41的数量不限于两个，可以是一个、三个或更多个。另外，能够任意设定第一通孔41的尺寸、位置、孔形状等的构造。

(第二变型例)

如图10所示，根据第二变型例的增强构件4b具有上述第一变形例的增强构件4a(参见图9)被在轮胎宽度方向h上分割成两个的构造。也就是，一个第一弹性连接板21和第二弹性连接板22中埋设两个增强构件4b和4b。另外，增强构件4b中不设置第一变型例的第一通孔41。

在根据第二变型例的增强构件4b中，由于与如上述实施方式的在轮胎宽度方向h上不被分割的增强构件4a相比能够减小轮胎宽度方向h上的宽度，所以能够减少材料成本并能够实现构件的轻量化。

另外，不限于如本第二变型例的增强构件4b被遍及延伸方向上的整个长度地在轮胎宽度方向h上分割，被分割的增强构件的一部分可以彼此连接。例如，如下构造是可能的：被分割的增强构件在应力集中大的位于环状体13侧的端部4a处连接，并且被从该处向径向内侧在轮胎宽度方向h上分割。

另外，虽然本第二变型例的增强构件4b被构造成在轮胎宽度方向h上分成两个，但分割部分的数量当然能够是三个以上。

(第三变型例)

如图11所示，根据第三变型例的增强构件4c包括：缺口43，其形成在端部4a和4b中的至少一者(图11中的附图标记为4b的端部)的轮胎宽度方向h上的中央部；以及凹部4c，其被形成为使得主体部分4d(除了两端部4a和4b以外的部分)的轮胎宽度方向h上的宽度从两端部4a和4b朝向延伸方向上的中央部逐渐减小。另外，与第一变型例同样，增强构件4的两端部4a和4b处均形成有第一通孔41。在形成有缺口43的端部4b中，第一通孔41分别布置在缺口43的两侧部分中。

在这种情况下，除了上述变型例的作用和效果以外，由于在注射成型时合成树脂材料进入形成在端部4b处的缺口43的内侧并处于牢固固定的状态，所以端部4b被更牢固地连接，从而能够可靠地防止增强构件4c从连接构件15分离。

另外，由于缺口43不在应力容易集中的环状体13所在侧，所以能够在不因增强构件4而过度降低对连接构件15(第一弹性连接板21和第二弹性连接板22)的增强效果的情况下实现该作用和效果。

(第四变型例)

如图12所示，根据第四变型例的增强构件4d在延伸方向上的中央部处被分割成两个。被分割的各增强构件4d均具有轮胎宽度方向h上的宽度从两端部4a和4b所在侧朝向中央部逐渐减小的形状，从而存在增强构件不布置在第一弹性连接板21或第二弹性连接板22的延伸方向上的中央部的构造。

在这种情况下，由于与如上述实施方式的在延伸方向上不被分割的增强构件4a相比，能够减小长度在延伸方向上占据的范围，所以能够减少构件的成本并能够实现构件的轻量化。

另外，虽然本第四变型例的增强构件4d被构造成在延伸方向上分割成两个，但分割部分的数量当然能够是三个以上。

(第五变型例)

在如图13所示的第五变型例中，增强构件4e被构造成具有形成在主体部分4d的延伸方向上的多个(这里为3个)第二通孔44，主体部分4d设置在第一弹性连接板21或第二弹性连接板22中。

在这种情况下，由于在注射成型时合成树脂材料进入第二通孔44的内侧并处于牢固固定的状态，所以能够可靠地防止增强构件4e从连接构件15分离。

另外，能够任意设定第二通孔44的数量、尺寸、位置、孔形状等。

(第六变型例)

如图14所示，根据第六变型例的增强构件4f具有如下构造：包括遍及设置在第一弹性连接板21或第二弹性连接板22中的整个主体部分4d的在厚度方向上贯通的多孔状贯通部45(通孔)。

在这种情况下，由于在注射成型时合成树脂材料进入多孔状贯通部45的各小孔并处于牢固固定的状态，所以能够可靠地防止增强构件4f从连接构件15分离。

另外，能够任意设定多孔状贯通部45的孔数、孔尺寸、布置区域等。

(第七变型例)

如图15所示，根据第七变型例的增强构件4g被布置成在上述实施方式的增强构件4中与第一弹性连接板21或第二弹性连接板22中的会发生特别大应力集中的弯曲部在轮胎周向上重叠。

另外，虽然本变型例的增强构件4g被布置成与增强构件4的主体部分4d的一部分在轮胎周向上重叠，但增强构件4g不限于该位置，并且甚至在两端部4a和4b二重布置是可能的。

在这种情况下，由于在注射成型时增强构件4g简单地布置在适当位置，所以能够容易地进行对连接构件15的供应力集中的限定部位的增强。

(第八变型例)

如图16所示，根据第八变型例的增强构件4h被构造成包括鼓出部46，鼓出部46被形成为在上述实施方式的增强构件4中第一弹性连接板21或第二弹性连接板22中的发生特别大应力集中的弯曲部的厚度增厚。另外，虽然本变型例的鼓出部46设置在增强构件4h的主体部分4b中，但鼓出部46不限于该位置并还能够设置在两端部4a和4b。

在本第八变型例中，能够容易地进行对连接构件15的供应力集中的限定部位的增强。

另外，本发明的技术范围不限于以上实施方式，能够在不脱离本发明的精神和范围的情况下进行各种改变。

例如，增强构件的包括其形状、位置、数量等的构造不限于本实施方式和变型例，虽然将增强构件埋设在弹性连接板(第一弹性连接板21或第二弹性连接板22)的至少弯曲部中是优选的，但不特别限于此。

另外，连接构件15可以具有无多个折曲部的构造。例如，可以具有宽度从外端部21a和内端部21b朝向连接构件15的延伸方向上的中央部逐渐减小的形状。

另外，虽然在本实施方式中已经说明了设置有一个各第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的连接构件15的构造，但代替地，可以设置在轮胎宽度方向h上彼此位置不同的多个第一弹性连接板21和第二弹性连接板22为一个连接构件15。另外，可以在外装体12与环状体13之间沿轮胎宽度方向h设置多个连接构件15。

另外，代替上述实施方式，例如，第一弹性连接板21的内端部21b和第二弹性连接板22的内端部22b可以连接到外装体12的周面上的在轮胎径向上隔着轴线o的各相对位置，或者可以连接到外装体12的周面上的在轮胎径向上面对第一弹性连接板21的外端部21a和第二弹性连接板22的外端部22a的位置，等等。另外，代替上述实施方式，第一弹性连接板21的外端部21a和第二弹性连接板22的外端部22a可以连接到环状体13的内周面，同时使第一弹性连接板21的外端部21a和第二弹性连接板22的外端部22a的轮胎周向上的位置彼此不同。

此外，在本实施方式中，可以在或可以不在第一外装体25与第二外装体26之间设置轮胎宽度方向h上的间隙。另外，外装体12和环状体13可以被或可以不被在轮胎宽度方向h上分割成三个以上。

此外，第一外装体25和第二外装体26可以形成为一体。

另外，在以上实施方式中，外装体12、环状体13和连接构件15通过例如注射成型形成为一体，但本发明不限于注射成型，并且它们可以通过例如铸造等形成为一体。另外，外装体12、环状体13和连接构件15可以单独地形成并彼此连接。

另外，上述实施方式被构造成连接构件15隔着外装体12间接地连接到安装体11的外环部18，但本发明不限于此，例如可以将本发明构造成连接构件15直接连接到安装体11的外环部18。

另外，能够在不脱离本发明的精神和范围的情况下，用熟知的部件适当地替换上述实施方式中的部件。

产业上的可利用性

根据本发明，能够改善连接构件的耐久性并能够扩大形成连接构件的合成树脂材料的选择范围。

附图标记说明

1非充气轮胎

4、4a至4h增强构件

4a、4b端部

4d主体部分

11安装体

12外装体

13环状体

15连接构件

16胎面构件

18外环部

21第一弹性连接板

21a外端部

21b内端部

22第二弹性连接板

22a外端部

22b内端部

41第一通孔

43缺口

44第二通孔

45多孔状贯通部(通孔)

o轴线

h轮胎宽度方向