本发明涉及轮胎技术领域，特别涉及一种防扎防爆特种轮胎。
背景技术：
随着国家、企业和市场对安全生产的关注度越来越高，车辆使用过程中轮胎发生爆炸造成人员、以及财产损失受到人们高度重视。为了提高轮胎使用的安全性，尤其是针对特种车辆，例如工程车辆、军用车辆对车辆行驶速度要求不高，但是使用环境恶劣的车辆来说，提高轮胎的环境适应性、安全性、以及可靠性尤为重要。本公司获得授权的专利号为200410046823.4，名称为防扎穿安全轮胎的环形链板带的发明专利就提供了一种适用于安全轮胎的环形链板带。但是该环形链板的工程应用过程中存在结构不够合理，发热量大等不足。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供结构合理、发热量小的一种防扎防爆特种轮胎。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：
一种防扎防爆特种轮胎，其特征在于，包括胎面层、胎面底胶层、带束层、金属链板带层、胎体，所述胎面层、胎面底胶层、带束层、金属链板带层、胎体在沿轮胎的径向从胎冠到胎体依次连接；所述金属链板带层宽度方向的中心与胎冠宽度的中心重合，且所述金属链板带层的宽度比所述胎冠的宽度小30mm～60mm；所述胎面底胶层向下延伸到胎肩以下，并沿轴向从胎肩两侧向内延伸与所述带束层连接，使金属链板带层内嵌于带束层与胎体之间。
进一步地，所述金属链板带层的宽度比所述胎冠的宽度小45mm。
进一步地，所述轮胎的外径为558mm～1315mm。
进一步地，所述轮胎的外径为1171mm。
进一步地，所述轮胎的断面宽度为127mm～375mm。
进一步地，所述轮胎的断面宽度为300mm。
采用上述技术方案，由于采用了胎面层、胎面底胶层、金属链板带层、带束层、帘布层、气密层等技术特征，尤其是使用了宽度比胎冠的宽度小30mm～40mm的金属链板带层；以及胎面底胶层向下延伸到胎肩以下，并沿轴向从胎肩两侧向内延伸与所述带束层连接，使金属链板带层内嵌于带束层与胎体之间。使得本发明的轮胎结构更为合理，尤其是金属链板带层内嵌在带束层与胎体之间，轮胎在运动过程中由于带束层对金属链板带层的束缚更好，使得带束层、胎体与金属链板带层整体性更好，金属链板带层发生位移的可能性降低，使得金属链板带层发热量更小。同时由于金属链板带层的使用，本发明有效提高了轮胎的防扎性能，由于不能扎穿金属链板带层，因此有效防止轮胎发生爆胎的现象，有效提高了轮胎的使用寿命、以及安全性和可靠性。尤其针对在路面环境恶劣情况下使用工程车辆，使用本发明能有效提高工程车辆的安全性，有效提高了轮胎使用的寿命，降低了工程车辆的使用成本，提高企业的竞争力。因此本发明结构更合理，产品性能更优，性价比更高。
附图说明
图1为本发明轴向剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如附图1所示，一种防扎防爆特种轮胎，包括胎面层1、胎面底胶层2、带束层3、金属链板带层4、胎体5，所述胎面层1、胎面底胶层2、带束层3、金属链板带层4、胎体5在沿轮胎的径向从胎冠到胎体5依次连接；所述金属链板带层4宽度方向的中心与胎冠宽度的中心重合，且所述金属链板带层4的宽度比所述胎冠的宽度小30mm～60mm；所述胎面底胶层2向下延伸到胎肩以下，并沿轴向从胎肩两侧向内延伸与所述带束层3连接，使金属链板带层4内嵌于带束层3与胎体5之间。
上述技术方案使得金属链板带层4与胎面底胶层2融合更好，轮胎在运动过程中由于胎面底胶层2对金属链板带层4的包裹更好，使得胎面底胶层2与金属链板带层4整体性更好，对金属链板带层4挤压会更小，金属链板带层4发生位移的可能性降低，使得金属链板带层发热量更小，使用寿命更长。同时由于金属链板带层的使用，本发明有效提高了轮胎的防扎性能，由于不能扎穿金属链板带层，因此有效防止轮胎发生爆胎的现象，有效提高了轮胎的使用寿命、以及安全性和可靠性。
上述结构的轮胎可以覆盖外径为558mm～1315mm，断面宽度为127mm～375mm轮胎，适用于轻型载重汽车轮胎；载重汽车车胎；农用车轮胎；工程车轮胎；工业用车轮胎；军用特种轮胎；能有效提高轮胎的防扎防爆性能更好。更为具体地，本发明具体实施中选择了金属链板带层4的宽度比所述胎冠的宽度小45mm；轮胎的外径为1171mm；轮胎的断面宽度为300mm。所采用的金属链板带层为厚度为0.5mm～3mm的钢板，本发明具体实施中采用了1.5mm后钢板。
以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。