技术领域本实用新型涉及一种遮物帘，尤其涉及一种带有一体式支撑板的遮物帘。
背景技术：
可以卷收起来的遮物帘广泛应用在汽车上，通过卷收部方便的卷收或放出遮物帘。握持遮物帘的支撑板方便手持遮物帘将其拉出，现有技术中支撑板与遮物帘的连接结构较为复杂，其造成产线组装的工艺流程较为繁琐，质量控制问题也比较多。
技术实现要素：
本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种结构更为简单的带有一体式支撑板的遮物帘。为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种带有一体式支撑板的遮物帘，包括：卷收部，卷收在卷收部内的遮物帘，以及连接所述遮物帘自由边缘的支撑板，其特征在于，所述支撑板上设置有卡合孔，所述卡合孔侧边设置有沿其轴向的长缝，所述遮物帘自由边缘穿入长缝包覆位于所述卡合孔内的支撑条后再穿出所述长缝，穿出后的遮物帘在所述长缝外侧形成双层遮物帘，双层遮物帘咬合连接，所述支撑条径向尺寸大于所述长缝横截面宽度。本实用新型一个较佳实施例中，所述卡合孔与所述支撑条的横截面均为圆形，所述卡合孔径向尺寸大于所述支撑条径向尺寸。本实用新型一个较佳实施例中，双层遮物帘通过车缝或者高周波融合工艺咬合连接在一起。本实用新型一个较佳实施例中，所述支撑板为塑胶材质。本实用新型一个较佳实施例中，所述支撑板上还设置有握持孔，所述握持孔内镶嵌有镶边。本实用新型一个较佳实施例中，所述遮物帘通过卷收部内的卷轴卷绕到卷收部内。本实用新型一个较佳实施例中，所述遮物帘为布帘。本实用新型解决了背景技术中存在的缺陷，本实用新型具备以下有益效果：（1）一体结构的支撑板相对于现有技术中支撑板通过多个部件夹持在一起，然后通过铆钉铆合，以及通过边缘车缝和高周波融合支撑板上的翼板，其组装步骤大大简化，结构上更加简洁，强度和耐久性也得以提高。（2）支撑条的尺寸设定恰好略小于卡合孔，且大于长缝宽度，这样支撑条便可以稳定的卡设在卡合孔内，不会从长缝滑脱，进一步通过包覆布帘，支撑条可以紧密的卡在卡合孔内，结构更加稳定。（3）布帘自由边缘环绕所述支撑条后咬合在一起，可以形成较好与支撑板连接，布帘不容易从支撑板上松脱下来，并且车缝和高周波融合工艺技术较为简洁，操作方便。附图说明下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明；图1是本实用新型的优选实施例的立体结构图；图2是本实用新型的优选实施例的布帘与支撑板的爆炸图；图3是本实用新型的优选实施例的布帘与支撑板的局部爆炸图；图4是本实用新型的优选实施例的支撑板局部立体结构图；图中：1、卷收部，2、布帘，3、支撑板，4、卡合孔，5、长缝，6、支撑条，7、镶边。具体实施方式现在结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。如图1、图2、图3和图4所示，一种带有一体式支撑板的遮物帘，包括：卷收部1，卷收在卷收部1内的布帘2，以及连接布帘2自由边缘的支撑板3，支撑板3上设置有卡合孔4，卡合孔4侧边设置有沿其轴向的长缝5，布帘2自由边缘穿入长缝5包覆位于卡合孔4内的支撑条6后再穿出长缝5，穿出后的布帘2在长缝5外侧形成双层布帘2，双层布帘2咬合连接，卡合孔4与支撑条6的横截面均为圆形，卡合孔4径向尺寸大于支撑条6径向尺寸，支撑条6径向尺寸大于长缝5横截面宽度。这样支撑条6便可以稳定的卡设在卡合孔4内，不会从长缝5滑脱，进一步通过包覆布帘2，支撑条6可以紧密的卡在卡合孔4内，结构更加稳定。双层布帘2通过车缝或者高周波融合工艺咬合连接在一起。咬合在一起可以形成较好与支撑板3连接，布帘2不容易从支撑板3上松脱下来，并且车缝和高周波融合工艺技术较为简洁，操作方便。布帘2通过卷收部1内的卷轴卷绕到卷收部1内，支撑板3上还设置有握持孔，握持孔内镶嵌有镶边7，镶边7通过上下两块边框卡合形成。上述结构可以更加方便拉伸布帘2到需要的面积，以便遮挡物品或遮挡阳光等。本实用新型的支撑板3为塑胶材质，支撑板3分为柱体也柱体一侧的翼板，翼板与柱体一体连接，卡合孔4和长缝5设置在柱体上。翼板可以根据要求进行表面咬花处理，以增加美观度，同时增加表面的摩擦系数。本实用新型在组装时，想将布帘2自由边缘包裹住支撑条6，然后再通过车缝或高周波融合工艺将双层布帘2粘连在一起，形成布帘2紧密包裹支撑条6的结构，最后将布帘2与支撑条6一体穿入带有长缝5的卡合孔4内。以上依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。