汽车后踏板结构的制作方法

本实用新型涉及汽车制造领域，具体说是一种汽车后踏板结构。

背景技术：

目前市场上绝大部分轻客车型后踏板由4S店安装，材质多为铝合金板材、塑料件和金属骨架的结合（如本田CRV、XRV和新圣达等车型），这种材质自身强度较低，大部分起到的是装饰作用，而且踏板与车身采用支架连接，连接形式为螺接，这种连接结构所能提供的强度有限，并且由于零部件较多，在装配过程中也存在一定困难，如果在主机厂安装会严重影响生产节拍，而且踏板的前后位置以及与车身的缝隙不容易调整，会影响整车的外观。同样踏板的防腐蚀性能也应该受到足够的重视，外露的钣金结构应该电泳处理。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车后踏板结构，从根本上解决了后踏板所能提供的强度有限，并且由于零部件较多，在装配过程中也存在一定困难的问题，

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：该一种汽车后踏板结构，包括踏板骨架和踏板外板，其技术要点是：踏板骨架采用直径为20mm、壁厚为3mm的圆管构成，踏板骨架与踏板外板采用同样的长方形结构，踏板外板焊接在踏板骨架的内部，踏板外板为厚度1.5mm的波纹板，踏板外板表面设置有若干个波纹，踏板骨架的两侧对称位置分别焊接一个悬臂，悬臂采用壁厚为3mm的30mm*30mm的方管，悬臂的另一端各连接一个连接板，连接板的形状为T字形状，厚度为8mm。

本实用新型的优点及有益效果：后踏板结构即起到装饰作用还能够提供足够的强度，与此同时还能够保证踩踏刚度，在允许的踩踏载荷内保证较小的变形，确保乘客以及装卸人员的安全；此踏板结构减少了零部件的数量，结构简单，方便安装与调节，同时能提高车身整体性能具有结构简单紧凑、使用方便快捷、维护成本低、使用寿命较长、故障率低等优点。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型安装后的效果图；

附图标记说明：

1、连接板 2、悬臂 3、踏板骨架 4、踏板外板。

具体实施方式

以下结合图1~2，通过具体实施例详细说明本实用新型的内容。该一种汽车后踏板结构，包括踏板骨架和踏板外板，其技术要点是踏板骨架采用直径为20mm、壁厚为3mm的圆管构成，踏板骨架与踏板外板采用同样形状的长方形结构，踏板外板焊接在踏板骨架的内部，踏板外板为厚度1.5mm的波纹板，踏板外板表面设置有若干个波纹，踏板骨架的两侧对称位置分别焊接一个悬臂，悬臂采用壁厚为3mm的30mm*30mm的方管，悬臂的另一端各连接一个连接板，连接板的形状为T字形状，厚度为8mm。

本实用新型的工作原理如下：后踏板的结构以及组成部分如图1 所示，此结构由连接板、悬臂、踏板骨架以及踏板外板构成。此方案可以利用车身后纵梁上的漏液孔作为螺接安装点，但是为了保证安装强度需要在纵梁内部增加背板；为保证踏板在与纵梁连接处的刚度，连接板“1”的厚度为8mm，材质为DC01；为了保证踏板整体刚度以及强度，在踩踏时不至于变形过大，采用壁厚为3mm的30mm*30mm的方管作为悬臂“2”，材质为Q235b，和其他车型后踏板应用的圆管悬臂相比，此结构具有更好的强度和刚度；同样为保证踏板踩踏部分的强度与刚度，在踏板内部应用直径为20mm壁厚为3mm的圆管作为踏板骨架“3”，材质为Q235b；踏板外板“4”为厚度1.5mm的波纹板，波纹板表面的花纹能提供乘客踩踏上车时所需的摩擦力。设计时还考虑满足通过性要求，确保踏板在离去角限制面上方，同时还要保证悬臂不与保险杠干涉。后踏板长期暴露在车外环境中，所以应该电泳加喷涂漆处理，产品漆膜的机械强度：冲击50kg•cm（详见GB/T 173293）；弹性1mm（详见GB/T 173193）；硬度≥0.6（详见GB/T 1730-2007的B方法）。

盐雾试验要求：盐雾试验方法按HI-J04.02.00120101.0《汽车零部件盐雾试验方法》执行，盐雾试验类型为B类盐雾试验-NSS，盐雾试验周期500h。试验后，产品未出现基体金属腐蚀，而且最上面的电沉积层出现轻微鼓泡的面积不超过总面积的10%：10/s 3 G（详见GB/T 64612002）

此踏板在可在总装车间安装，也可在汽车4S店选装，由于车身后纵梁处安装有螺母备板，所以安装时操作者可以用螺栓将踏板打紧，这样极大提高了生产节拍以及操作的便利性。当加载状态为单人单脚携带货物踩踏踏板左端，人的重量为100公斤，货物重量为50公斤，可以实现在踏板支架安装点处并没有出现明显的应力集中，所以此结构具有可靠的强度的优点，因此此结构具有良好的刚度。

本实用新型有如下优点：提高乘客搬运货物上下车的便利性；具有足够的踩踏强度；具有足够的刚度；且方便工人安装，节省工时，是一种全新的悬臂式后踏板结构。