担架型电池箱骨架梁连接结构的制作方法

本实用新型涉及新能源汽车技术领域，具体涉及一种担架型电池箱骨架梁连接结构。

背景技术：

纯电动汽车因装载较多的动力电池单体，体积大、重量大，以致固定和密封电池的电池箱总成往往也要具有很大的重量，才能满足承载电池的要求。针对于此，减轻电池箱总成的重量就成为车辆轻量化的一项举措。轻量化的最好解决方案就是将多余的部分零件减掉，保留的部分零件性能可以得到最大程度的发挥，满足功能和性能要求。对于动力电池箱，将电池重量都集中到电池箱骨架梁上，简化骨架梁连接结构就可以实现轻量化。其具体结构如何设计才可满足工艺可行、成本低廉就成为面临的技术难题。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种担架型电池箱骨架梁连接结构。

本实用新型采用的技术方案是：包括电池箱骨架梁，所述电池箱骨架梁固定于车身上，所述电池箱骨架梁包括左边纵梁、右边纵梁、前横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和后横梁；所述电池箱骨架梁上固定有托盘。

进一步优选的结构，所述托盘安装在前横梁和第二横梁之间，固定于左边纵梁、右边纵梁及前横梁、第二横梁上的焊接螺栓上。

进一步优选的结构，所述左边纵梁由上方断面呈几字形的梁和下方断面呈倒几字形的梁贴合焊接构成。

进一步优选的结构，所述前横梁由上方梁和下方梁贴合焊接构成，所述上方梁的端部设有台阶。

进一步优选的结构，所述右边纵梁由上方梁和下方梁贴合焊接构成，在与前横梁的连接处的右边纵梁下方梁上设有缺口。

进一步优选的结构，所述左边纵梁、右边纵梁的外侧设有用于与车身的连接的连接支架。

进一步优选的结构，所述连接支架固定于左边纵梁、右边纵梁的侧边的上侧，所述连接支架与电池箱骨架梁之间形成容纳电池模组的空间。

进一步优选的结构，所述左边纵梁、右边纵梁前段之间距离大于左边纵梁、右边纵梁后段之间的距离。

本实用新型采用两边纵梁、五横梁的连接结构，梁的断面采用上下两个一正一反的断面呈几字形的梁对焊在一起形成封闭截面的结构。在横梁与边纵梁连接处采用在边纵梁的一层板上局部挖缺口避免四层焊，再局部增补气体保护焊加强其连接的接头形式。在梁上可焊接螺栓固定电池托盘，在边纵梁处可焊接与车身的连接支架。总体强度高，工艺性好，成本低廉，固定电池牢靠。

附图说明

图1是动力电池箱在车身上布置区域示意图；

图2是电池箱骨架梁连接结构示意图；

图3是电池箱骨架梁断面结构示意图；

图4是电池箱骨架梁横梁端头结构示意图；

图5是电池箱骨架梁纵梁与横梁连接处结构示意图；

图6是电池箱骨架梁纵梁与横梁连接关系结构示意图；

图7是电池箱骨架梁纵梁与横梁连接处下底面结构示意图；

图8是电池箱骨架梁整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明，便于清楚地了解本实用新型，但它们不对本实用新型构成限定。

如图1所示，动力电池箱1安装在车身中地板和后地板下方，动力电池箱1先固定到电池箱下方的电池箱骨架梁2上，在通过电池箱骨架梁2固定到车身上。

如图2所示，电池箱骨架梁2的结构形状，是由左边纵梁3、右边纵梁4、前横梁5、第二横梁6、第三横梁7、第四横梁8和后横梁9构成。承载电池组块的托盘10安装在前横梁5和第二横梁6之间，固定到边纵梁及横梁上的焊接螺栓11上。在第三横梁7和第四横梁8之间、第四横梁8和后横梁9之间同样可以放置承载电池的托盘。

如图3所示，为左边纵梁3的断面图，由上方断面呈几字形的梁31和下方断面呈倒几字形的梁32贴合焊接构成，右边纵梁4和其余的横梁断面与之相同，都是双几字形对焊构成的封闭截面。对于呈几字形等截面的梁，其成型工艺上可采用辊压技术，可减少模具成本。

如图4所示，前横梁5由上方梁51和下方梁52贴合焊接在一起，在上方梁51的端部设有台阶511，满足与边纵梁连接处的料厚高度。

如图5所示，右边纵梁4由上方梁41和下方梁42贴合焊接在一起，在与前横梁5的连接处，在右边纵梁下方梁42上设有缺口421，用于避开四层焊。

如图6所示，在前横梁5和右边纵梁4之间采用两个焊点451进行电阻焊连接，同时在前横梁上方梁51的顶部边缘和右边纵梁上方梁41的顶部边缘增设气体保护焊452连接，以增加其连接强度。在气体保护焊完成之后，需进行打磨，以保证其平整。

如图7所示，在前横梁5和右边纵梁4连接处的底部，也增设气体保护焊453进行加强连接。其余的横梁端部与边纵梁连接结构与之类似。

如图8所示，电池箱骨架梁2与车身的连接结构，通过在边纵梁3、4的外侧增加连接支架21、22、23、24实现。连接支架21、22、23、24直接焊接在边纵梁上，有较高的连接强度。

本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。