一种车辆空调系统的内置消音器组合结构的制作方法

此实用新型涉及车辆空调系统的噪音处理装置,具体涉及一种车辆空调系统的内置消音器组合结构，特别涉及多种组合方式的内置消音器在车辆空调系统特定频段的使用。

背景技术：

随着消费者对汽车舒适度的要求越来越高，车内噪声的高低已经成为人们选车的一个重要指标。然而，引起车内噪声的源头很多，没有哪一种万能工艺或者设备能一劳永逸的解决噪音，所以只能针对某一具体的噪声声源进行降噪处理。

本文实用新型就是针对汽车空调引发的噪声，设计一种内置消音器对特定频段的噪声进行降噪处理。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种车辆空调系统的内置消音器组合结构，根据实际工况的频段，选定符合其频段的消音器，通过其特殊结构特性，可以有效降低和消除其局部噪声。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种车辆空调系统的内置消音器组合结构，其特征在于靠近噪声源的软管两端分别设置有一内置消音器，所述内置消音器为第一内置消音器或第二内置消音器，其中第一内置消音器和第二内置消音器均包括管状结构，所述管状结构两端均设置有外扩的锥形扩口，锥形扩口的端部均有扩口凸缘，所述第一内置消音器的管壁上设置有至少两道环向凸缘，所述至少两道环向凸缘和两端的扩口凸缘形成了若干道环向约束结构，两道相邻环向约束结构之间的管壁上设置有一对细孔，所述第二内置消音器的管壁上设置有至少两道轴向凸缘，所述至少两道轴向凸缘的两端分别与管状结构两端的扩口凸缘连接，在管壁外侧形成了至少两个相互分隔的空间，每个空间对应的管壁上设置有一个细孔。

根据本实用新型的第一实施例，所述软管的一端设置第一内置消音器，另一端设置第二内置消音器。

根据本实用新型的第二实施例，所述软管的两端均设置第一内置消音器。

根据本实用新型的第三实施例，所述软管的两端均设置第二内置消音器。

根据本实用新型的优选实施例，所述第一内置消音器的每对细孔均包括沿管壁周向对称设置的两个大小相同的细孔，且第一内置消音器管壁上的各对细孔尺寸各异，所述第二内置消音器管壁上的各个细孔尺寸各异。

根据本实用新型的优选实施例，所述第一内置消音器中，管壁上设置有两道环向凸缘，扩口凸缘和环状凸缘形成了四道约束结构，两道相邻环向约束结构之间设置有一对细孔。

所述第一内置消音器的内径优选为9.6mm，一端扩口凸缘和环状凸缘之间的细孔直径优选2.2mm，两个相邻环状凸缘之间的细孔直径优选为0.8mm，另一端扩口凸缘和环状凸缘之间的细孔直径优选为1.2mm。

根据本实用新型的优选实施例，所述第二内置消音器中，管壁上设置有三道轴向凸缘，所述三道轴向凸缘相互间形成了三道约束结构，所述三道轴向凸缘的两端分别与管状结构两端的扩口凸缘连接，在管壁外侧形成了三个相互分隔的空间，每个空间对应的管壁上设置有一个细孔，分别表示为第一细孔、第二细孔和第三细孔。

所述第二内置消音器的内径优选为8.9mm，所述第一细孔的直径为3mm，第二细孔的直径为 0.8mm，第三细孔的直径为1.5mm，且所述第一细孔靠近第二内置消音器一端设置，所述第三细孔靠近第二内置消音器的另一端设置，所述第二细孔位于第二内置消音器的中间位置。

本实用新型在靠近噪声源的软管内安装内置消音器，且可根据噪声需要采用两种内置消音器的不同组合。所述两种内置消音器均是管状结构，第一内置消音器的管壁上设置有细孔和环状凸缘，第二内置消音器的管壁上设置有细孔和轴向凸缘，第一内置消音器和第二内置消音器两端均设置有外扩的锥形扩口，扩口的端部也均有扩口凸缘，扩口凸缘和环状凸缘或轴向凸缘共同形成多道约束结构，这些约束结构结合管壁上的细孔，可以起到释放噪声波的振动能量的作用。本实用新型通过将两种内置消音器组合安装在靠近噪声源的软管内，通过其吸收噪声波的能量，从而可以降低和消除空调系统引起的机械振动噪声以及气流噪声，对于提升汽车的舒适度以及汽车节能、环保方面有着非常重要的意义。

附图说明

图1为本实用新型的第一内置消音器A的立体示意图。

图2为本实用新型第一内置消音器A的俯视图。

图3为本实用新型的第二内置消音器B的立体示意图。

图4为本实用新型的第二内置消音器B的俯视图。

图5为本实用新型的内置消音器组合的一种实施例的装配示意图。

具体实施方式

从图1和图2所示，第一内置消音器A其结构由一管状结构1、扩口2，扩口端部的扩口凸缘3，管状外壁的环状凸缘4以及细孔共同组成，凸缘和环状凸缘形成了四道约束结构，可以起到约束内置消音器在管内的移动的目的，每两道相邻约束结构之间设置一对细孔，细孔可以起到释放噪声波的振动能量的作用。所述管状结构的内径优选为∅9.6，扩口凸缘和环状凸缘之间的细孔直径分别优选为：第一对细孔a为∅2.2，第二对细孔b为∅0.8,第三队细孔c为∅1.2。

从图3和图4所示，第二内置消音器B其结构由一管状结构1、扩口2，扩口端部的扩口凸缘3，管状外壁的轴向凸缘5以及细孔共同组成，轴向凸缘相互间形成了三道约束结构，可以起到约束内置消音器在管内的移动的目的，每两道相邻约束结构之间设置有单一的细孔，细孔可以起到释放噪声波的振动能量的作用。所述管状结构的内径优选为∅8.9，轴向凸缘之间的细孔直径分别优选为：第一细孔d为 ∅3，第二细孔e为∅0.8，第三细孔f为∅1.5。

图5为本实用新型的第一内置消音器A和第二内置消音器B的装配示意图，软管8一端铆合在铝壳7内后，可将内置消音器6塞进软管内，使其靠近噪音源一侧的铝壳位置，由于其结构上的特殊性，消音器在软管内会受到软管和铝壳内铝管的齿形约束，不会因为移动而影响消音效果。为了简洁起见，在图5中仅画出了软管一端安装内置消音器的示意图，本领域的技术人员应当理解，在图中省略了软管另一端安装内置消音器的结构。

根据汽车空调的间歇式工作方式，它所引起的吸气阀、排气阀的机械撞击声和气流的噪声在吸气管内呈现出多频的特点，通过傅里叶原理，可将噪声波转换成正弦波，根据正弦波波形特点，可以知道：不同频率的声波在同一时刻会呈现不同的波峰、波谷，然后通过矢量叠加，可降低振幅，即噪声波的能量会得到一定程度的降低，同时，管路的振动也会有不同程度的降低，这样就可以起到降低和消除压缩机噪声的作用。

根据试验看，第一内置消音器A对高、中、低频段范围，即多频段范围的噪音更有效，第二内置消音器B对中、低频段的噪音更有效，所以在实际工况下，利用噪音测量设备测试出实际的噪音频段以及噪音源的近似位置，选用对应的消音器组合，比如利用第一内置消音器A或者第二内置消音器B，将其安装在靠近噪音源位置的胶管一端；另外还有一种方式，是第一内置消音器A+第一内置消音器A，或者是第二内置消音器B+第二内置消音器B，又或者是第一内置消音器A+第二内置消音器B的方式，这种方式是将消音器装配在胶管的两端，至于第一内置消音器A和第二内置消音器B是位于胶管的哪一端，要根据具体噪音源的频段范围以及距离胶管两端的位置来判定，噪音源的频段范围接近哪一个消音器的有效频段范围，靠近噪音源的那端就使用该消音器，另一端同理。

关于以上内置消音器组合的应用，通过与主机厂合作，在不同产品上，针对不同消音器组合，对于空调管路使用内置消音器组合前后的噪声做了多次测试，结果表明：使用内置消音器组合后，对消除和降低汽车空调系统的特定频段的噪声很有效果，如果能推广其使用，对于汽车节能、环保有非常重要的意义。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型专利所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型专利具体实施只局限于上述这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型专利构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。