用于车辆的仪表板骨架和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种用于车辆的仪表板骨架和具有该仪表板骨架的车辆。

背景技术：

车辆中设有仪表板骨架，仪表板骨架用于安装仪表板总成的其他部件，相关技术中，车辆仪表板总成的装配方式为：先将仪表板骨架装配于车辆车身，再将仪表板总成的其他部件逐一装配在仪表板骨架上，由此仪表板总成的整个装配过程需要在总装线上完成，大大降低了整车装配速度。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型的第一方面在于提出一种仪表板骨架，该仪表板骨架至少能在某种程度上提升整车在总装线上的装配速度。

本实用新型的第二方面在于提出一种具有上述仪表板骨架的车辆。

根据本实用新型第一方面的仪表板骨架，包括仪表板管梁和托耳支架，所述仪表板管梁沿所述车辆的横向延伸，所述托耳支架分别固定在所述仪表板管梁的两端，所述托耳支架上设置有车身挂点部和车身固定部，所述车身挂点部适于挂持在所述车身上，所述车身固定部适于与所述车身固定，所述托耳支架上还设置有机械臂夹持部。

根据本实用新型第一方面的仪表板骨架，可以被机械臂所夹持，从而可以先将仪表板总成在总装线下组装，再通过机械臂夹持仪表板总成整体至总装线上，无需在总装线上逐一装配仪表板总成的零件，由此节约了总装线的装配时间，提高了生产速度，同时机械臂的使用也减轻了工人的工作负担。

另外，根据本实用新型上述的仪表板骨架还可以具有如下附加的技术特征：

优选地，所述托耳支架与所述仪表板管梁焊接固定。

进一步地，所述托耳支架上设置有焊接孔，所述焊接孔处设置有焊接孔翻边，所述仪表板管梁与所述焊接孔翻边焊接固定。

优选地，所述车身固定部位于所述焊接孔的顶部和底部。

进一步地，位于顶部的所述车身固定部与位于底部的所述车身固定部关于所述焊接孔对称设置。

进一步地，所述车身固定部为车身螺接孔，所述车身螺接孔处设置有加强凸台。

进一步地，所述车身挂点部分为上下两个，且分别位于顶部和底部的所述车身固定部的一侧。

更进一步地，所述车身挂点部为挂点槽。

优选地，所述机械臂夹持部为夹持槽。

根据本实用新型第二方面的车辆，设有如本实用新型第一方面所述的仪表板骨架。

根据本实用新型第二方面的车辆，可以在总装线上进行仪表板总成的模块化装配，从而节约整车在总装线的装配时间，提高了整车装配速度，且使整车的装配更加智能化。

附图说明

图1是本实用新型实施例所述的仪表板骨架的结构图；

图2是本实用新型实施例所述的托耳支架的结构示意图；

图3是本实用新型实施例所述的仪表板骨架与车辆的仪表板总成的其他部件的总装图。

附图标记：

仪表板总成1000，仪表板骨架100，仪表板管梁1，托耳支架2，车身挂点部21，车身固定部22，加强凸台221，机械臂夹持部23，焊接孔24，焊接孔翻边241。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考附图并结合具体实施例描述本实用新型。

首先参考图1-图3描述本实用新型实施例的仪表板骨架100。

如图1-图3所示，本实用新型实施例的仪表板骨架100可以包括仪表板管梁1和托耳支架2，仪表板管梁1可以沿车辆的横向延伸，仪表板管梁1轴向上可以分布多个安装点，车辆的仪表板总成1000可以包括仪表板骨架100，仪表板总成1000的其他零件(如机油压力表、水温表、燃油表等)可以通过安装点装配在仪表板管梁1上。

如图1所示，托耳支架2可以分别固定在仪表板管梁1的两端，可以理解的是，托耳支架2可以有两个，在仪表板骨架100与车身装配时，两个托耳支架2可以分别在仪表板管梁1的左右两端与车身连接，仪表板管梁1也可以通过托耳支架2与车身连接。

优选地，托耳支架2可以与仪表板管梁1焊接固定。在一些具体的实施例中，如图2所示，托耳支架2上可以设置有焊接孔24，仪表板管梁1可以套在焊接孔24中，焊接孔24处可以设置有焊接孔翻边241，焊接孔翻边241可以沿焊接孔24的周向设置且焊接孔翻边241可以朝仪表板管梁1的方向延伸，位于仪表板管梁1的两端处的外壁可以与焊接孔翻边241的内壁焊接固定，从而使仪表板管梁1与焊接孔翻边241固定，进一步使仪表板管梁1与托耳支架2固定。

托耳支架2上可以设置有车身挂点部21和车身固定部22，车身挂点部21适于挂持在车身上，车身固定部22适于与车身固定，托耳支架2上还可以设置有机械臂夹持部23，机械臂通过夹持机械臂夹持部23可以吊起仪表板总成1000，从而提高装配效率。

如图3所示，当仪表板总成1000在总装线下组装完毕后，车身挂点部21、车身固定部22和机械臂夹持部23均可以显露于仪表板总成1000的左右两端，机械臂可以通过机械臂夹持部23夹持仪表板总成1000，将仪表板总成1000移至车辆的总装线，并将仪表板总成1000通过车身挂点部21挂持在车身上，然后机械臂可以从机械臂夹持部23卸下，最后通过机械臂或人工利用螺纹紧固件等固定件将仪表板总成1000通过车身固定部22与车身固定，即完成了仪表板总成1000与车身的安装。

根据本实用新型实施例的仪表板骨架100，通过设置机械臂夹持部23，机械臂可以夹持仪表板骨架100，从而可以先将仪表板总成1000在总装线下组装，再通过机械臂夹持仪表板总成1000整体至总装线上，并将仪表板总成1000通过车身固定部22挂持在车身上，由此无需在总装线上逐一装配仪表板总成1000的零件，节约了总装线的装配时间，提高了生产速度，同时机械臂的使用也减轻了工人的工作负担。

优选地，如图2所示，车身固定部22可以位于焊接孔24的顶部和底部。具体地，由于仪表板管梁1的两端分别与托耳支架2的焊接孔24相连，位于顶部的车身固定部22与位于底部的车身固定部22可以关于焊接孔24对称设置，车身固定部22可以在对称于仪表板管梁1的上下两侧分别与车身相连，从而使仪表板管梁1与车身固定更牢固，进而使仪表板总成1000与车身固定更牢固。

在一些具体的实施例中，如图2所示，车身固定部22可以为车身螺接孔22，通过螺纹紧固件即可将仪表板骨架100与车身固定，车身螺接孔22处可以设置有加强凸台221，凸台可以朝外凸出，在左右方向上，车身在仪表板骨架100的外侧与仪表板骨架100的两端固定，从而可以增大仪表板骨架100与车身固定部22固定时的接触面积，进而使仪表板骨架100与车身固定部22连接更牢固。

在一些具体的实施例中，如图2所示，车身挂点部21分可以为上下两个，且可以分别位于顶部和底部的车身固定部22的一侧，即两个车身挂点部21均可以位于托耳支架2的后端，可以理解的是，仪表板骨架100可以通过两个车身挂点部21挂持在车身的前方，两个车身挂点部21可以使仪表板骨架100更牢固地挂持在车身上。

更加具体地，如图2所示，车身挂点部21可以为挂点槽21，挂点槽21可以为开口向后且具有拐点的大体L形槽，L形槽的两个直槽段之间的夹角可以为钝角，距离开口较远的直槽段可以沿竖直方向，距离开口较近的直槽段可以斜向上与另一直槽段相连，从而使仪表板骨架100能通过挂点槽21牢固地挂持在车身上。

更加具体地，如图2所示，挂点槽21的开口处的直径可以大于挂点槽21内的直径，从而仪表板骨架100挂持在车身时，车身的一部分能顺利进入挂点槽21内，完成仪表板骨架100与车身的挂持。

优选地，如图2和图3所示，机械臂夹持部23可以为夹持槽23，更加具体地，夹持槽23可以有两个，夹持槽23可以为圆形通孔，以车身挂点位于托耳支架2的后端为例，两个夹持槽23可以沿上下方向间隔设置在托耳支架2的前端，机械臂可以具有卡爪，机械臂的卡爪的两个自由端可以分别卡在位于仪表板骨架100一端的夹持槽23内，两个机械臂可以从仪表板骨架100的左右两端分别卡在夹持槽23内，从而机械臂可以夹持仪表板骨架100移动，进而机械臂可以夹持仪表板总成1000移动。

下面参考图1-图3描述本实用新型的一个具体实施例。

如图1-图3所示，本实用新型实施例的仪表板骨架100可以包括仪表板管梁1和托耳支架2，仪表板管梁1可以沿车辆的横向延伸，车辆的仪表板总成1000可以包括仪表板骨架100，仪表板总成1000的其他零件可以装配在仪表板管梁1上。

托耳支架2可以分别焊接固定在仪表板管梁1的两端，托耳支架2上可以设置有焊接孔24，仪表板管梁1可以套在焊接孔24中，焊接孔24处可以设置有焊接孔翻边241，仪表板管梁1可以与焊接孔翻边241焊接固定。

托耳支架2上可以设置有两个车身螺接孔22和两个挂点槽21。挂点槽21适于挂持在车身上，两个挂点槽21均可以位于托耳支架2的后端，挂点槽21可以为开口向后且具有拐点的L形槽，两个挂点槽21可以使仪表板骨架100更牢固地挂持在车身上。

挂点槽21的开口处的直径可以大于挂点槽21内的直径，从而仪表板骨架100挂持在车身时，车身的一部分能顺利进入挂点槽21内，完成仪表板骨架100与车身的挂持。

车身螺接孔22适于与车身固定，两个车身螺接孔22可以关于焊接孔24对称设置在焊接孔24的顶部和底部，车身螺接孔22可以在对称于仪表板管梁1的上下两侧分别与车身相连，从而使仪表板管梁1与车身固定更牢固，进而使仪表板总成1000与车身固定更牢固。

车身螺接孔22处可以设置有加强凸台221，凸台可以朝外凸出，从而可以增大仪表板骨架100与车身固定部22固定时的接触面积，进而使仪表板骨架100与车身固定部22连接更牢固。

托耳支架2上还可以设置有两个夹持槽23，夹持槽23可以为圆形通孔，两个夹持槽23可以沿上下方向间隔设置在托耳支架2的前端，机械臂卡爪的两个自由端可以分别卡在位于仪表板骨架100一端的夹持槽23内，从而机械臂可以夹持仪表板骨架100移动，进而机械臂可以夹持仪表板总成1000移动。

当仪表板总成1000在总装线下组装完毕后，挂点槽21、车身螺接孔22和夹持槽23均可以显露于仪表板总成1000的左右两端，机械臂可以通过夹持槽23夹持仪表板总成1000，将仪表板总成1000移至车辆的总装线，并将仪表板总成1000通过挂点槽21挂持在车身上，然后机械臂可以从夹持槽23卸下，最后通过机械臂或人工利用螺纹紧固件将仪表板总成1000通过车身螺接孔22与车身固定，即完成了仪表板总成1000与车身的安装。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆包括仪表板总成1000，仪表板总成1000包括本实用新型上述任一种实施例的仪表板骨架100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置仪表板骨架100，可以在总装线上进行仪表板总成1000的模块化装配，从而节约整车在总装线的装配时间，提高了整车装配速度，且使整车的装配更加智能化。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。