一种汽车翼子板出风口的制作方法

本实用新型属于汽车装饰件技术领域，涉及一种汽车翼子板出风口。

背景技术：

塑料件外观件的设计中，如汽车翼子板出风口，因为是电镀注塑件ABS树脂的字标与ASA进行装配成小总成之后再装配到汽车翼子板上，所以必须要综合考虑到产品结构的成型，在产品的结构上是否有倒扣的地方，产品的装配结构上是否有足够的空间用于滑块或者是斜顶的脱除，是否会刮伤翼子板，及能否满足产品的外观使用要求，现有的目前汽车翼子板出风口结构存在的以下不足，汽车翼子板出风口的本体没有防呆结构，一般依靠视觉防呆，通过字母的上下方向来进行防呆，但是在量产的时候，操作工人长期的劳动，造成视觉疲劳，安装之后的电镀标牌旋转倒置，在热熔之后，产品总成就成为了废品，以前汽车翼子板出风口的相关一体卡爪，通常都是做成均匀壁厚的对称结构，通常产品料流从两侧流入卡爪，最终在中间交汇融合形成熔接线，产品的熔接线出现在卡爪的中间部位，在受力的时候由于此处的强度较弱，在进行卡接的时候就会变形，从而引起断裂，以前汽车翼子板出风口的热熔接结构，相关结构没有设定存料槽，产品熔接之后背部会有一个凸起的结构，不美观，而且凸起也可能刮着背部的产品而容易脱落，汽车翼子板出风口的网格底板的整周的无凸台顶翼子板电镀外框件结构，容易造成电镀外框和网格底板整周的间隙，如果大面相贴限位则引起的装配困难，如果间隙整周放大则底板装车后容易松动，在汽车行驶过程中经过长期的振动容易脱落。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种结构简单，安装方便，外形美观，装配牢靠的汽车翼子板出风口。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种汽车翼子板出风口，包括有本体以及电镀外框体，所述的本体四周沿上设置有多个与电镀外框体相卡配的卡爪体，所述的卡爪体与本体一体注塑而成，所述的卡爪体分为左侧体和右侧体，所述的左侧体和右侧体以卡爪体的中心线为基准为非对称结构。

为优化上述方案采取的措施具体包括：

在上述的一种汽车翼子板出风口中，所述的右侧体的横向宽度大于左侧体的横向宽度。

在上述的一种汽车翼子板出风口中，所述的本体上设置有字牌体，所述的字牌体上开设有插脚，所述的本体上开设有存料槽，所述的插脚插入到存料槽上，所述的字牌体的一侧上具有挡边，在所述的本体上设置有与挡边相挡的防呆筋条。

在上述的一种汽车翼子板出风口中，所述的本体的存料槽上具有内凹台阶，所述的字牌体与本体连接采用热熔接，热熔接时会在两者之间产生熔接头，所述的熔接头搭在内凹台阶处。

在上述的一种汽车翼子板出风口中，所述的本体上具有网格底板，所述的网格底板的四周上均匀设置有多个凸台小筋，所述凸台小筋与电镀外框体相贴限位。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于对汽车翼子板出风口进行改进，克服了现有不足，在性能保证的前提下，保证了汽车用汽车翼子板出风口的外观性能，极大的减少了注塑、电镀工艺的废品率，改善了模具加工工艺，提高了模具使用寿命，降低了产品单件的生产成本。防止了装配不良及刮伤汽车翼子板的发生。

附图说明

图1是本汽车翼子板出风口的正面整体结构示意图；

图2是图1安装字牌体后的整体结构示意图；

图3是图1字牌体安装正确后的结构示意图；

图4是图1字牌体安装错误的结构示意图；

图5是本汽车翼子板出风口的反面整体结构示意图；

图6是卡爪体的局部放大图；

图7是现有技术的卡爪体位置局部放大图；

图8是带有存料槽热熔前的结构示意图；

图9是带有存料槽热熔后的结构示意图；

图10是现有技术中不带有存料槽的结构示意图；

图11是带有凸台小筋与电镀外框体装配的断面结构示意图；

图12是不带有凸台小筋与电镀外框体装配的断面结构示意图。

图13是带有凸台小筋的立体结构示意图。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

图中，本体1；电镀外框体2；字牌体3；插脚4；存料槽5；挡边6；防呆筋条7；卡爪体8；右侧体9；左侧体10；内凹台阶11；熔接头12；凸台小筋13；网格底板14；右侧体的横向宽度D1；左侧体的横向宽度D2。

本实用新型的汽车翼子板出风口主要有以下四个创新点，以下逐步进行说明：

一、如图1和图2所示，本汽车翼子板出风口，包括有本体1以及电镀外框体2，这里本体1上设置有字牌体3，字牌体3上开设有插脚4，本体1上开设有存料槽5，插脚4插入到存料槽5上，字牌体3的一侧上具有挡边6，在本体1上设置有与挡边6相挡的防呆筋条7，这里防呆筋条7可以防止因为通过字牌体3的上下方向来进行防呆，如图3所示，为字牌体3正确安装位置，这里可以看出字牌体3的挡边6是位于防呆筋条7左侧，两者是相互干涉不到的，如图4所示，当字牌体3装反后由于位置不同，这样防呆筋条7就与挡边6产生干涉，这样就提醒到操作工人字牌体3处于装反状态，这样可以减少在量产的时候，操作工人长期的劳动，造成视觉疲劳，安装之后的字牌体3旋转倒置，在热熔之后，产品总成就成为了废品，从而避免产品的误装车。

二、如图5所示，本体1四周沿上设置有多个与电镀外框体2相卡配的卡爪体8，卡爪体8与本体1一体注塑而成，卡爪体8分为左侧体10和右侧体9，左侧体10和右侧体9以卡爪体8的中心线为基准为非对称结构，这里以前汽车翼子板出风口的相关一体卡爪体8，如图7所示，通常都是做成均匀壁厚横向宽度的左右对称结构，也即以中间为中线，两侧横向宽度是对称结构，这样通常产品料流从两侧流入卡爪体8，最终在下端中间交汇融合形成熔接线，产品的熔接线出现在卡爪的中间部位，由于与电镀外框体2装配时刚好是中间的部位受力变形，这样在受力的时候由于此处的强度较弱，在进行卡接的时候就会变形，从而引起断裂，而本实用新型最大的创新之处是将两侧设置为非对称结构，这样由于一侧宽度较大，这样产品料流在宽度较大的一侧相对流速较大，这样最终会在横向宽度较小的一侧交汇融合形成熔接线，从而使得熔接线避开了中间部位，避免产品局部应力集中，从而保证了卡爪体8的强度，如图6所示，本实施例中采用的是右侧体的横向宽度D1大于左侧体的横向宽度D2，这里采用的是右侧体的横向宽度D1大于左侧体的横向宽度D2，这样产品料流在右侧相对流速较大，从而使得熔接线处于左侧体10上，由于左侧体10并不是主要的弹性变形位置处，从而防止产生断裂。

三、如图8所示，本体1的存料槽5上具有内凹台阶11，字牌体3与本体1连接采用热熔接，热熔接时会在两者之间产生熔接头12，如图9所示，熔接头12搭在内凹台阶11处。这里产品熔接之后凸出部分刚好位于在存料槽5内凹台阶11之中，这样外观较好，如图10所示，由于没有存料槽5的内凹台阶11，这时热熔接后具有凸起部分，不美观，而且凸起也可能刮着背部的产品而容易脱落，同时使用了热熔接可以避免字牌体3使用冲切胶带进行连接，因为冲切胶带的成本较高，可以有效的降低产品的综合成本。

四、如图11和图13所示，本体1上具有网格底板14，网格底板14的四周上均匀设置有多个凸台小筋13，凸台小筋13与电镀外框体2相贴限位。这里汽车翼子板本体1的网格底板14的整周的具有10个凸台小筋13顶电镀外框体2，保证电镀外框体2和网格底板14整周的间隙的同时，避免了大面积相贴引起的装配困难，也防止了底板装车后松动，如图12所示，这里由于没有凸台小筋13，这样本体1与电镀外框体2的间隙增大，会产生异响和松动的情况发生。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神所定义的范围。