扰流降噪装置及汽车油箱的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种扰流降噪装置及汽车油箱。

背景技术：

汽车油箱用于存储燃油，在汽车行驶过程中，燃油在油箱中的流动会发出冲击噪声和晃动噪声。冲击噪声是指燃油与油箱的壁面碰撞所发出的噪声，晃动噪声是指燃油之间的碰撞所发出的噪声。尤其当汽车刹车时，冲击噪声、晃动噪声更为明显。汽车油箱一般安装于汽车地板下方，冲击噪声、晃动噪声会通过地板传入驾乘室，影响驾乘人员的舒适感。

现有技术中，为了减小燃油在邮箱内的冲击噪声、晃动噪声，通常采用增加油箱与车身之间的钣金的动刚度，使得燃油与油箱壁面碰撞时，钣金的振动较小，从而降低噪声。或者，在油箱和车身之间加装隔振垫，以阻止冲击噪声、晃动噪声传入汽车驾乘室。但上述方式均需对汽车地板的结构作出改进。一方面，需要增加材料，提升制造成本；另一方面，在汽车开发后期，改变汽车地板的结构，则会影响其他零部件的布置安装，影响开发效率。而且，采用上述方式并不能从源头上减小汽车油箱的冲击噪声、晃动噪声，因此，消声效果较为有限。

另外，现有技术还通过改进油箱的结构以减小油箱所产生的噪声。具体的，通过在油箱内表面上设置凹槽，通过扰乱燃油的流动以降低燃油之间碰撞的产生的晃动噪声。但是，此种方式并不能有效减小燃油与油箱壁面碰撞产生的冲击噪声；而且，在油箱内表面上设置凹槽，受限于油箱的容积以及油箱加工工艺的要求，难以达到设计要求，影响消声效果。

技术实现要素：

本实用新型解决的问题是现有技术中改善燃油在油箱内冲击噪声、晃动噪声的效果较为有限，且往往需要对汽车地板或油箱的具体结构做出改进。

为解决上述问题，本实用新型提供一种扰流降噪装置，用于降低汽车油箱的噪声，所述扰流降噪装置包括至少一个扰流结构，所述扰流结构包括沿高度方向排列的多个扰流叶片，沿所述高度方向，相邻两扰流叶片之间具有用于使燃油流过的空隙。

可选的，同一所述扰流结构中的所述扰流叶片呈长条状且位于同一平面内。

可选的，所述扰流结构还包括固定支杆，同一所述扰流结构中的所述扰流叶片固定设置在所述固定支杆上。

可选的，所述扰流降噪装置还包括用于固定安装至汽车油箱内的安装板；所述固定支杆具有固定端和自由端，所述固定端固定设置在所述安装板上，离所述固定端的距离越近，所述扰流叶片的长度越长。

可选的，所述扰流叶片的中心位置固定安装在所述固定支杆上。

可选的，所述安装板上设有多个所述扰流结构，所述扰流结构位于所述安装板的同一侧。

可选的，多个所述扰流结构形成一个扰流结构组，所述安装板上设有多个所述扰流结构组；一个所述扰流结构组内的所有扰流结构均位于同一平面内，且任意两个所述扰流结构组平行设置。

可选的，所述安装板为长条状，所述扰流结构组内的所有扰流结构沿所述安装板的长度方向依次设置；所述扰流结构组沿所述安装板的宽度方向依次设置，且相邻两个扰流结构组内的扰流结构沿安装板的长度方向交错分布。

可选的，所述固定端具有沿所述固定支杆径向方向上的凸起；所述安装板具有贯穿所述安装板的通槽和背向所述扰流结构的容纳槽，所述凸起固定设置在所述容纳槽内，所述固定支杆穿过所述通槽。

可选的，所述凸起与所述容纳槽过盈配合。

为解决上述技术问题，本实用新型还提供一种汽车油箱，包括以上所述的扰流降噪装置。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下优点：

本技术方案提供一种用于降低汽车油箱噪声的扰流降噪装置，至少包括一个扰流结构，扰流结构由多个沿汽车油箱高度方向排列的多个扰流叶片组成，且相邻两个扰流叶片之间具有用于使燃油流过的空隙。

当将上述扰流降噪装置安装至汽车油箱内时，扰流叶片能够阻挡燃油在汽车油箱中的流动，燃油从两个扰流叶片之间的空隙处流出，能够降低燃油的流速，改变燃油流向，并使燃油的流动变为无序的紊流，使得燃油无法同时与油箱的壁面发生碰撞，从而减小汽车油箱的冲击噪声；同时，由于燃油的无序流动，不会在某一瞬间发生大量燃油相互撞击的情形，因此，能够减小汽车油箱的晃动噪声。

本技术方案通过降低燃油的流速、改变燃油的流动方式，从源头上减小油箱的冲击噪声和晃动噪声。因而，能够起到较好的消声效果。而且，本技术方案只需在油箱内设置扰流降噪装置，无需改变汽车地板的具体结构，也无需改变汽车油箱的具体结构，不会影响整车的开发效率，也没有制造工艺上的限制。

附图说明

图1是本实用新型具体实施例中扰流降噪装置的结构示意图；

图2是图1所示扰流降噪装置中扰流结构的示意图；

图3是图1所示扰流降噪装置中安装板的结构示意图；

图4是图3所示第一安装孔的结构示意图；

图5(a)至图5(d)是本实用新型具体实施例中扰流结构安装至安装板时的流程图；

图6是图1所示扰流降噪装置安装至汽车油箱时的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

参照图1，一种用于降低汽车油箱噪声的扰流降噪装置100，包括安装板20和固定设置在安装板20上的多个扰流结构10。安装板20能够固定扰流结构10，且安装板20能够将其自身固定至汽车油箱的内壁上。

参照图2，扰流结构10具有高度方向x，扰流结构10包括沿高度方向x排列的多个扰流叶片11。沿高度方向x，相邻两个扰流叶片11之间具有用于使油箱内的燃油流过的空隙。

当将扰流降噪装置100安装至汽车油箱内时，油箱在晃动的过程中，扰流结构的扰流叶片11能够阻挡燃油在油箱中的流动，降低燃油的流速、改变燃油的流向。燃油只能从两个扰流叶片11之间的空隙处流出，使燃油的流动变为无序的紊流，从而使得燃油无法像现有技术一样同时与油箱的壁面发生碰撞，能够减小汽车油箱的冲击噪声；同时，由于燃油的无序流动，不会在某一瞬间发生大量燃油相互撞击的情形，因而能够减小汽车油箱的晃动噪声。

扰流降噪装置100能够通过改变邮箱中燃油的流动方式，从源头上减小油箱的冲击噪声和晃动噪声；相较于现有技术中对传递路径进行改进的方式，能够起到更好的消声效果。本实施例中，只需在油箱内设置扰流降噪装置，无需改变汽车地板的具体结构，也无需改变汽车油箱的具体结构，不会影响整车的开发效率，也没有制造工艺上的限制。

上述可知，安装板20的作用仅在于：固定连接汽车油箱和扰流结构10，以使得扰流结构10能够被固定在汽车邮箱中。扰流结构10的主要作用在于：对燃油进行扰流，以降低汽车油箱的冲击噪声、晃动噪声。

因此，当扰流结构10能够单独固定设置在汽车油箱内时，也能够起到对邮箱内的燃油进行扰流，以降低汽车油箱冲击噪声、晃动噪声的目的。此时，可将扰流结构10视为扰流降噪装置，也就是说，扰流降噪装置可以仅包括扰流结构10，而不包括安装板20。

本实施例中，一个扰流结构10中的所有扰流叶片11呈长条状，且位于同一平面内。汽车油箱的冲击噪声、晃动噪声主要由于汽车在启动加速、刹车减速过程中，油箱内的燃油由于惯性向前涌、向后涌所发出的。

因此，将长条状的扰流叶片11设置在同一平面内，并在将扰流降噪装置100安装至汽车油箱的过程中，使扰流叶片11所形成的平面垂直于车身长度方向。在油箱内的燃油向前涌、向后涌的过程中，扰流叶片11能够在最大程度上阻碍燃油在油箱中的流动，降低燃油的流速、改变燃油的流向，使燃油的流动变为无序的紊流；从而能够在最大程度上降低汽车油箱的冲击噪声、晃动噪声。

在其他实施例中，多个扰流叶片11也可以不在同一个平面内，同样能够起到阻碍燃油流动，降低燃油的流速、改变燃油流向，使燃油的流动变为无序紊流的效果。扰流叶片也不限于长条状，可以是板状等其他形状。

继续参照图2，扰流结构10还包括固定支杆12，扰流叶片11固定设置在固定支杆12上。固定支杆12的作用在于固定扰流叶片11，使扰流叶片11能够通过固定支杆12被固定至安装板20上，或通过固定支杆12被固定至汽车油箱的内壁上。

因此，在其他实施例中，可以采用其他方式固定扰流叶片11，例如，在相邻两个扰流叶片11之间设置连接部，用以连接相邻两个扰流叶片11，但是连接部不能封堵相邻两个扰流叶片11之间的空隙，否则将无法起到使燃油的流动变为无序紊流，降低油箱冲击噪声、晃动噪声的技术效果。

本实施例中，扰流叶片11采用塑料材料，可选为高密度聚乙烯(HDPE 4261A IM)，该材料具有良好的化学稳定性和较高的机械强度，广泛的应用于汽车的生产、制造过程。

扰流叶片11的宽度L₁可选在5mm—8mm之间，扰流叶片11的厚度L₂可选在5mm—6mm之间。如此设置，一方面，能够保证扰流叶片11与固定支杆12之间的连接强度，确保扰流叶片11在阻碍燃油流动的过程中不发生断裂；另一方面，能够保证扰流叶片11能够起到较好的阻碍燃油的作用，防止因为扰流叶片11的尺寸过小，无法有效阻碍燃油的流动；同时防止因为扰流叶片11的尺寸过大，使扰流叶片11承受较大的作用力，降低扰流叶片11的使用寿命。

继续参照图2，呈长条状的扰流叶片11平行设置，且均垂直于固定支杆12。使得相邻两个扰流叶片11沿其长度方向上的间隙处处相等，能够较为均匀的的降低燃油流过扰流叶片的流速，起到更好的扰流效果。可选的，使任意两个相邻扰流叶片11之间均具有相同的间隙。

具体的，扰流叶片11的宽度大于相邻两个扰流叶片11之间的间隙。可以防止由于相邻两个扰流叶片11之间的间隙过大，而导致扰流叶片11不能较好的起到阻碍燃油流动，降低燃油的流速、改变燃油流向的目的。

本实施例中，固定支杆12具有固定端12a和自由端12b，固定端12a用于固定设置在安装板20上或直接设置在油箱内壁上。因此，燃油施加在扰流叶片11上的力最终集中在固定端12a上，容易导致固定支杆12断裂。

为了防止固定支杆12发生断裂，扰流叶片11采用如下方式设置：扰流叶片11离固定端12a的距离越近，扰流叶片11的长度越长；即扰流叶片11离固定端12a的距离越远，其长度越短，因此，能够有效减小固定支杆12所受到的燃油的冲击力矩，保证固定支杆12不发生断裂。

同时，固定支杆12采用高密度聚乙烯(HDPE 4261A IM)材料，固定支杆12呈圆柱形，其直径可选为5mm—8mm之间，进一步保证固定支杆12的强度。

在其他实施例中，保证固定支杆12不发生断裂的前提下，可以将扰流叶片11的长度设计为等长，或其他形式。

本实施例中，扰流叶片11的中心位置固定安装在固定支杆12上，使得固定支杆12能够更为有效的固定扰流叶片11。因此，参照图2，固定支杆12、扰流叶片11所形成的面为近似于“等腰三角形”的形状，“等腰三角形”的底边靠近固定端12a，“等腰三角形”的顶点靠近自由端12b。

当将上述扰流结构10固装至油箱内壁时，即能够起到阻碍燃油在油箱中的流动，降低燃油的流速、改变燃油的流向，使燃油的流动变为无序的紊流的技术效果，从而降低油箱的冲击噪声和晃动噪声。可选的，在油箱内壁上设置多个扰流结构10，以起到更好的技术效果。

具体在本实施例中，如图1所示，扰流降噪装置100包括安装板20和固定设置在安装板20上的多个扰流结构10，且所有的扰流结构10均位于安装板20的同一侧，安装板20的另一侧用于固定安装在油箱的内壁上。

安装板20上可以设置多个扰流结构组，一个扰流结构组具有多个扰流结构10，使得一个述扰流结构组内的所有扰流结构10均位于同一平面内，且任意两个扰流结构组平行设置。

汽车油箱具有较大的容积，一般单个扰流结构10所占用的空间较少，只能在较小的范围内阻碍燃油的流动。通过设置扰流结构组，能够在较大范围内阻碍燃油的流动吗，起到更好的阻碍燃油流动效果。

使扰流结构组内的所有扰流结构10均位于同一平面内的原理，与扰流结构10中的扰流叶片11均位于同一平面内类似。在安装板20安装至汽车油箱的过程中，使扰流结构组所形成的平面垂直于车身长度方向。因此，在油箱内的燃油向前涌、向后涌的过程中，扰流结构组能够在最大程度上阻碍燃油在油箱中的流动，降低燃油的流速、改变燃油的流向，使燃油的流动变为无序的紊流；从而能够在最大程度上降低汽车油箱的冲击噪声、晃动噪声。

在安装板20上设置多个平行的扰流结构组，当安装板20安装至汽车油箱时，多个扰流结构组沿车身长度方向依次设置，能够多次阻碍燃油流动，降低燃油流速、改变燃油流向，造成燃油紊流，因而能够进一步降低汽车油箱的冲击噪声、晃动噪声。

继续参照图1，安装板20为长条状，且安装板20上设有两个扰流结构组：第一扰流结构组10a、第二扰流结构组10b。一个扰流结构组内的所有扰流结构10沿安装板20的长度方向依次设置。第一扰流结构组10a、第二扰流结构组10b沿安装板20的宽度方向依次设置。

因此，当上述安装板20安装至油箱内壁上时，安装板20的长度方向对应汽车车身的宽度方向，安装板20的宽度方向对应汽车车身的长度方向，以使得扰流结构组所形成的平面能够垂直于汽车车身的长度方向。

本实施例中，第一扰流结构组10a、第二扰流结构组10b内的扰流结构10沿安装板的长度方向交错分布。

由于扰流结构10中的扰流叶片11具有不同的长度，且离固定支杆12的固定端12a距离越近，扰流叶片11的长度越长。因此，靠近自由端12b的扰流叶片11的长度较短，一个扰流结构组内相邻两个扰流结构10在其自由端12b具有较大的空隙，导致无法在该位置处十分有效的阻碍燃油的流动。

通过使第一扰流结构组10a、第二扰流结构组10b内的扰流结构10沿安装板的长度方向交错分布，即：使第一扰流结构组10a内的扰流结构10位于第二扰流结构组10b内相邻两个扰流结构10之间，使第二扰流结构组10a内的扰流结构10位于第一扰流结构组10b内相邻两个扰流结构10之间。因此，能够弥补相邻两个扰流结构10在其自由端12b的空隙，从而更为有效的阻碍燃油的流动。

在其他实施例中，若扰流结构中的扰流叶片均具有相同的长度，则不会出现相邻两扰流结构自由端的间隙大于固定端的间隙的情形，此时，可以仅设置一个扰流结构组。

参照图3，为本实施例安装板20的结构示意图，安装板20具有第一安装孔21，第一安装孔21用于固定安装扰流结构10，具体的，一个第一安装孔21固定安装一个扰流结构10。安装板20还具有第二安装孔22，第二安装孔22用于将安装板20固装至汽车油箱的内壁上。

与扰流结构组相对，安装板10上可以设置对应数量的第一安装孔组，一个第一安装孔组内相邻的两个第一安装孔21的间距可以根据油箱的大小、以及扰流结构的形状具体设定。

本实施例中，安装板20同样采用高密度聚乙烯(HDPE 4261A IM)材料，其厚度可选为10mm—12mm之间，以保证安装板20的连接强度。安装板20的具体结构形状可以根据油箱内壁的形状做出具体调整，不受限制。

参照图4，第一安装孔21包括贯穿安装板20的通槽21a和未贯穿的安装板20的容纳槽21b，容纳槽21b设置在安装板20背向扰流结构10的一侧，通槽21a、容纳槽21b均为长条形状，且通槽21a、容纳槽21b的至少一部分重合，并在安装板20上形成一定的夹角。

固定支杆12还包括位于固定端12a的凸起12c(图2所示)，凸起12c为长条形状，且沿固定支杆12的径向方向延伸。凸起12c的大小使其能够穿过通槽21a，并被固定在容纳槽21b内。

具体安装方式如图5(a)至图5(d)所示，参照图5(a)，将扰流结构10放置在安装板20的一侧，容纳槽21b位于背向的一侧，使扰流结构上的凸起12c对准通槽21a。参照图5(b)，使凸起12c穿过通槽21a，此时，凸起12c位于容纳槽21b所在侧，扰流叶片11位于安装板20的另一侧，固定支杆12穿过第一安装孔21。参照图5(c)，旋转扰流结构10，使凸起12c对准容纳槽21b。参照图5(d)，将凸起12c固定在容纳槽21b中。以上整个过程，完成扰流结构10与安装板20的固定安装。

具体的，凸起12c与容纳槽21b过盈配合，以实现上述扰流结构10与安装板20的固定安装。因此，扰流结构10与安装板20的固定方式无需借助其他连接件，简单有效。而且此种安装方式的扰流结构10与安装板20可以拆卸，因而能够反复利用，而且，还可以根据具体需要在安装板20上增加或者减小扰流结构10的数量。

参照图6，本实施例还提供一种汽车油箱200，包括扰流降噪装置100，扰流降噪装置100固定安装在油箱200内侧的顶壁上。

一般来说，冲击噪声、晃动噪声均由表层燃油流动产生，将扰流降噪装置100设置在油箱的顶壁上，扰流结构10能够伸入燃油中，阻碍表层燃油的流动，降低表层燃油流速、改变表层燃油流向，造成表层燃油紊流，则能够更为有效的降低油箱200的冲击噪声、晃动噪声。

为了保证扰流结构10能够伸入接触表层燃油，可选的，使固定支杆12的长度不小于油箱高度的一半。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。