一种汽车扭转梁后悬架的制作方法

本实用新型属于汽车领域，具体涉及汽车扭转梁后悬架。

背景技术：

随着扭转梁技术日益成熟，目前扭转梁后悬架结构主要应用于低成本的紧凑型车型中。扭转梁性能的好坏直接影响到舒适性、操稳性和安全性。车辆运行过程中，底盘悬架系统吸收来自地面的震动，扭转梁式后悬架将承受较大的力作用，扭转梁式后悬架需要满足刚度、强度及耐久性的要求。另外，扭转梁一般用于紧凑型车型上，因此为满足燃油经济性和整车成本要求，扭转梁的设计还要考虑到轻量化。

目前的扭转梁结构包括：两侧纵臂，纵臂通过衬套与车身连接；两侧纵臂通过横梁相连，弹簧盘安装于纵臂上，减震器安装支架与弹簧盘连接。由于扭转梁为汽车主要的承力结构，在实际使用中焊缝和开口位置易出现疲劳开裂，扭转梁的设计需要综合考虑强度、刚度、重量的要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术的不足，提供一种高性能、高强度刚度、避免疲劳风险、实现轻量化的扭转梁后结构。

本实用新型解决上述技术问题提供一种汽车扭转梁后悬架，包括横梁，所述的横梁由横梁横部以及向同向弯折延伸的横梁弯曲部，横梁横部与横梁弯曲部形成U形的横梁结构，所述的横梁弯曲部为管形，横梁横部的截面为V形，所述的两个横梁弯曲部的端面均焊接有轮心支架。

优选的，还包括弹簧盘安装在横梁弯曲段的内侧。

内侧可理解为弯曲内凹的部分。

优选的，还包括安装在弹簧盘和横梁上的减震器安装支架。

优选的，还包括两个纵臂设置在横梁横部两端，所述的纵臂与横梁弯曲部位于横梁横部的异侧。

优选的，所述的纵臂上设有梯形椭圆状开口。

优选的，所述的开口周围有一圈翻边。

优选的，所述的弹簧盘底部向上弯折形成凸缘，弹簧盘底部延伸与纵臂焊接相连，在垂直方向焊线与纵臂轴向方向一致。

优选的，所述的弹簧盘边缘有缺口，缺口上有翻边。

优选的，所述的减震器支架安装于弹簧盘与纵臂后部之间，减震器上有开口，开口周围有一圈翻边。

本实用新型扭转梁包括：包括：横梁，所述横梁呈U型结构，横梁中部截面为V字形；纵臂，连接在横梁左右两端，纵臂上各有一减重孔；套管，所述套管在所述纵臂的一端；车轮安装支架，所述车轮安装支架在所述U型横梁的两端；弹簧盘，所述弹簧盘安装在U型横梁的两侧；减震器安装支架，所述减震器安装支架安装在所述弹簧盘和U型横梁上。

所述的横梁和传统冲压焊接的横梁不同，此实用新型横梁是由直管形状的管材的两端部进行弯曲加工而形成。与传统的扭转梁不同，本实用新型扭转梁纵臂和横梁融为一体，两端弯曲的圆管，实现了与车轮相连部分的纵臂功能，为增加横梁的强度和刚度，在横梁上压上V型凹槽。

与套管连接的纵臂部分焊接在横梁上，为减轻重量，纵臂上设计了梯形椭圆形形状开口，为避免耐久问题，在开口周围一圈进行了翻边设计。

本实用新型弹簧盘底部向上弯折形成的凸缘，弹簧盘底部延伸与纵臂焊接相连，在垂直方向该焊线与纵臂轴向方向一致，提供合理的长度与曲率以保证弹簧盘的强度，弹簧盘边缘做成缺口，缺口上进行翻边，既减重又保证了耐久性能。弹簧盘与纵臂后部之间安装有减震器支架，减震器支架也有上述开口及翻边设计。

本实用新型的优点在于解决了易开裂和轻量化的问题。

附图说明

图1为本实用新型的总体示意图；

图2为图1中A-A的剖面图；

其中：

1横梁 2-弹簧盘 3-减震器支架

4-轮心支架 5-纵臂 6-套管

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型做进一步说明。

如图1所示的一种汽车扭转梁后悬架，包括横梁1，述的横梁1由横梁横部以及向同向弯折延伸的横梁弯曲部，横梁横部与横梁弯曲部形成U形的横梁结构，所述的横梁弯曲部为管形，横梁横部的截面为V形，所述的两个横梁弯曲部的端面均焊接有轮心支架4。两个纵臂5设置在横梁横部两端，所述的纵臂5与横梁弯曲部位于横梁横部的异侧。弹簧盘2安装在横梁弯曲段的内侧。减震器支架3安装于弹簧盘2与纵臂后部之间，减震器上有开口，开口周围有一圈翻边。内侧可理解为弯曲内凹的部分。

纵臂5上设有梯形椭圆状开口，开口周围有一圈翻边。弹簧盘2底部向上弯折形成凸缘，弹簧盘2底部延伸与纵臂焊接相连，在垂直方向焊线与纵臂轴向方向一致。弹簧盘2边缘有缺口，缺口上有翻边。

扭转梁后悬架，包括：圆管弯成的U型横梁1，U型两端焊接轮心支架4，U型两端实现了部分纵臂功能。弹簧盘2焊接于纵梁两端，中间采用开孔设计，且转角处采用圆角过度，孔边缘做成翻边结构。减震器支架3，通过冲压工艺成型，其边缘分别与弹簧盘与U型梁边缘焊接。纵臂5两端分别与横梁1套管6焊接，纵臂上开梯形椭圆孔，孔上有翻边结构。

以上实施方案仅以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管实施方案已经对本实用新型进行了详细的描述，但本专业的技术人员应理解，可以在具体细节和形式上作出相应改变，而不偏离权利要求书中所限定的范围。