一种电动汽车的座椅安装结构和电动汽车的制作方法

本公开是关于电动汽车技术领域，尤其是关于一种电动汽车的座椅安装结构和电动汽车。

背景技术：

电动汽车的座椅安装结构是将汽车座椅与车身连接在一起的零件，通常座椅安装结构安装在汽车的地板上，座椅安装结构包括两个横梁，每个横梁的第一端部安装在汽车的中通道上，第二端部安装在汽车的门槛梁上。每个汽车座椅设置有两个座椅滑轨(第一座椅滑轨和第二座椅滑轨)，每个座椅滑轨的两端各设置有一个支撑板，两个支撑板之间的距离与两个横梁之间的距离相配合，每个支撑板的形状尺寸与每个横梁相接触部分的形状尺寸相配合，这样，第一座椅滑轨的两个支撑板安装在两个横梁的第一端部，第二座椅滑轨的两个支撑板安装在两个横梁的第二端部，汽车座椅安装在两个座椅滑轨上。

在实现本公开的过程中，发明人发现至少存在以下问题：

电动汽车由于在地板下方布置电池包总成，其地板面要高于汽油车的地板面，会间接导致座椅安装结构的高度降低，使用于安装第一座椅滑轨的安装点处的刚度不足，如图1所示，当横梁的第一端部频繁受到来自第一座椅滑轨的支撑板的压力时，造成上述安装点处在竖直方向发生变形，导致座椅安装结构的使用寿命较短。

技术实现要素：

为了克服相关技术中存在的座椅安装结构的刚度不足导致的使用寿命较短问题，本公开提供了一种电动汽车的座椅安装结构和电动汽车。所述技术方案如下：

根据本公开实施例的第一方面，提供一种电动汽车的座椅安装结构，所述座椅安装结构包括横梁和安装板，其中：

所述安装板和所述横梁都具有凸形结构；

所述安装板包括第一部分和第二部分，所述第一部分与所述横梁的第一端部通过焊接固定连接，所述第一部分的形状尺寸与所述横梁的第一端部的形状尺寸相配合，其中，所述横梁的第一端部是靠近所述电动汽车的中通道的端部；

所述安装板的第二部分与所述中通道的侧壁和顶壁通过焊接固定连接，所述第二部分的形状尺寸与所述中通道上相接触部分的形状尺寸相配合；

所述安装板的第一部分的上表面用于固定第一座椅滑轨，所述横梁的第二端部的上表面用于固定第二座椅滑轨。

可选的，所述安装板的第一部分还与所述中通道的焊接边通过焊接固定连接。

可选的，所述第二部分包括竖向部分和横向部分，所述竖向部分与所述中通道的侧壁通过焊接固定连接，所述横向部分与所述中通道的顶壁通过焊接固定连接。

可选的，所述安装板的第一部分的上表面设置有第一安装孔，所述横梁的第一端部的上表面设置有第二安装孔，所述第一安装孔与所述第二安装孔的位置相对应，用于安装第一座椅滑轨。

可选的，所述安装板的厚度为第一预设数值。

可选的，所述第一预设数值为1.8毫米。

可选的，所述横梁上设置有第二预设数值个减重孔，所述减重孔的尺寸为第三预设数值。

可选的，所述横梁的焊接边的中部具有波浪形结构。

根据本公开实施例的第二方面，提供一种电动汽车，所述电动汽车包括第一方面所述的座椅安装结构，该座椅安装结构如第一方面所述，其中包括横梁和安装板。在整车安装过程中，安装人员将该座椅安装结构安装在地板与中通道上，在该座椅安装结构上安装座椅滑轨，然后进一步安装电动汽车的座椅。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本公开实施例中，该座椅安装结构的安装板一方面利用凸形结构固有的特性，另一方面安装板主要焊接在中通道上，利用中通道的支撑作用，这两方面均增强了安装板与第一座椅滑轨的支撑板相接触的位置处的刚度，使得安装板在支撑板的压力下变形较小，延长了座椅安装结构的使用寿命。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。在附图中：

图1是一种第一座椅滑轨安装在电动汽车上的结构示意图；

图2是一种座椅安装结构的结构示意图；

图3是一种座椅安装结构安装在电动汽车上的结构示意图；

图4是一种“几”字结构或“凸”形结构的结构示意图；

图5是一种第一座椅滑轨的结构示意图；

图6是一种第一座椅滑轨和座椅安装结构安装后的结构示意图。

图例说明

1、横梁2、安装板

3、中通道4、地板

5、第一座椅滑轨11、焊接边

12、开口13、第二安装孔

14、第二定位孔15、减重孔

21、第一部分22、第二部分

23、焊接边31、侧壁

32、顶壁33、焊接边

51、支撑板211、第一定位孔

212、凸起部分213、第一安装孔

221、竖向部分222、横向部分

511、第三定位孔512、第三安装孔

通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

实施例一

本公开提供了一种电动汽车的座椅安装结构，如图2和3所示，该座椅安装结构包括横梁1和安装板2，其中：安装板2和横梁1都具有凸形结构；安装板2包括第一部分21和第二部分22，第一部分21与横梁1的第一端部通过焊接固定连接，第一部分21的形状尺寸与横梁1的第一端部的形状尺寸相配合，其中，横梁1的第一端部是靠近电动汽车的中通道3的端部；安装板的第二部分22与中通道3的侧壁31和顶壁32通过焊接固定连接，第二部分22的形状尺寸与中通道3上相接触部分的形状尺寸相配合；安装板2的第一部分21的上表面用于固定第一座椅滑轨5，横梁1的第二端部的上表面用于固定第二座椅滑轨。

其中，中通道是一种安装支架，在电动汽车中位于主驾驶座与副驾驶座之间，主要用于安装换挡机构、手刹、主驾驶储物箱等，通常中通道的纵向截面具有凸形结构、或称作类似“几”字形结构，主要包括顶壁、侧壁和焊接边，焊接边焊接在电动汽车的地板上。

“几”字形钢板或“凸”形结构钢板通常都是由一个顶板、两个侧板和两个底板(即焊接边)组成，截面如图4所示，顶板用于安装部件，两个侧板主要用于支撑顶板，以增大顶板的刚度，使顶板在受到竖直方向较大的力时变形较小，两个底板主要用于焊接，使整个结构更加稳固。

在实施中，如图3所示，座椅安装结构包括横梁1和安装板2，横梁1的横向截面具有凸形结构。横梁1的焊接边11焊接在电动汽车的地板4上，横梁1的第二端，也即是横梁1远离安装板2的一端安装在电动汽车的门槛梁上。安装板2的横向截面也具有凸形结构，安装板2的焊接边23的大部分焊接在中通道3上，一小部分焊接在地板4上。安装板2整体结构可以是一种类似“z”字形的板，如图2所示，“z”字形的安装板2包括第一部分21和第二部分22，其中，第一部分21和第二部分22一体成型。第一部分21的顶板上设置有第一定位孔211，横梁1的第一端部的上表面设置有第二定位孔14。“z”字形的安装板2主要通过焊接固定在电动汽车上，安装人员在下述的焊接中，先通过第一定位孔211和第二定位孔14进行定位，然后再进行焊接。具体焊接可以如下：

(一)第一部分21的焊接情况

安装板2的第一部分21是“z”字形板的最下部的横向部分，第一部分21的形状尺寸与横梁1的第一端部的形状尺寸相配合，以使第一部分21与横梁1的第一端部相重叠。第一部分21的顶板的固定可以是：第一部分21的顶板的下表面与横梁1第一端部的上表面相贴合(紧密接触或存在较小的间隙，间隙不超过预设值)，然后第一部分21与横梁1通过四个两层焊焊接在一起，其中，四个是指，在焊接面上布置四个焊接点，两层焊是指两个焊接面(第一部分21的顶板下表面、横梁1的第一端部的上表面)同时焊接在一起。

第一部分21的侧板和底板(焊接边)的固定可以如下：如图2和3所示，横梁1的第一端部的两侧的底板上分别设置一个开口12。第一部分21的焊接边23的凸起部分212穿过开口12与中通道3的焊接边33和地板4同时焊接在一起，实现三个焊接面同时焊接在一起的三层焊，开口12的设置有效地避免了四层焊的存在。第一部分21端部的焊接边23的与横梁1第一端部的焊接边11和地板4同时焊接在一起。

(二)第二部分的焊接情况

安装板2的第二部分22是“z”字形板上部的两部分，第二部分22又包括竖向部分221和横向部分222，竖向部分221的焊接边23焊接在中通道3的侧壁31上，横向部分222焊接在中通道3的顶壁32上。

“z”字形的安装板2的第一部分21与横梁1的第一端部除了通过上述焊接连接，安装板2的第一部分21与横梁1的第一端部之间还通过螺栓进行固定连接，相应的，如图2所示，安装板2的第一部分21的上表面设置有第一安装孔213，横梁1的第一端部的上表面设置有第二安装孔13，第一安装孔213与第二安装孔13的位置相对应，用于安装第一座椅滑轨5。具体的，如图5所示，第一座椅滑轨5的端部的支撑板51设置有分别与第一定位孔211和第一安装孔213相对应的第三定位孔511和第三安装孔512。另外，横梁1的第一端部对应第二安装孔13位置的下表面上可以设置有凸焊螺母，用于安装第一座椅滑轨5。安装人员在安装第一座椅滑轨5时，将螺栓依次穿过第三安装孔512、第二安装孔13和第一安装孔213中安装在横梁1的凸焊螺母上，完成安装之后将定位销从上述定位孔中移开，如图6所示，第一座椅滑轨5的固定在安装板2上。

这样，本公开中的座椅安装结构的安装板2设计成整体类似“z”字形的结构，固定在电动汽车上，并且“z”字形结构安装板2主要焊接在中通道3上，加强了安装板2的稳固性。安装板2在稳固的基础上，当第一座椅滑轨5的支撑板51对安装板2的第一部分21施加压力时，中通道3支撑安装板2的第二部分22，而第一部分21与第二部分22是一体成型，从而增强了安装板2的刚度，使得安装板2的第一部分21在支撑板51的压力下产生的变形量较小。另外，安装板2的横向截面具有凸形结构，凸形结构的侧板具有支撑安装板2的作用，例如，对于第一部分21，其侧板能够支撑其顶板，增强第一部分21的刚度。此外，安装板2的第二部分22的横向部分222焊接在中通道3的顶壁32上，间接增加了顶壁32的料厚，相应的也提高了顶壁32的刚度。

可选的，为了使安装板2上与支撑板51相接触的位置处具有较大的刚度，以使安装板2在受到支撑板51的压力时变形量较小，相应的，安装板2的厚度为第一预设数值，该第一预设数值可以为1.8毫米。

这样，本公开实施例中的座椅安装结构中横梁1和安装板2是两个独立的部件，安装人员可以仅通过增加安装板2的料厚，来增强与支撑板51相接触的位置处的刚度，现有技术中通常通过增加整个横梁的料厚，来增强横梁与支撑板51相接触的位置处的刚度，显然，本实施例有利于电动汽车的车身轻量化。

可选的，在不影响横梁1的强度和刚度的基础上，如图2所示，横梁1上可以设置有第二预设数值个减重孔15，减重孔15的尺寸为第三预设数值，上述第二预设数值和第三预设数值可以根据横梁1的尺寸而选择，这样，进一步实现了电动汽车车身轻量化目的。

可选的，在不影响横梁1的焊接边11焊接的基础上，如图2所示，横梁1的焊接边33的中部可以设置为波浪形结构。这种波浪形结构既有利于节省材料又有利于电动汽车的车身轻量化。

本发明实施例中的座椅安装结构的安装板2一方面利用凸形结构固有的特性，另一方面安装板2主要焊接在中通道3上，利用中通道3的支撑作用，这两方面均增强了安装板2与第一座椅滑轨5的支撑板51相接触的位置处的刚度，使得安装板2在支撑板51的压力下产生的变形较小，延长了座椅安装结构的使用寿命。

实施例二

本公开还提供了一种电动汽车，该电动汽车包括实施例一中的座椅安装结构，该座椅安装结构如实施例一所述，其中包括横梁1和安装板2。在整车安装过程中，安装人员将该座椅安装结构安装在地板4与中通道3上，在该座椅安装结构上安装第一座椅滑轨5，然后进一步安装电动汽车的座椅。这种电动汽车的座椅安装结构中的安装板2一方面利用凸形结构固有的特性，另一方面安装板2主要焊接在中通道3上，利用中通道3的支撑作用，这两方面均增强了安装板2与第一座椅滑轨5的支撑板51相接触的位置处的刚度，使得安装板2在支撑板51的压力下产生的变形量较小，延长了座椅安装结构的使用寿命。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。