本发明涉及塑料燃油箱零部件，具体涉及一种塑料燃油箱用合模结构。
背景技术：
随着对碳氢物质排放要求的越来越严，将燃油箱上焊接和装配的组件放置到燃油箱内部的工艺得到越来越广泛的应用，为了获得较大的内置组件的自由度，采用两片型坯的工艺具有更广泛的使用价值。两片型坯各自成型后，先将组件置于其中，再将两片型坯组焊完整。
塑料燃油箱的型坯由内向外共有六层，依次为高密度聚乙烯层、粘接料层、阻隔层、粘接料层、再回用料层和高密度聚乙烯层，其中阻隔层主要起到阻挡碳氢物质排放的作用。塑料燃油箱的传统制造工艺是筒状型坯悬挂在模头下，当型坯长度到达设定值时，型坯上下两端闭合，模头中心的吹气装置向型坯内注入低压的压缩空气使型坯膨胀成圆筒状，然后左右半模从两侧夹持住型坯，再向型坯内送入高压的压缩空气使型坯贴合在模腔壁上成型。无论采用哪种工艺，型坯的合模处均存在合模结构，合模结构处多余的溢料会形成飞边，目前塑料燃油箱在吹塑成型后，需要采用人工或者机器人使用刀具修边的方式，将吹塑出来的多余飞边从合模结构处分离。为提高合模处的强度及减少合模处的碳氢排放，合模结构往往向外突出且厚度大于其它部位。
目前生产中，塑料燃油箱合模结构的结构主要有以下类型：三角形、小三角形、台阶三角形、半圆形以及长刀口形，以上合模结构类型在产品与飞边之间没有显著的划分区域，在后续修边时，特别是使用机器人修边时，容易划伤产品合模结构，导致产品合模结构的强度降低，对于多层塑料燃油箱同时会破坏阻隔层的闭合效果，导致碳氢排放增多。且以上除长刀口形外的其余类型，多层塑料燃油箱的阻隔层闭合长度较短，阻隔性能低于长刀口型合模结构的效果，但是长刀口型合模结构结构突出产品本身很长，为保证燃油箱与车身底盘周围零件的间隙，需要减小塑料燃油箱的体积，导致燃油箱容积的减少。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术中存在的问题，提供一种塑料燃油箱用合模结构，可以防止过度修边影响合模结构的强度，避免阻隔层被破坏。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种塑料燃油箱用合模结构，包括第一型坯、第二型坯和合模线，所述第一型坯与第二型坯对称安装在一起，所述第一型坯内侧设有第一型坯阻隔层，所述第二型坯内侧设有第二型坯阻隔层，所述第一型坯阻隔层和第二型坯阻隔层的外侧设有合模线，所述合模线的外侧设有矩形竖边。
由于采用了上述技术方案，本发明具有以下有益效果：本发明相对于传统三角形合模结构，矩形竖边的设立延长了合模结构的长度，也延长了合模结构中阻隔层的闭合长度，提高了燃油箱阻隔碳氢物质排放的能力；燃油箱成型后，切刀只需对准矩形竖边的下缘进行修边即可，不会造成过度修边而误伤合模结构的主体部分，保证了合模结构的强度及阻隔效果。
附图说明
图1为本发明安装结构示意图。
图中：1、第一型坯，2、第二型坯，3、合模线，4、第一型坯阻隔层，5、第二型坯阻隔层，6、矩形竖边。
具体实施方式
如图1所示，本发明采用的技术方案为：一种塑料燃油箱用合模结构，包括第一型坯1、第二型坯2和合模线3，所述第一型坯1与第二型坯2对称安装在一起，所述第一型坯1内侧设有第一型坯阻隔层4，所述第二型坯2内侧设有第二型坯阻隔层5，所述第一型坯阻隔层4和第二型坯阻隔层5的外侧设有合模线3，所述合模线3的外侧设有矩形竖边6。
通过以上设置，本发明的成型原理如下：先将第一型坯1和第二型坯2对称成型，位于第一型坯1和第二型坯2内侧的第一型坯阻隔层4和第二型坯阻隔层5相接处由合模线3固定，位于合模线3上的矩形竖边6完成最终成型。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明所提交的权利要求书确定的专利保护范围。