本实用新型涉及汽车制造技术领域,特别涉及一种安装支架和具有其的车辆。
背景技术:
汽车电子控制单元是汽车专用微机控制器,能够处理驾乘人员和各种传感器输入的信号,并反馈给相应系统产生反应。一般来说,电子控制单元模块通过安装支架安装在发动机舱内,但电子控制单元对安装位置并没有特殊要求,电子控制单元安装支架要有足够的强度和刚度,以提高支架的使用寿命和避免与其他零件之间的干涉。通常由于安装支架的安装位置和结构不合理,使发动机舱结构不紧凑,发动机舱空间利用率低,电瓶托盘在蓄电池等的重力作用和发动机振动下易产生变形。
技术实现要素:
有鉴于此,本实用新型提供一种安装支架。
本实用新型还提供一种具有上述安装支架的车辆。
为解决上述技术问题,本实用新型采用以下技术方案:
根据本实用新型第一方面实施例的安装支架,包括:
本体,所述本体形成为片状,所述本体的一侧与车辆的前围板相连,所述本体的下部与车辆的电瓶托盘相连,所述本体设有用于安装所述电子控制单元的电子控制单元安装部。
进一步地,所述电子控制单元安装部包括多个间隔开布置且朝向所述本体的同一侧突出的的电子控制单元安装凸台,每个所述电子控制单元安装凸台上分别设有电子控制单元安装孔,所述电子控制单元与所述本体螺接。
进一步地,所述本体上设有减重孔,所述减重孔位于多个所述电子控制单元安装凸台之间。
进一步地,所述减重孔设有沿其周向延伸且背向所述电子控制单元安装凸台的突出方向折弯的减重孔翻边。
进一步地,所述本体大致形成为直角梯形,所述本体的上边沿与下边沿平行且所述上边沿的长度大于所述下边沿的长度,所述本体的形成为斜边的一侧设有前围板安装部,所述前围板安装部与所述前围板相连。
进一步地,所述前围板安装部由所述本体的上边沿与斜边的连接处折弯形成,所述前围板安装部上设有与所述前围板相连的前围板安装孔。
进一步地,所述本体的下部设有至少两个沿所述下边沿的延伸方向间隔开布置的电瓶托盘安装沉台,每个所述电瓶托盘安装沉台上设有第一安装孔,相邻两个所述电瓶托盘安装沉台之间设有第二安装孔,所述本体与所述电瓶托盘螺接。
进一步地,所述本体的外周设有沿其周向延伸的支架翻边。
进一步地,所述本体为冲压成型的钢材料件,所述本体的厚度为1.0-2.0mm。
根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括根据上述实施例的安装支架。
本实用新型的上述技术方案的有益效果如下:
根据本实用新型实施例的安装支架,通过对安装支架的安装位置和结构进行合理设计,既能牢固固定电子控制单元,又能够对电瓶托盘进行支撑,提高电瓶托盘的强度和刚度,减少电瓶托盘在蓄电池等重力作用和发动机振动下产生的变形,使得发动机舱空间布置更加紧凑,提高发动机舱空间利用率,提高零部件的利用率,同时,支架的结构简单,便于加工和装配。
附图说明
图1为本实用新型实施例的安装支架的装配示意图;
图2为本实用新型实施例的安装支架的一个示意图;
图3为本实用新型实施例的安装支架的另一个示意图。
附图标记:
安装支架100;
本体10;电子控制单元安装部11;电子控制单元安装凸台12;
上边沿13;下边沿14;前围板安装部15;电瓶托盘安装沉台16;
前围板20;
电瓶托盘30;
电子控制单元40;
电子控制单元安装孔a;减重孔b;前围板安装孔c;
第一安装孔d;第二安装孔e。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本实用新型实施例的附图,对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例,本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的安装支架100。
如图1至图3所示,根据本实用新型实施例的安装支架100包括本体10。
具体而言,本体10形成为片状,本体10的一侧与车辆的前围板20相连,本体10的下部与车辆的电瓶托盘30相连,本体10设有用于安装电子控制单元40的电子控制单元安装部11。
也就是说,安装支架100主要由用于安装电子控制单元40的本体10构成。其中,本体10的整体呈片状,本体10的一侧与车辆的前围板20固定连接在一起,本体10的下部与车辆的电瓶托盘30固定连接在一起,本体10分别与车辆的前围板20和电瓶托盘30相连接在一起使其成为一个整体,使本体10更加牢固,本体10可以对电瓶托盘30起支撑作用,增强了电瓶托盘30的刚度和强度,使电瓶托盘30在承受蓄电池的重量或发动机振动时不易变形,在本体10上设置有电子控制单元安装部11,通过电子控制单元安装部11可以将电子控制单元40安装在本体10上。
由此,根据本实用新型实施例的安装支架100,通过对安装支架100的安装位置和结构进行合理设计,使得安装支架100分别与车辆的前围板20和电瓶托盘30连接在一起使其成为一个整体,既能牢固固定电子控制单元40,又能够对电瓶托盘30进行支撑,提高电瓶托盘30的强度和刚度,减少电瓶托盘30在蓄电池等的重力作用和发动机振动下产生的变形,使得发动机舱空间布置更加紧凑,提高发动机舱空间利用率。
根据本实用新型的一个实施例,电子控制单元安装部11包括多个间隔开布置且朝向本体10的同一侧突出的电子控制单元安装凸台12,每个电子控制单元安装凸台12上分别设有电子控制单元安装孔a,电子控制单元40与本体10螺接。
也就是说,电子控制单元安装部11上设有多个电子控制单元安装凸台12,电子控制单元安装凸台12的数量和位置可以根据需要合理设置,电子控制单元安装凸台12应间隔开合理的距离分布,且电子控制单元安装凸台12的突出方向应朝向本体10的同一侧,在每一个电子控制单元安装凸台12上设置有电子控制单元安装孔a,用以将电子控制单元40安装固定在本体10上,电子控制单元安装孔a设在电子控制单元安装凸台12上,能够使电子控制单元40与安装支架100之间产生一定的距离,有利于电子控制单元40散热,电子控制单元40与本体10采用螺接的方式连接,安装简单,便于电子控制单元40的拆卸和安装。
可选地,本体10上设有减重孔b,减重孔b位于多个电子控制单元安装凸台12之间,优选地,减重孔b设有沿其周向延伸且背向电子控制单元安装凸台12的突出方向折弯的减重孔翻边。
具体来说,在本体10上位于多个电子控制单元安装凸台12之间设有减重孔b,减重孔b能降低安装支架100的重量,节约制造材料,更重要的是,减重孔b有助于电子控制单元40散热。减重孔b设有沿其周向延伸的减重孔翻边,且减重孔翻边的折弯方向与电子控制单元安装凸台12的突出方向相反,在减重孔b的边缘设有翻边,可以提高结构的刚度和强度。
根据本实用新型的一些实施例,本体10大致形成为直角梯形,本体10的上边沿13与下边沿14平行且上边沿13的长度大于下边沿14的长度,本体10的形成为斜边的一侧设有前围板安装部15,前围板安装部15与前围板20相连。
具体地,如图1至图3所示,本体10的整体形状呈梯形,本体10的上边沿13与下边沿14相互平行,上边沿13的长度大于下边沿14的长度,在本体10斜边的一侧设置有前围板安装部15,通过前围板安装部15可以将本体10与前围板20固定相连在一起,增强本体10的牢固性。
优选地,前围板安装部15由本体10的上边沿13与斜边的连接处折弯形成,前围板安装部15上设有与前围板20相连的前围板安装孔c。
具体来说,如图2至图3所示,通过在本体10的上边沿13与斜边的连接处折弯来形成前围板安装部15,前围板安装部15经过弯折后与电子控制单元40的安装平面垂直,在前围板安装部15上设有前围板安装孔c,通过前围板安装孔c可以将本体10螺接在前围板20上,使得本体10更加牢固,且螺接方式连接便于安装与拆卸。
根据本实用新型的一些实施例,本体10的下部设有至少两个沿下边沿14的延伸方向间隔开布置的电瓶托盘安装沉台16,每个电瓶托盘安装沉台16上设有第一安装孔d,相邻两个电瓶托盘安装沉台16之间设有第二安装孔e,本体10与电瓶托盘30螺接。
具体地,如图2至图3所示,在本体10的下部设有电瓶托盘安装沉台16,电瓶托盘安装沉台16的数量可以根据需要合理选择且不少于两个,电瓶托盘安装沉台16顺着下边沿14的延伸方向分布且间隔开合适的间隔距离,在每个电瓶托盘安装沉台16上设有第一安装孔d,在相邻两个电瓶托盘安装沉台16之间设有第二安装孔e,通过第一安装孔d和第二安装孔e可以将本体10与电瓶托盘30固定连接在一起,本体10与电瓶托盘30的连接方式为螺接,使本体10与电瓶托盘30成一个整体,增加本体10和电瓶托盘30的强度与牢固性,使电瓶托盘30在承受蓄电池的重量和发动机振动下不易变形,使得发动机舱空间布置更加紧凑,并且通过螺接方式连接使得拆卸与安装更灵活。
可选地,本体10的外周设有沿其周向延伸的支架翻边,优选地,本体10为冲压成型的钢材料件,本体10的厚度为1.0-2.0mm。
也就是说,在本体10的外周设有支架翻边,且支架翻边顺着本体10的周向延伸,支架翻边与本体10成圆角过渡,翻边结构的设置能够提高安装支架100的强度和刚度,减少振动作用下电子控制单元40的位置移动,能够对电瓶托盘30提供更强的支撑,使其更加牢固的连接在一起。本体10可以冲压成型,加工简单方便,本体10采用钢材材质,其厚度为1.0-2.0mm,能够保证足够的强度和刚度。
根据本实用新型实施例的安装支架100,通过对安装支架100的安装位置和结构进行合理设计,使安装支架100分别与车辆的前围板20和电瓶托盘30固定连接为一个整体,既可牢固固定电子控制单元40,又能对电瓶托盘30进行支撑,提高电瓶托盘30的强度和刚度,有效解决了电瓶托盘30在蓄电池等的重力作用和发动机振动下产生变形的问题,使得发动机舱空间布置更加紧凑,提高发动机舱空间利用率。
总而言之,通过对安装支架100的安装位置和结构进行合理设计,使安装支架100分别与车辆的前围板20和电瓶托盘30固定连接在一起,减少了电瓶托盘30在蓄电池等的重力作用和发动机振动下产生的变形,使发动机舱空间布置更加紧凑,提高发动机舱空间利用率,同时,支架的结构简单,便于加工和装配。
根据本实用新型实施例的车辆包括根据上述实施例的安装支架100,由于根据本实用新型上述实施例的安装支架100具有上述技术效果,因此,根据本实用新型实施例的车辆也具有相应的技术效果,即减少电瓶托盘30在蓄电池等的重力作用和发动机振动下产生的变形,使发动机舱空间布置更加紧凑,提高发动机舱空间利用率。
根据本实用新型实施例的车辆的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的,因此不再详细描述。
以上所述是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型所述原理的前提下,还可以作出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。