安装装置、窗框亮条安装结构和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆的窗框亮条安装技术领域，特别涉及一种安装装置、窗框亮条安装结构和车辆。

背景技术：

随车人们生活品质的提升，以及车辆的普及，消费者对车辆外观的要求也越来越高。镶嵌在车门窗框上的装饰亮条能够勾勒出车辆浑厚、优美的车身曲线，对车辆的外观起到重要作用。

车门窗框亮条(以下简称亮条)可通过专用卡子安装到车门窗框上，卡子的结构决定了亮条安装的难易程度、位置精度及稳定性。传统中的卡子安装费力，容易在安装过程中导致亮条发生变形，影响车辆的外观。且卡子定位精度难以保证，亮条安装后易发生晃动，影响亮条与周边零件的安装及配合(例如，窗框上密封条、玻璃呢槽等)，且导致亮条容易与周边部件产生间隙，影响整车外观。

因此，希望有一种安装装置能够克服或者至少减轻现有技术的上述缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种安装装置，以减少窗框亮条的晃动，避免或减少窗框亮条与周边部件之间产生间隙。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种安装装置，其中，所述安装装置包括卡接主体和相对于所述卡接主体凸出设置的限位结构，其中，所述卡接主体包括相互连接的主夹板和副夹板，所述主夹板和所述副夹板之间形成有用于卡接于车身钣金的车身钣金容纳腔，所述主夹板和所述副夹板的外部分别形成有用于卡接于窗框亮条的安装卡槽的侧壁的亮条卡接结构，所述限位结构用于抵接于所述窗框亮条的安装卡槽的底部。

进一步的，所述限位结构包括设置于所述主夹板的两侧第一限位板和第二限位板。

进一步的，所述第一限位板和所述第二限位板与所述主夹板处于同一平面，并朝向远离所述主夹板的方向延伸。

进一步的，所述主夹板和所述副夹板的一端通过弧形连接板连接，所述副夹板自所述一端向另一端逐渐靠近所述主夹板，并且，所述主夹板和所述副夹板的所述另一端向外弯折形成导向翻边，所述限位结构设置于所述主夹板的所述一端处。

进一步的，所述副夹板朝向所述主夹板的表面上凸出有能够卡入到所述车身钣金的钣金孔内的钣金卡接结构，所述主夹板与所述钣金卡接结构对应的位置形成有避让开口，所述避让开口靠近所述主夹板的所述一端的边缘与所述主夹板的所述一端之间的间隔小于所述钣金卡接结构靠近所述副夹板的所述一端的边缘与所述副夹板的所述一端的间隔。

进一步的，所述副夹板的中部形成有切口，以使得所述副夹板中部的板部朝向所述主夹板弯曲以形成切边卡接部。

进一步的，所述副夹板的宽度小于所述主夹板的宽度，所述主夹板上连接有两个和所述副夹板位于同侧的第一卡板，两个所述第一卡板位于所述副夹板的两侧并向外弯折延伸，所述副夹板的中部连接有和所述主夹板位于同侧的第二卡板，所述第二卡板向外弯折延伸，其中，所述第二卡板位于所述主夹板的所述一端处，且所述主夹板上与所述第二卡板对应的位置处形成有避让缺口，所述避让开口和所述避让缺口相互连通。

相对于现有技术，本实用新型所述的安装装置具有以下优势：

本实用新型所述的安装装置的卡接主体的副夹板和主夹板的外部能够卡接于窗框亮条的安装卡槽的侧壁，形成于主夹板和副夹板之间的车身钣金容纳腔能够卡接于车身钣金，进而将窗框亮条安装至车身钣金，限位结构抵接于安装卡槽的底部，从而使得安装装置的三个面均与安装卡槽之间实现定位，避免安装装置在安装卡槽内移动，进而提高窗框亮条的稳定性、可靠性以及安装精度，改善车辆外观。

本实用新型的另一目的在于提出一种窗框亮条安装结构，以减少窗框亮条的晃动，避免或减少窗框亮条与周边部件之间产生间隙。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种窗框亮条安装结构，包括窗框亮条和车身钣金，其中，所述窗框亮条通过根据上文所述的安装装置安装于所述车身钣金上，其中，所述车身钣金形成有钣金孔，所述窗框亮条形成有安装卡槽，所述安装卡槽的侧壁卡接于所述亮条卡接结构，所述安装卡槽的底部抵接于所述限位结构，所述车身钣金插接于所述车身钣金容纳腔内，所述钣金卡接结构卡入到所述钣金孔内，所述钣金卡接结构靠近所述主夹板的所述一端的边缘抵接于所述钣金孔的边缘。

进一步的，所述车身钣金形成有卡子安装槽，所述卡子安装槽的底部与所述弧形连接板之间形成有第一配合间隙，所述车身钣金的边缘与所述安装卡槽的底部之间形成有第二配合间隙。

本实用新型的再一目的在于提出一种车辆，以减少车辆的窗框亮条的晃动，避免或减少窗框亮条与周边部件之间产生间隙。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆，所述车辆的车门窗框上安装有窗框亮条，其特征在于，所述窗框亮条通过根据上文所述的窗框亮条安装结构安装于车身侧围钣金。

所述窗框亮条安装结构和车辆与上述安装装置相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为根据本实用新型的一种实施方式所述的安装装置的示意图；

图2为图1所示的安装装置的另一角度的示意图；

图3为图1所示的安装装置的正视示意图；

图4为图1所示的安装装置的后视示意图；

图5为图1所示的安装装置的侧视示意图；

图6为根据本实用新型的一种实施方式所述的窗框亮条安装结构的示意图；

图7为图6所示的窗框亮条安装结构沿剖面线A-A的剖视示意图；

图8为图6所示的窗框亮条安装结构沿剖面线B-B的剖视示意图；

图9为图6所示的窗框亮条安装结构沿剖面线C-C的剖视示意图。

附图标记说明：

1-窗框亮条，11-安装卡槽，2-车身钣金，21-车门内板，22-车门窗框，23-钣金孔，24-卡子安装槽，3-安装装置，31-主夹板，311-避让开口，312-凸起部，313-主夹板引导翻边，314-第一卡板，315-避让缺口，32-限位结构，33-副夹板，331-钣金卡接结构，332-副夹板引导翻边，333-第二卡板，35-车身钣金容纳腔，4-翘角。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

根据本实用新型的一个方面，提供一种安装装置，参见图1和图2，安装装置3包括卡接主体和相对于所述卡接主体凸出设置的限位结构32，其中，所述卡接主体包括相互连接的主夹板31和副夹板33，主夹板31和副夹板33之间形成有用于卡接于车身钣金2的车身钣金容纳腔35，主夹板31和副夹板33的外部分别设置有用于卡接于窗框亮条1的安装卡槽11的侧壁的亮条卡接结构，限位结构32用于抵接于窗框亮条1的安装卡槽11的底部。

上述安装装置3的副夹板33和主夹板31的外部能够卡接于窗框亮条1的安装卡槽11的侧壁，形成于主夹板31和副夹板33之间的车身钣金容纳腔35能够卡接于车身钣金，进而将窗框亮条1安装至车身钣金2，限位结构32抵接于安装卡槽11的底部，从而使得安装装置3的三个面均与安装卡槽11之间实现定位，避免安装装置3在安装卡槽11内移动，进而提高窗框亮条1的稳定性、可靠性以及安装精度，改善车辆外观。

限位结构32的具体结构、尺寸和布置方式可根据实际需要进行适当的选择。优选地，参见图3和图4，限位结构32包括设置于主夹板31的两侧第一限位板和第二限位板，间隔设置的两个限位板能够进一步提高限位结构32限位的稳定性和可靠性，在需要的情况下，也可设置更多的间隔设置的限位板。进一步优选地，所述第一限位板和所述第二限位板与主夹板31处于同一平面，并朝向远离主夹板31的方向延伸，使得安装装置3整体外观顺畅，便于安装装置3装配如窗框亮条1的安装卡槽11内。

安装装置3的主夹板31和副夹板33之间的安装关系可根据实际需要选择任意适当的结构形式，例如，主夹板31和副夹板33在一侧相互铰接，而在铰接的一侧设置有一弹性套，该弹性套能够向主夹板31和副夹板33施加相向的弹性力，以使两者之间保持接触。又或者，在优选的结构形式中，主夹板31和副夹板33形成为一体件，通过钢板切割、弯折来形成一体件，从而简化安装装置3的结构。

优选地，参见图5，主夹板31和副夹板33的一端通过弧形连接板34连接，副夹板33自所述一端向另一端逐渐靠近主夹板31，使得车身钣金2能够被夹紧在主夹板31和副夹板33之间，便于将安装装置3卡接于车身钣金2上。并且，主夹板31和副夹板33的所述另一端向外弯折形成导向翻边，限位结构32设置于主夹板31的所述一端处，该导向翻边包括主夹板导向翻边313和副夹板导向翻边332，能够引导安装装置3和车身钣金2的插装，提高装配的效率。

安装装置3与车身钣金2之间的卡接方式可根据实际需要进行任意适当的选择，能够将二者可靠的卡接在一起即可。优选地，副夹板33朝向主夹板31的表面上凸出有能够卡入到车身钣金2的钣金孔23内的钣金卡接结构331，在实际装配中，当车身钣金2插装到车身钣金容纳腔35内时，钣金卡接结构331将卡入到车身钣金2的钣金孔23内，通过钣金孔23的内周面对该钣金卡接结构331的限定，可以防止安装装置3脱出车身钣金2，以将安装装置3可靠地卡接在车身钣金2上。

优选地，主夹板31与钣金卡接结构331对应的位置形成有避让开口311，避免主夹板31与钣金卡接结构331发生干涉，影响安装装置3与车身钣金2之间的卡接。

参见图5，由于钣金卡接结构331所在的位置为主夹板31与副夹板33之间间隙最小的部位，在车身钣金2插装至主夹板31和副夹板33之间时容易与在此处与安装装置3发生干涉，造成装配困难。因此，进一步优选地，避让开口311靠近主夹板31的所述一端的边缘与主夹板31的所述一端之间的间隔小于钣金卡接结构331靠近副夹板33的所述一端的边缘与副夹板33的所述一端的间隔，防止安装装置3卡接到车身钣金2的过程中，车身钣金2上的毛刺等与安装装置3发生干涉，造成卡接困难问题。其中，避让开口311的形状可根据实际需要进行任意适当的选择，优选为图示梯形开口。

钣金卡接结构331的结构可根据实际需要进行任意适当的选择，例如，焊接于副夹板33上的凸块等。优选地，副夹板33的中部形成有切口，以使得副夹板33中部的板部朝向主夹板31弯曲以形成切边卡接部，切变卡接部由副夹板33自身板体弯曲形成，无需额外设置材料，减轻安装装置3的重量，降低安装装置3的制造成本。参见图9，当安装装置3和车身钣金2插装时，切边卡接部可以进入到钣金孔23内，并且切边卡接部的端面可以抵接于钣金孔23的边缘，二者无间隙配合，安装装置3相对于车身钣金2纵向窜动。

优选地，副夹板33的宽度小于主夹板31的宽度，主夹板31上连接有两个和副夹板33位于同侧的第一卡板314，两个第一卡板314位于副夹板33的两侧并向外弯折延伸，副夹板33的中部连接有和主夹板31位于同侧的第二卡板333，第二卡板333向外弯折延伸。参见图7和图8所示，窗框亮条1卡接到安装装置3的外部时，向外弯折延伸的第一卡板314和第二卡板333可以和窗框亮条1形成压紧的卡接，以提升窗框亮条1定位的可靠性。

优选地，第二卡板333位于主夹板31的所述一端处，且主夹板31上与第二卡板333对应的位置处形成有避让缺口315，避让开口311和避让缺口315相互连通，两个开口形成为一个整体，使得二者共同作用，避让开口311可用于避让第二卡板333，避让缺口315也可有助于安装装置3与车身钣金2的顺畅安装。

优选地，参见图3、图4和图5，第一卡板314和第二卡板333前端的两个边角形成向外翘起的翘角4，翘角4可以挤压窗框亮条1的安装卡槽11的内表面，以更进一步提升窗框亮条1和安装装置3卡接的可靠性。

此外，为了提升窗框亮条1和安装装置3定位精度和稳定性，主夹板31形成有向外凸出的凸起部312，参见图8，窗框亮条1卡接到安装装置3的外部时，凸起部14抵靠安装卡槽11的侧壁，以增大窗框亮条1和安装装置3之间的摩擦，放置安装装置3和窗框亮条1之间相对窜动。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种窗框亮条安装结构，包括窗框亮条1和车身钣金2，参见图6至图9所示，窗框亮条1通过根据上文所述的安装装置3安装于车身钣金2上，其中，窗框亮条1形成有安装卡槽11，安装卡槽11的侧壁卡接于所述亮条卡接结构，安装卡槽11的底部抵接于限位结构32，车身钣金2卡接于所述车身钣金容纳腔35内。该窗框亮条安装结构能够避免或减少安装装置3在安装卡槽11内移动，进而提高窗框亮条1的稳定性、可靠性以及安装精度，改善车辆外观。

车身钣金2的结构可根据实际需要选择任意适当的结构，在图示实施方式中，车身钣金2包括车门内板21和车门窗框22，钣金孔23等安装装置3的安装结构形成于车门窗框22上。

参见图6和图9，车身钣金2上形成有钣金孔23，设置于副夹板33上的钣金卡接结构331卡入到钣金孔23内，钣金卡接结构331靠近主夹板31的所述一端的边缘抵接于钣金孔23的边缘，保障安装装置3与车身钣金2之间的紧密贴合，保障窗框亮条1与车身钣金2的装配稳定性。

优选地，参见图6，车身钣金2形成有卡子安装槽24，卡子安装槽24的底部与弧形连接板34之间形成有第一配合间隙，车身钣金2的边缘与安装卡槽11的底部之间形成有第二配合间隙，由于零部件在生产制造过程中难以有一定的尺寸公差，该第一配合间隙和第二配合间隙能够保障安装装置3与车身钣金2的顺利装配。如上文所述，在车身钣金2、与安装装置3和窗框亮条1的安装卡槽11之间所存在的间隙仅上述第一配合间隙和第二配合间隙，该第一配合间隙和第二配合间隙的数值优选为限制在能保障装配的较小的适当的数值范围内，以尽可能减小窗框亮条1和车身钣金2的相对晃动。例如，在图示实施方式中，第一配合间隙为0.7mm，第二配合间隙为0mm至1.3mm，窗框亮条1与车身钣金2之间的晃动间隙等同于第一配合间隙和第二配合间隙中较小的一个。

根据本实用新型的再一个方面，提供一种车辆，所述车辆的车门窗框上安装有窗框亮条，所述窗框亮条通过根据上文所述的窗框亮条安装结构安装于车身侧围钣金，能够避免或者减少窗框亮条的晃动，便于窗框亮条简便、稳定、可靠的安装，提升车辆的外观品质。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。