本公开涉及用于车辆的载货区存储系统，且更具体来讲，涉及一种多构造的载货板系统。
背景技术：
车辆，特别是运动功能型车辆，通常具有用于存储和运输货物的载货区。这些类型车辆中的载货区一般为由底板、最后排座位的背面、侧围板以及车辆的端门限定的开放区域。因此，存储在载货区内的物品通常不固定，且会因车辆的移动而在载货区内四处移动。此外，存储在载货区内的物品通常对车辆外部不可见。
存储系统可并入载货区内作为原始装备或作为售后附件。该类系统可限定固定的、不可调节的隔间。固定的存储系统无法提供载货区有效的使用。此外，由于该类存储系统会占用有用的存储空间，因此在车辆内存储该存储系统通常适得其反。缺乏适应性的存储系统对于需要各种车辆载货区的存储选择的顾客来说存在一定问题。
用户经常发现需要展开在载货区上方延伸的视线遮罩或“幕帘”。这些幕帘可用来防止存储在车辆内的物品被看见。示例性货罩使用通常安装在车辆的侧围饰板上的滚轴或面板。该安装设置已证明在一些情况下是笨重繁琐的。已知幕帘还可带来其他各种缺陷。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种具有载货区的车辆，以至少实现提供具有多种构造的载货空间。
根据本实用新型的一个方面，提供一种具有载货区的车辆，其包括：第一载货板，第一载货板具有延伸到其中的第一凹陷部；第二载货板，第二载货板具有延伸到其中的第二凹陷部；载货底板，载货底板用于将第一载货板和第二载货板支撑在与载货底板接触的互锁构造中，其中，在互锁构造中，第一载货板和第二载货板以直立方向设置，且第二载货板正交于第一载货板设置，使得第一凹陷部接合第二凹陷部；以及饰板，饰板用于将第一载货板和第二载货板支撑在共面构造中，使得第一载货板和第二载货板与载货底板隔开。
根据本实用新型的一个实施例，第一凹陷部包括第一邻接表面，且第二凹陷部包括第二邻接表面，并且其中，在互锁构造中，第一邻接表面邻接第二邻接表面。
根据本实用新型的一个实施例，第一凹陷部从第一载货板的接合边缘延伸并且延伸第一载货板的一半的高度，并且其中，第二凹陷部从第二载货板的接合边缘延伸并且延伸第二载货板的一半的高度。
根据本实用新型的一个实施例，在互锁构造中，第一载货板和第二载货板在车辆的载货区内限定四个独立的隔间。
根据本实用新型的一个实施例，第一凹陷部具有邻近接合边缘且具有第一宽度的第一凹口区域、以及具有第二宽度的第二凹口区域，其中第二宽度窄于第一凹口区域的第一宽度。
根据本实用新型的一个实施例，具有载货区的车辆进一步包括插板，插板具有从插板的平坦面延伸的多个突出部。
根据本实用新型的一个实施例，在互锁构造中，多个突出部接合第一载货板和第二载货板以限制第二载货板相对于第一载货板的旋转。
根据本实用新型的一个实施例，第二载货板进一步包括铰链，铰链将第二载货板的主板部可旋转地连接至第二载货板的次板部。
根据本实用新型的一个实施例，第一载货板和第二载货板可构造成共面构造，并且其中，在共面构造中，第一载货板和第二载货板的侧边缘接合车辆的载货区的饰板以支撑第一载货板和第二载货板，使第一载货板和第二载货板处于与载货区的底板隔开的关系中。
根据本实用新型的另一方面，提供一种用于车辆的载货区的互锁载货板系统，其包括：第一载货板，第一载货板具有延伸到其中的第一凹陷部；以及第二载货板，第二载货板具有延伸到其中的第二凹陷部；其中，在互锁构造中，第一载货板和第二载货板以直立方向设置并且以正交关系相交，使得第二凹陷部接合第一凹陷部。
根据本实用新型的一个实施例，第一凹陷部从第一载货板的接合边缘延伸并且延伸第一载货板的约一半的高度，且其中，第二凹陷部从第二载货板的接合边缘延伸并且延伸第二载货板的约一半的高度。
根据本实用新型的一个实施例，在互锁构造中，第一载货板和第二载货板在车辆的载货区内限定四个独立的隔间。
根据本实用新型的一个实施例，互锁载货板系统进一步包括插板，插板具有从其平坦面延伸的多个突出部。
根据本实用新型的一个实施例，在互锁构造中，突出部接合第一载货板和第二载货板以限制第二载货板相对于第一载货板的旋转。
根据本实用新型的一个实施例，第一载货板和第二载货板可构造成共面构造，在共面构造中，第一载货板和第二载货板的侧边缘接合车辆的载货区的饰板，以支撑第一载货板和第二载货板，使第一载货板和第二载货板处于与载货区的底板隔开的关系中。
根据本实用新型的另一方面，提供一种用于载货区的互锁载货板系统，其包括：第一载货板，第一载货板具有：板主体，板主体具有延伸到其中的第一凹陷部，以及多个臂，多个臂从板主体延伸且限定接收区域，多个臂包括突出到接收区域中的突出部；以及第二载货板，第二载货板具有延伸到其中的第二凹陷部，第二载货板可接收在接收区域中。
根据本实用新型的一个实施例，第二载货板具有与第一载货板的接收区域的长度和宽度对应的长度和宽度。
根据本实用新型的一个实施例，第二载货板包括用于接合第一载货板的臂的突出部的多个延伸部。
根据本实用新型的一个实施例，在互锁构造中，第二载货板正交于第一载货板设置，且第一凹陷部接合第二凹陷部。
根据本实用新型的一个实施例，第一凹陷部从第一载货板的接合边缘延伸并且延伸第一载货板的约一半的高度，且其中，第二凹陷部从第二载货板的接合边缘延伸并且延伸第二载货板的约一半的高度。
在一种方法中，一种具有载货区的车辆包括第一载货板和第二载货板，第一载货板具有延伸到其中的第一凹陷部，第二载货板具有延伸到其中的第二凹陷部。车辆包括载货底板，载货底板用于将第一载货板和第二载货板支撑在与载货底板接触的互锁构造中。在互锁构造中，第一载货板和第二载货板以直立方向设置，且第二载货板正交于第一载货板设置，从而第一凹陷部与第二凹陷部接合。车辆进一步包括饰板，饰板用于将第一载货板和第二载货板支撑在共面构造中，以使第一载货板和第二载货板与载货底板隔开。
在另一种方法中，一种用于车辆的载货区的互锁载货板系统包括第一载货板和第二载货板，第一载货板具有延伸到其中的第一凹陷部，第二载货板具有延伸到其中的第二凹陷部。在互锁构造中，第一载货板和第二载货板以直立方向设置并以正交的方式相交，从而第二凹陷部接合第一凹陷部。
在又一种方法中，一种用于载货区的互锁载货板系统包括：第一载货板，第一载货板具有板主体，板主体具有延伸到其中的第一凹陷部；以及从板主体延伸并且限定接收区域的多个臂。臂可包括从接收区域突出的突出部。互锁载货板系统可进一步包括第二载货板，第二载货板具有延伸到其中的第二凹陷部。第二载货板可接收在接收区域中。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型的具有载货区的车辆能够提供具有多种构造的载货空间。
附图说明
图1是载货板系统的分解立体图。
图2是第一载货板的侧视图。
图3是第二载货板的侧视图。
图4是安装在车辆中的第一载货板构造的立体图。
图5是示例性插板的俯视立体图。
图6为图5的示例性插板的底部立体图。
图7是安装在车辆中的第二载货板构造的立体图。
图8是安装在车辆中的第三载货板构造的立体图。
图9是第四载货板构造的俯视平面图。
图10是图9所示的第四载货板构造的侧视图。
具体实施方式
根据需要，本实用新型的详细实施例公开在本文中；然而，应了解，公开的实施例仅仅是本实用新型的可以各种替代形式实施的示例。附图不一定按照比例绘制，一些特征可能被夸大或最小化以示出具体部件的细节。因此，本文公开的特定结构和功能性细节不应理解为限制，而仅作为用于教导本领域技术人员如何以不同方式采用本公开的代表性基础。
现在参考图1，载货板系统10包括第一载货板12和第二载货板14。如本文中其他地方详细所述，载货板12、14可在各种构造和位置之间调节。载货板12、14中的一个或二者可由塑料基材(例如，聚丙烯塑料)制成。载货板12、14可为任意合适的厚度(例如，四分之一到五分之一英寸)。此外，载货板12、14可覆盖在织物或地毯材料中，例如，该材料可降低载货板12、14的振动或晃动以及与该振动或晃动相关联的噪声。
如图2所示，第一载货板12包括第一面20、与第一面20相对的第二面22(不可见)、以及四个外边缘24、26、28、30。外边缘24和28优选地长于外边缘26和30，从而使得第一载货板12限定矩形。外边缘24和28可称作纵向边缘，外边缘26和30可称作侧边缘。
第一载货板12进一步包括具有第一凹口区域34和第二凹口区域36的接合区域32。第二凹口区域36包括邻接表面36a。在优选方法中，第一凹口区域34宽于第二凹口区域36。按此方式，第一凹口区域34可接收插板的突出部，如本文其他地方详细所述。
接合区域32优选设置在第一载货板12的外边缘24的中心处。接合区域32是从外边缘24朝向外边缘28延伸的凹陷部(或“凹口”、“狭缝”或“狭槽”)，从而邻接表面36a可设置在第一载货板12的中点处(例如，外边缘24和外边缘28之间的一半处)。也就是说，接合区域32优选具有的长度约是外边缘26、30的长度的一半。
如图3所示，第二载货板14类似地包括第一面40、与第一面40相对的第二面42(不可见)、以及四个外边缘44、46、48、50。外边缘44和48优选地长于外边缘46和50，从而第二载货板14限定矩形。外边缘44和48可称作纵向边缘，外边缘46和50可称作侧边缘。
第二载货板14进一步包括具有第一凹口区域54和第二凹口区域56的接合区域52。第二凹口区域56包括邻接表面56a，邻接表面56a可构造成邻接第一载货板12的第二凹口区域36的邻接表面36a，如本文其他地方详细所述。在优选方法中，第一凹口区域54宽于第二凹口区域56。
接合区域52优选设置在第二载货板14的外边缘44的中心处。接合区域52是从外边缘44朝向外边缘48延伸的凹陷部(或“凹口”、“狭缝”或“狭槽”)，从而邻接表面56a设置在第二载货板14的中点处(例如，外边缘44和外边缘48之间的一半处)。也就是说，接合区域52优选具有的长度约是外边缘46、50的长度的一半。
第二载货板14还优选包括铰接区域，铰接区域具有至少一个铰链58。铰链58将主板部60可旋转地固定至次板部62。铰链58可位于外边缘46与第二载货板14的第一凹口区域54或第二凹口区域56中任一个的侧表面之间的大约一半位置处。按此方式，次板部62可绕铰链58折叠，从而次板部62不会干扰到接合区域52，这将在本文其他地方关于图7的讨论予以理解。
第二载货板14可进一步包括设置在铰链58上方的铰链盖(未示出)。铰链盖可为类似于第二载货板14的织物。
现在参考图4，第一载货板12和第二载货板14可以位于车辆80的载货区82中的第一构造定位。第一构造可称作“帘罩”构造。在帘罩构造中，第一载货板12和第二载货板14以共面构造设置并且与载货区82的底板隔开。更具体地，第一载货板12通过设置在车辆载货区中的饰板上的搁板部件84支撑在外边缘26、30处。第二载货板14同样通过搁板部件84支撑在外边缘46、50处。例如，搁板部件84可为形成在车辆80的饰板(例如，围板件)中的塑料构造(或唇缘)。在帘罩构造中，载货板系统10基本覆盖载货区82以将存储在载货区82中的货物隐藏不可见。
载货板系统10可进一步包括插板90，插板90的大小设定成可覆盖第一载货板12和第二载货板14的接合区域32、52。暂时参考图5和图6，插板90包括顶面92和底面94。至少一个突出部，优选地四个突出部96a、96b、96c、96d从插板90的底面94突出。本文设想的一个或多个突出部可采用任何合适的形状。在优选方法中，突出部的截面为四边形。在该方法中，每个突出部96a、96b、96c、96d可包括面向相邻突出部的内壁的两个内壁、以及背向相邻突出部的两个外壁。插板90可由任何适当的材料形成，比如模制聚丙烯(PP)。
再次参考图4，插板90可设置在第一载货板12和第二载货板14上，从而突出部96a、96b、96c、96d可突出到接合区域32、52中。更具体地，突出部的外壁可接合接合区域32、52的第一凹口区域34、54的内壁以提供过盈配合，从而将插板90固定到位。
在优选方法中，插板90的顶面92基本与第一载货板12和第二载货板14的上面(例如，第一面20、40)平齐。按此方式，凹槽(未示出)可形成在载货板12、14中或形成在设置于载货板12、14的上方的织物中。凹陷部可接收插板90，从而插板90可与第一载货板12和第二载货板14的上面基本平齐。
参考图7，第一载货板12和第二载货板14还构造为位于车辆80的载货区82中的第二构造。第二构造可称作“分隔件”或“互锁”构造。在分隔件构造中，第一载货板12和第二载货板14设置成在载货区82内提供单独的隔间(例如，98a、98b、98c、98d)。
第一载货板12和第二载货板14可通过将第一载货板12以直立方向横向跨过载货区82的宽度而组装成分隔件构造。更具体地，第一载货板12以直立方向设置，从而外边缘28可邻近载货区82的底板设置，且外边缘24和接合区域32可朝向载货区82中的车辆80的车顶定向。
第二载货板14可以直立方向横向跨过载货区82的深度设置，从而第二载货板14可正交于第一载货板12设置。在安装过程中，第二载货板14优选地定向成使得第二载货板14的接合区域52的第一凹口区域54定位在第一载货板12的接合区域32的第一凹口区域34内。随后，第二载货板14可降下使得第二载货板14的接合区域52的第二凹口区域56定位在第一载货板12的接合区域32的第二凹口区域54内。第二载货板14可降低到接合区域32中，直到第二载货板14的邻接表面56a邻接第一载货板12的邻接表面36a。按此方式，第二载货板14以直立方向设置，从而外边缘44和接合区域52邻近载货区82的底板设置，且外边缘48朝向载货区82的顶部定向。
当组装成分隔件构造时，第一载货板12和第二载货板14为直立的，且第二载货板正交于第一载货板设置，并且第一载货板12的接合区域32接合第二载货板14的接合区域52。更具体地，第二载货板14接收在第一载货板12的接合区域32内，且第一载货板12接收在第二载货板14的接合区域52内。按此方式，第一载货板12和第二载货板14在各自的接合区域32、52处互锁。由于邻接区域36a和56a优选地设置在相应的载货板12、14的约一半高度处，第一载货板12和第二载货板14的下边缘(例如，外边缘24、44)共面，且类似地，上边缘(例如，28、48)共面。
在很多车辆中，载货区的深度小于载货区的宽度。在这些车辆中，第二载货板14的次板部62可围绕铰链58旋转，从而次板部62可邻近主板部60定位。按此方式，第二载货板14的长度有效减小，使得在分隔件构造中，第二载货区14可装配在减小的载货区深度内。
在优选方法中，第一载货板12和第二载货板14可在车辆80的载货区82中组装成分隔件构造。在另一个方法中，第一载货板12和第二载货板14在车辆80外部组装成分隔件构造，且可接下来以组装的分隔件构造安装在车辆80的载货区82中。
在分隔件构造中，第一载货板12和第二载货板14在载货区82内限定多个单独的隔间98a、98b、98c、98d。单独的隔间可存储并固定物体以保持物体使其在车辆80移动时不在载货区82中四处移动。
载货板系统10可在分隔件构造中接收插板(例如，插板90)。如图7所示，插板90可设置在第一载货板12和第二载货板14的连接处。插板90的底面94优选地邻近第一载货板12的外表面24以及邻近第二载货板14的外表面48放置。在该方法中，从插板90的底面94突出的突出部96a、96b、96c、96d可在分隔件构造中为第一载货板12和第二载货板14提供附加稳定性。更具体地，突出部96a的内壁可接合第一载货板12的后面向壁(例如，第二面22)和第二载货板14的左面向壁(例如，第一面40)。突出部96b的内壁可接合第一载货板12的后面向壁(例如，第二面22)和第二载货板14的右面向壁(例如，第二面42)。突出部96c的内壁可接合第一载货板12的前面向壁(例如，第一面20)和第二载货板14的左面向壁(例如，第一面40)。突出部96d的内壁可接合第一载货板12的前面向壁(例如，第一面40)和第二载货板14的右面向壁(例如，第二面42)。按此方式，载货板相对于彼此的旋转受到限制(即，第二载货板14相对于第一载货板12的旋转受到限制)。
现在参考图8，第一载货板12和第二载货板14可在车辆80的载货区82中以第三构造定位。第三构造可称作“存储”构造。在存储构造中，第一载货板12和第二载货板14共面，类似于参照图4所示的帘罩构造。然而，在存储构造中，第一载货板12和第二载货板14不支撑在升起位置中，相反，而是安置在载货区82的底板上。按此方式，第一载货板12和第二载货板14在不使用时占用载货区82内最小的空间。
载货板系统10可在构造成存储构造时接收插板(例如，插板90)。如上所述，插板90的顶面92可抵靠第一载货板12和第二载货板14的向上面向壁(例如，第一面20、40)平齐安置。按此方式，货物可存储在载货板12、14的顶面上并且可移动跨过该顶面同时受到插板90最小的干扰。
在又一个方法中(未示出)，可设置多个载货板系统。在该方法中，具有第一载货板和第二载货板的第一载货板系统可组装成分隔件构造，且具有第三载货板和第四载货板的第二载货板系统可设置在第一载货板系统之上并构造为帘罩构造。当不使用时，第一载货板系统和第二载货板系统可构造成存储构造，类似于图8所示的存储构造。
现在参考图9和图10，另一个载货板系统100可类似地实现帘罩、分隔件和存储构造。载货板系统100包括具有第一宽度W1的主板102和具有第二宽度W2的次板104，其中第二宽度W2小于第一宽度W1。
主板102包括壁部108和两个臂部110。壁部108包括具有第一凹口区域114和第二凹口区域116的接合区域112。第二凹口区域116包括邻接表面116a。在优选方法中，第一凹口区域144宽于第二凹口区域116。
次板104类似地包括具有第一凹口区域120和第二凹口区域122的接合区域118。第二凹口区域122包括邻接表面122a，邻接表面122a可抵靠主载货板102的第二凹口区域116的邻接表面116a。
主板102的臂部110限定接收区域，接收区域的大小设定成可接收次板104。接收区域可具有对应于次板104的深度的深度，从而次板104可完全接收在主板102的接收区域内。
如图10所示，臂部110的至少一部分可限定“L形”区域，其限定凸台124。次板104的至少一部分可限定“T形”区域，其限定延伸部126。在帘罩构造和存储构造中，次板104设置在臂部110之间，从而延伸部126接合并安置在主板102的臂部110的凸台124上。在帘罩构造中，载货板系统100的主板102和次板104可由设置在车辆载货区中的饰板上的搁板部件(例如，搁板部件84)支撑。在存储构造中，载货板系统100的主板102和次板104可安置在载货区(例如，载货区82)的底板上。在另一个方法中(未示出)，次板不包括“T形”区域，但具有适于安置在主板102的臂部110的凸台124上的连续底面。
主板102和次板104可通过将主载货板102以直立方向横向跨过载货区的宽度而组装成分隔件构造。更具体地，主载货板102以直立方向设置，从而接合区域112朝向载货区的顶部定向。随后，次载货板104可以直立方向横向跨过载货区的深度设置，从而次载货板104正交于主载货板102设置。在安装过程中，次载货板104优选地定向成使得次载货板104的接合区域118的第一凹口区域120定位在主载货板102的接合区域112的第一凹口区域114内。随后，次载货板104可降下使得次载货板104的接合区域118的第二凹口区域122定位在主载货板102的接合区域112的第二凹口区域116内。次载货板104可降低直到次载货板104的邻接表面122a邻接主载货板102的邻接表面116a。
一旦组装成分隔件构造，主载货板102以直立方向设置，且次载货板104以直立方向设置并正交于主载货板102跨过载货区的深度延伸。在分隔件构造中，主板102和次板104设置成在载货区内提供独立的隔间，类似于图7所示的隔间98a、98b、98c、98d。
如上所述，与主载货板102的宽度W1相比，次载货板104具有减小的宽度W2。因此，载货板系统100可在车辆中设置成分隔件构造，其具有减小的载货区深度同时次载货板104不会干扰载货区的闭合件。
在很多车辆中，载货区的深度小于载货区的宽度。在这样的车辆中，次载货板14的次板部62可绕铰链58旋转，从而次板部62邻近主板部60安置。按此方式，第二载货板14的长度有效减小，使得在分隔件构造中，第二载货区14可装配在减小的载货区深度内。
载货板系统100还可包括插板(未示出)，其可类似于插板90并且可类似地在载货板系统100构造为帘罩构造和存储构造时覆盖接合区域112、118。
尽管以上描述了示例性实施例，但是这些实施例并不旨在描述本实用新型所有可能的形式。相反，在说明书中所用的措词是用于说明而不是用于限制，且应了解，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可进行多种更改。另外，可组合各种实施例的特征以进一步形成本实用新型的进一步的实施例。