用于后扭梁悬架的鼓安装板结构的制作方法

本实用新型涉及一种用于后扭梁悬架的鼓安装板结构，属于汽车后扭转梁半独立悬架技术领域。

背景技术：

扭转梁半独立悬架是目前常用的汽车后悬挂结构，通过一根整体的V形或U形断面的扭力梁把左右两侧的纵臂焊在一起，在纵臂的前端通过橡胶—金属支承与车身作绞式连接，在纵臂的后端与轮毂、减震器和弹簧相连。扭力梁的纵臂可绕硬性连接点上下摆动以便通过减震器和减震弹簧吸收震动，起到吸震的作用，当两侧悬架变形不等时，扭力梁发生扭转变形，因该扭力梁有较大的弹性，可起到横向稳定杆的作用。因此扭力梁是扭转梁式半独立悬架中关键部件，其起到传力、受力和连接平衡两侧的作用，而悬架又关系到车辆操控性和舒适性。当两侧悬架变形时，扭力梁发生变形，对扭力梁与纵臂、鼓安装板与轮胎支架的焊缝要求很高，如果设计得不好，很容易使得扭力梁与纵臂、鼓安装板与轮胎支架之间产生裂纹，从而影响整车的安全性。

在扭转梁悬架总成中，扭力梁两端焊接有纵臂，纵臂的前端焊接后轴体支架，后轴体支架装橡胶—金属支承连到车身上，纵臂的后端焊接减震器支座、弹簧座和鼓安装板，通过弹簧座装螺旋弹簧，减震器支座装减震器，通过鼓安装板连接轮毂轮胎支承在地面。在现有技术中，如图1所示，鼓安装板直接焊接在轮胎支架上，轮胎支架再焊接在纵臂后端的侧面，焊缝比较多，遇转向工况或者不平路面，都容易造成焊缝处应力较大，从而导致焊缝出现裂纹。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种用于后扭梁悬架的鼓安装板结构，可减少连接鼓安装板的焊缝，提高整车的安全系数。

为解决上述技术问题本实用新型所采用的技术方案是：用于后扭梁悬架的鼓安装板结构，包括扭力梁，扭力梁两端焊接有纵臂，纵臂的前端焊接有后轴体支架，纵臂的后端焊接有减震器支座、弹簧座和鼓安装板，鼓安装板直接焊接在纵臂后端的外端面上，纵臂后端的外端部弯曲设置，且弯曲方向与鼓安装板的轮毂安装方向相适配。

本实用新型的有益效果是：将纵臂后端的外端部弯曲设置，并控制纵臂后端的弯曲方向，在纵臂后端可以让鼓安装板直接焊接在纵臂的端面上，从而不需要在纵臂侧面通过轮胎支架连接，就可以省掉轮胎支架，减少了很多焊缝，大大提高了整车的安全系数。

附图说明

图1是现有技术的鼓安装板连接结构示意图；

图2是本实用新型的整体结构示意图；

图3是本实用新型中单侧纵臂安装的局部放大图；

图4是本实用新型中鼓安装板的结构示意图；

图中标记：1-扭力梁、2-纵臂、3-后轴体支架、4-减震器支座、5-弹簧座、6-鼓安装板、7-轮胎支架。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

如图2至图4所示，本实用新型包括扭力梁1，扭力梁1两端焊接有纵臂2，纵臂2的前端焊接有后轴体支架3，纵臂2的后端焊接有减震器支座4、弹簧座5和鼓安装板6，鼓安装板6直接焊接在纵臂2后端的外端面上，纵臂2后端的外端部弯曲设置，且弯曲方向与鼓安装板6的轮毂安装方向相适配。在扭转梁悬架总成组装时，后轴体支架3装橡胶—金属支承连到车身上，通过弹簧座5装螺旋弹簧，减震器支座4装减震器，通过鼓安装板6连接轮毂轮胎支承在地面。相应地，鼓安装板6上设置有连接轮毂轮胎的螺栓孔；此外，根据装配需求，在鼓安装板6上设置有用于ABS装配的中心孔，在鼓安装板6侧面设置有用于避让拉索的U型开口。

本实用新型重新设计了纵臂2的结构，控制纵臂2后端的弯曲方向，在纵臂2后端可以让鼓安装板6直接焊接在纵臂2的端面上，从而不需要在纵臂2侧面通过轮胎支架7连接，就可以省掉轮胎支架7。需要注意的是焊缝质量要好，确保强度能够满足要求，不能出现漏焊，焊缝不均匀、不饱满，焊穿等现象。