一种汽车及其轮毂轴承安装座的制作方法

1.本实用新型涉及汽车结构设计技术领域，具体涉及一种汽车及其轮毂轴承安装座。


背景技术：

2.通常汽车结构中，利用螺纹副将轮毂轴承与扭力梁式后悬架进行连接。扭力梁上与轮毂轴承连接的零件，称之为轮毂轴承安装座。
3.传统的轮毂轴承安装座，有两种常用结构。一种是，轮毂轴承安装座上冲有通孔10，连接螺栓穿过该通孔，并利用拧紧轴装配螺母，上紧螺纹副扭矩，实现轮毂轴承安装座与轮毂轴承的连接。该结构如图5所示。该结构形式对轮毂轴承安装座表面平面度较高，如果平面度不好，将导致锁紧螺母法兰面与安装座表面贴合不良。行车过程中，周期性的疲劳振动，容易导致扭矩衰减，产生异响，甚至行车事故。
4.另一种是，轮毂轴承安装座上冲有通孔，并在轮毂轴承安装座表面焊接螺母20，连接螺栓穿过通孔与焊接螺母进行连接，从而实现轮毂轴承安装座与轮毂轴承的连接。该结构如图6所示。该结构中，如果焊接螺母与轮毂轴承安装座表面的通孔不同轴，螺栓上紧后，也会导致扭矩衰减及行车故障。
5.另外，上述两种结构形式的轮毂轴承安装座，均需要通过一块过渡安装板装配卡钳。
6.有鉴于此，亟待另辟蹊径针对轮毂轴承安装座进行结构优化，以克服上述结构缺陷导致螺纹副扭矩衰减的问题。


技术实现要素：

7.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种汽车及其轮毂轴承安装座，通过结构优化可有效降低扭力衰减的风险，保障行车安全。
8.本实用新型提供的轮毂轴承安装座，包括具有中部过孔的板体，所述中部过孔外周的所述板体上开设有至少三个螺纹孔，所述螺纹孔用于与轮毂轴承的连接螺栓适配，且所述板体的端面采用机加工成型。
9.优选地，所述板体上还开设有两个卡钳安装孔，并配置为：相对于所述中部过孔，所述卡钳安装孔位于所述螺纹孔的径向外侧。
10.优选地，所述板体具有自本体板面延伸形成的两个凸部，两个所述卡钳安装孔分别开设在两个所述凸部上。
11.优选地，两个所述凸部之间的所述板体的外廓呈圆弧状过渡。
12.优选地，所述螺纹孔设置为三个，并配置为：以所述中部过孔的圆心和一个所述螺纹孔的圆心的连线为对称中心线，另两个所述螺纹孔对称设置。
13.优选地，以所述中部过孔的圆心和一个所述螺纹孔的圆心的连线为对称中心线，两个所述卡钳安装孔对称设置。
14.本发明还提供一种汽车，包括扭力梁式后悬架，所述扭力梁式后悬架的两端分别设置有如前所述的轮毂轴承安装座。
15.针对现有技术，本方案创新性地提出了一体式轮毂轴承安装座，具体地，该安装座的板体上开设有用于与轮毂轴承连接螺栓适配的螺纹孔，且板体的端面采用机加工成型，例如但不限于铣削加工成型；与现有技术相比，本方案利用加工设备，获得平面度得以有效保障的轮毂轴承安装面，并在该端部平面上进行加工螺纹孔，由此，采用先铣面再攻螺纹的方式，保证螺纹轴心线与安装平面间的垂直度。这样，行车过程中，不会出现周期性疲劳振动容易导致扭矩衰减的问题。
16.在本实用新型的优选方案中，板体上还开设有卡钳安装孔，该卡钳安装孔位于螺纹孔的径向外侧。如此设置，卡钳可直接安装在轮毂轴承安装座，也即，该轮毂轴承安装座兼具卡钳安装支架的功能。具有结构简单可靠的特点。
附图说明
17.图1为具体实施方式所述轮毂轴承安装座的整体结构示意图；
18.图2为图1中所示轮毂轴承安装座的正投影视图；
19.图3为图2的a-a部视图；
20.图4为图1中所示轮毂轴承安装座与轮毂轴承的装配关系示意图；
21.图5为现有一种典型的轮毂轴承安装座的结构示意图；
22.图6为现有另一种典型的轮毂轴承安装座的结构示意图。
23.图1-图4中：
24.板体1、中部过孔2、螺纹孔3、卡钳安装孔4、凸部5、轮毂轴承6、螺栓7；
25.图5-图6中：
26.通孔10、螺母20。
具体实施方式
27.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
28.请参见图1、图2和图3，其中，图1为本实施方式所述轮毂轴承安装座的整体结构示意图，图2为图1中所示轮毂轴承安装座的正投影视图，图3为图2的a-a部视图。
29.该轮毂轴承安装座为一体式结构，如图所示，板体1具有中部过孔2，在中部过孔2外周的板体1上开设有三个螺纹孔3，作为优选，三个螺纹孔3周向均布，以获得该组装关系下的良好均载能力。请一并参见图4，该图为扭力梁式后悬架上的轮毂轴承安装座与轮毂轴承6的装配关系示意图。
30.其中，板体1的端面采用机加工成型，例如但不限于铣削加工，以保证螺纹孔3加工基准面的平面度；在此基础上，用于与轮毂轴承连接螺栓7适配的螺纹孔3轴心线与安装端面之间的垂直度得以保障。如此设置，行车过程中，可有效规避由于周期性疲劳振动容易导致扭矩衰减的问题。
31.基于与轮毂轴承连接螺栓适配的功能，板体1的厚度至少需要满足相应的承载强度要求。可以理解的是，图中所示螺纹孔3配置为三个仅为优选示例性说明，具体可根据实
际产品设计需要配置为四个，或四个以上的其他复数个。
32.同时，该轮毂轴承安装座的板体1上还开设有两个卡钳安装孔4，并配置为：相对于中部过孔2，该卡钳安装孔4位于螺纹孔3的径向外侧；也就是说，卡钳(图中未示出)可直接安装在轮毂轴承安装座上，卡钳安装孔4位于螺纹孔3的径向外侧，两个组装关系径向错开，该轮毂轴承安装座得以兼具卡钳安装支架的功能。结构简单可靠。
33.在满足装配功能的基础上，为了进一步控制自重，可以针对板体结构形状作进一步优化。如图所示，该板体1具有自本体板面延伸形成的两个凸部5，两个卡钳安装孔4分别开设在两个凸部5上，从而最大限度地降低结构自重。这里，两个凸部5之间的板体的外廓呈圆弧状过渡，结合图1和图2所示，两者间外廓呈内凹圆弧状，以避免在过渡位置处产生局部应力集中。
34.此外，两个凸部5的卡钳适配面进行局部机加工，通过少量加工量即可满足卡钳装配的尺寸精度需要，加工成本得以降低。
35.本方案中，三个螺纹孔3配置为：以中部过孔2的圆心和其中一个螺纹孔3的圆心的连线为对称中心线，其中的另两个螺纹孔3对称设置。在此基础上，以中部过孔2的圆心和其一个螺纹孔3的圆心的连线为对称中心线，两个卡钳安装孔4也对称设置，可进一步提高加工工艺性，并具更好的均载效果。
36.不失一般性，本实施方式以图中所示形状的轮毂轴承安装座作为描述主体，详细描述了集成有卡钳及轮毂轴承安装的一体式结构。应当理解，不同车型的扭力梁式后悬架，所适配轮毂轴承的接口形式具有相应的差异，轮毂轴承安装座的形状可以进行适应性的选择。
37.除前述轮毂轴承安装座外，本方案还提供一种汽车，该汽车包括扭力梁式后悬架，在扭力梁式后悬架的两端分别设置有如前所述的轮毂轴承安装座，以分别安装相应侧的轮毂轴承。应当理解，该汽车的其他功能构成的具体实现方式非本技术的核心发明点所在，且本领域技术人员基于现有技术能够实现，故本文不再赘述。
38.以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。