一种车体空腔密封装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及空腔密封技术领域，特别涉及一种车体空腔密封装置。
【背景技术】
[0002]汽车车身结构一般由钣金材料经冲压焊接成型，为满足车身刚度、制造装配需要以及成本需要，车身侧围，如门槛梁，一般设计为由两瓣半壳形状的钣金件相对扣合而成的空腔结构，且该空腔结构上一般开设有孔洞，用于降低车身自重以及满足涂装需要。然而汽车在行驶过程中，高速气流容易从空腔上开设的孔洞进入车体的空腔内形成涡流，产生湍动气流噪声，并引起钣金件的共振，造成钣金件共振噪声，影响驾驶舒适性，同时，空腔内容易有湿气和污物进入，会对车体形成腐蚀伤害。因此，需对该空腔进行密封。
[0003]现有技术的车体空腔密封方式，一般采用热膨胀材料加工成片状的膨胀胶块来对空腔进行阻断，即，根据空腔横截面的形状，而对整块的片式膨胀胶块进行切割，再将切割出来的膨胀胶块安装入该空腔中，经高温烘烤后膨胀胶块体积成倍膨胀，从而实现对空腔的密封阻断效果。
[0004]在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题:
[0005]现有技术的片式膨胀胶块在卡装入车体空腔中，由于膨胀胶块在空腔内无物体控制支撑，因此在受热之后的膨胀方向不受限制，则容易在膨胀之后与车体空腔内壁之间仍存在缝隙，从而难以保证对车体空腔的密封效果。
【发明内容】
[0006]为了解决现有技术的片式膨胀胶块受热后膨胀方向不定，容易与车体空腔之间产生缝隙而造成密封不严的问题，本发明实施例提供了一种车体空腔密封装置。所述技术方案如下:
[0007]一种车体空腔密封装置，所述车体空腔密封装置包括:第一钣金件、第二钣金件、第三钣金件、两个隔板、位于所述隔板上的挡板、多个卡扣和热膨胀胶条，所述第一钣金件与所述第三钣金件相对扣合形成车体空腔，所述第二钣金件位于所述第一钣金件与所述第三钣金件之间，且所述第二钣金件与所述第一钣金件、第三钣金件分别固定连接，所述第二钣金件将所述车体空腔分割成第一腔和第二腔，所述第二钣金件上设有安装孔，
[0008]两个所述隔板分别位于所述第一腔和所述第二腔内，且所述第一腔内的隔板的外缘与所述第一腔的内壁相贴近，所述第二腔内的隔板的外缘与所述第二腔的内壁相贴近，每个所述隔板上均设有所述卡扣，两个所述隔板上的卡扣相对设置，且分别从所述第二钣金件的两侧穿设在同一个安装孔内，
[0009]每个所述隔板上均垂直的设有所述挡板，所述挡板靠近所述隔板的外缘且环绕所述隔板设置，所述挡板与所述车体空腔的内壁之间设有空隙，所述空隙中设有所述热膨胀胶条，所述热膨胀胶条受热膨胀后填满所述空隙。
[0010]作为优选，所述挡板与所述车体空腔内壁之间的空隙宽度为7.5-19mm。
[0011]进一步地，所述车体空腔密封装置还包括凸台，每个所述隔板上均垂直的设有所述凸台，所述凸台位于所述隔板的外缘且环绕所述隔板设置，所述凸台与所述挡板之间相距2.5-5mm，且所述挡板的高度大于所述凸台的高度，所述挡板与所述凸台之间形成第一通道。
[0012]进一步地，所述隔板上设有多个通孔，所述隔板上沿每个所述通孔的内缘设置有凸台，所述凸台外侧环绕设置有挡板，所述挡板与所述凸台之间的距离为2.5-5mm，且所述挡板的高度大于所述凸台的高度，所述挡板与所述凸台之间形成第二通道，所述第二通道与所述第一通道连通。
[0013]进一步地，所述车体空腔密封装置还包括防溢料台阶，所述第一通道、所述第二通道中均设有所述防溢料台阶，且所述防溢料台阶紧贴所述挡板设置，所述防溢料台阶的高度小于所述挡板的高度。
[0014]进一步地，所述车体空腔密封装置还包括多个支撑挡块，所述隔板上位于每个所述卡扣的两侧均设有所述支撑挡块，每个所述支撑挡块均位于所述隔板与所述第二钣金件之间。
[0015]具体地，每个所述卡扣均包括一个固定卡板和两个弯曲的弹性卡爪，两个所述弹性卡爪分别设置在所述固定卡板的两侧，且每个所述弹性卡爪上远离所述固定卡板的一侧均设有卡槽，所述卡槽与所述安装孔的内缘卡合。
[0016]作为优选，所述隔板的材料为尼龙材料，且所述尼龙材料的熔点高于250°C。
[0017]作为优选，所述热膨胀胶条为软质发泡材料，且所述热膨胀胶条的热膨胀温度为140 0C -220 0C ο
[0018]进一步地，所述热膨胀胶条受热后的体积膨胀倍率大于500%。
[0019]本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是:
[0020]本发明通过将两个隔板分别设置在构成车体的第一钣金件、第二钣金件、第三钣金件所形成的第一腔和第二腔中，隔板上靠近外缘位置设有一圈挡板，挡板与车体空腔的内壁之间的空隙中设有热膨胀胶条，热膨胀胶条在挡板与空腔内壁的两面夹持作用下，受热之后体积向未受到限制的方向膨胀，从而将挡板与车体空腔之间的空隙充分的填满，车体空腔则被严密的封隔；同时，两个隔板的设置增加了本装置的强度，其边缘对热膨胀胶条在注塑和热膨胀过程中起到了支撑的作用，使热膨胀胶条始终附着在隔板上，而不易因重力或液体冲击而掉落，两个隔板始终支撑热膨胀胶条保持与车体空腔内壁之间的紧密贴合，保证了密封的稳定性。
【附图说明】
[0021]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1是本发明实施例提供的车体空腔密封装置的结构示意图；
[0023]图2是本发明又一实施例提供的车体空腔的结构示意图；
[0024]图3至图6是本发明又一实施例提供的车体空腔密封装置的安装过程示意图；
[0025]图7是本发明又一实施例提供的热膨胀胶条膨胀后的车体空腔密封装置的结构示意图；
[0026]图8是本发明又一实施例提供的车体空腔密封装置的部分结构示意图；
[0027]图9是本发明又一实施例提供的车体空腔密封装置的部分结构示意图；
[0028]图10是本发明又一实施例提供的车体空腔密封装置的部分结构示意图；
[0029]图11是本发明又一实施例提供的隔板的横截面示意图；
[0030]图12是本发明又一实施例提供的第二钣金件的结构示意图；
[0031]图13是本发明又一实施例提供的车体空腔密封装置的部分结构示意图；
[0032]图14是本发明又一实施例提供的两个隔板相向安装的示意图；
[0033]图15为本发明又一实施例提供的卡扣的结构示意图；
[0034]图16为本发明又一实施例提供的两个卡扣相对安装的示意图；
[0035]图17为本发明又一实施例提供的车体空腔在车身上的位置示意图；
[0036]其中:I第一钣金件，
[0037]2第二钣金件，21安装孔，22工艺孔，
[0038]3第三钣金件，
[0039]4隔板，41通孔，411固定柱，42边角固定柱
[0040]5卡扣，51弹性卡爪，511卡槽，52固定卡板，
[0041 ]6热膨胀胶条，61边角凸台，62安装孔密封凸台，63工艺孔密封凸台，
[0042]7 挡板，
[0043]8支撑挡块，
[0044]9 凸台，
[0045]10防溢料台阶。
【具体实施方式】
[0046]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0047]实施例一
[0048]如图1所示，也可参见图2，本发明实施例提供了一种车体空腔密封装置，所述车体空腔密封装置包括:第一钣金件1、第二钣金件2、第三钣金件3、两个隔板4、位于所述隔板4上的挡板7、多个卡扣5和热膨胀胶条6，所述第一钣金件I与所述第三钣金件3相对扣合形成车体空腔，所述第二钣金件2位于所述第一钣金件I与所述第三钣金件3之间，且所述第二钣金件2与所述第一钣金件1、第三钣金件3分别固定连接，所述第二钣金件2将所述车体空腔分割成第一腔和第二腔，所述第二钣金件2上设有安装孔21，
[0049]两个所述隔板4分别位于所述第一腔和所述第二腔内，且所述第一腔内的隔板4的外缘与所述第一腔的内壁相贴近，所述第二腔内的隔板4的外缘与所述第二腔的内壁相贴近，每个所述隔板4上均设有所述卡扣5，两个所述隔板4上的卡扣5相对设置，且分别从所述第二钣金件2的两侧穿设在同一个安装孔21内，
[0050]每个所述隔板4上均垂直的设有所述挡板7，所述挡板7靠近所述隔板4的外缘且环绕所述隔板4设置，所述挡板7与所述车体空腔的内壁之间设有空隙，所述空隙中设有所述热膨胀胶条6，所述热膨胀胶条6受热膨胀后填满所述空隙。
[0051]其中，如图2所示，第一钣金件1、第三钣金件3相对扣合则构成了车体空腔，即中空的车身侧围框架，第二钣金件2则位于第一