气囊壳体的制作方法
【专利摘要】一种气囊壳体，包括：底壁部，其包括底壁构成部；侧壁部，其包括侧壁构成部，其中：弯折侧壁构成部，以从单个金属板材的底壁构成部的外周缘立起；多个结合片部，其设置于侧壁构成部，将结合片部叠置在对应被结合部上一起加以压皱，从而，维持侧壁部自底壁部的立起形状；以及，结合片部布置成连同被结合部大致平行于底壁部，并且叠置于被结合部上，在与底壁部大致成直角的方向，使结合片部和被结合部局部压皱到一起。
【专利说明】
气囊壳体
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种大致箱状的气囊壳体，该气囊壳体具有底壁部、和自底壁部外周缘立起成大致筒状的侧壁部，以及，气囊壳体构造成，不仅容纳折叠的气囊，而且在使气囊膨胀时，允许气囊自其上开口部伸出。
【背景技术】
[0002]—些常规气囊壳体具有一种结构，其中在单个金属板材中，构成侧壁部的侧壁构成部弯曲成，自构成底壁部的底壁构成部外周缘立起，以及，使设置于侧壁构成部上的多个结合片部叠置于对应被结合部上，使得结合片部和被结合部一起压皱，从而维持侧壁部自底壁部的立起形状(例如，参见JP-A-2011-57165)。
[0003]然而，在这样一种常规气囊壳体中，在侧壁构成部中，结合片部从位于面对另一相邻侧壁构成部的一侧的侧壁构成部的缘部朝另一侧壁构成部延伸，并且布置成使其与底壁部大致成直角。也就是，在此常规气囊壳体中，在制造壳体的过程中，将结合片部叠置于被结合部上以使其一起压皱所在的方向，与使侧壁构成部弯折以自底壁构成部立起所在的方向交叉。因此，在此壳体的制造过程中，压皱步骤和弯折侧壁构成部的弯折步骤不能在同一步骤中执行，而不得不在分开的步骤中执行，对于简化此壳体的制造过程而言，仍留有改进的余地。
【发明内容】
[0004]为解决上述问题，提出了本发明，以及，本发明的目的是，提供一种气囊壳体，其能够简便地制造。
[0005]根据本发明的一个方面，提供了一种气囊壳体，其具有大致箱状外形，构造成容纳折叠的气囊，并且构造成，在使气囊膨胀时，允许气囊自上开口部伸出，本气囊壳体包括:底壁部，其包括底壁构成部;侧壁部，其包括侧壁构成部，其中:弯折侧壁构成部，以自单个金属板材的底壁构成部的外周缘立起;多个结合片部，其设置于侧壁构成部，将结合片部叠置于对应被结合部上一起加以压皱，从而维持侧壁部自底壁部的立起形状；以及，结合片部布置成，连同被结合部大致平行于底壁部，并且叠置于被结合部上，在与底壁部大致成直角的方向，使得结合片部和被结合部局部压皱到一起。
[0006]在本发明的气囊壳体中，自侧壁构成部延伸的结合片部和对应的被结合部大致平行于底壁部设置。将结合片部叠置于被结合部上，以及，在与底壁部大致成直角的方向，使结合片部和被结合部一起局部压皱。也就是，在本发明的气囊壳体中，将结合片部压皱至被结合部所在的方向，与弯折侧壁部以使其自底壁构成部立起所在的方向一致，因此，压皱步骤和弯折步骤可以同时执行。为此，本壳体可以在单个步骤中制造，从而，使得可能减少制造步骤的数量和所涉及的成本。
[0007]因此，本发明的气囊壳体可以简便地制造。
[0008]根据本气囊壳体，侧壁构成部可以包括多个侧壁构成部件，其沿底壁构成部的外周缘设置，可以形成被结合部，作为设置于侧壁构成部上的结合片部，以及，可以将彼此对应的结合片部压皱到一起。
[0009]此外，根据本气囊壳体，侧壁构成部件可以设置成，沿具有大致矩形形状的底壁构成部外周缘自四侧延伸，以及，在彼此相邻的侧壁构成部件的各自缘侧部上，可以设置彼此对应的结合片部。
[0010]此外，根据本气囊壳体，侧壁构成部可以包括沿底壁构成部外周缘设置的多个侧壁构成部件，以及，靠近底壁构成部的外周缘，可以设置被结合部。
[0011 ]此外，根据本气囊壳体，侧壁构成部件可以包括部分构成部，其设置成自具有大致矩形形状的底壁构成部的外周缘的两个对向侧边延伸，以及，在底壁构成部外周缘的另两个对向侧边上，该部分构成部构成侧壁部的一部分，以及，在该部分构成部上可以设置结合片部。
【附图说明】
[0012]根据下文给出的具体说明以及附图，可以更完全地理解本发明，附图只是示例方式给出，因此，并不构成对非本发明的限制，附图中:
[0013]图1是用于前乘员座中乘员的气囊系统沿前后方向的示意性竖向剖视图，该气囊系统采用了根据本发明第一实施方式的壳体；
[0014]图2是图1中所示用于前乘员座中乘员的气囊系统沿左右方向的示意性竖向剖视图；
[0015]图3是根据第一实施方式的壳体的示意性轴测图；
[0016]图4是制造根据第一实施方式壳体的壳体材料的平面展开图；
[0017]图5示出示意性局部放大竖向剖视图，示出根据第一实施方式的壳体的制造过程中压皱部的形成；
[0018]图6是根据第二实施方式的壳体的示意性轴测图；
[0019]图7是制造根据第二实施方式壳体的壳体材料的平面展开图；
[0020]图8示出示意性局部放大竖向剖视图，示出根据第二实施方式的壳体的制造过程中压皱部的形成；
[0021 ]图9是根据第三实施方式的壳体的示意性轴测图；
[0022]图10示出示意性局部放大竖向剖视图，示出在图9所示壳体中形成压皱部所在的部分；
[0023]图11是根据第四实施方式的壳体的示意性轴测图；
[0024]图12是局部放大轴测图，示出图11所示壳体中形成安装片部所在的部分；
[0025]图13是局部放大剖视图，示出图11所示壳体中形成安装片部所在的部分；以及
[0026]图14是制造根据第四实施方式壳体的壳体材料的平面展开图。
【具体实施方式】
[0027]下面，基于附图，描述本发明的实施方式。在本实施方式中，以用于前乘员座中乘员的气囊系统M所采用的气囊壳体(下文中，简称为“壳体”)20为例，描述本发明。应当注意至IJ，在本实施方式中，除非特别说明，壳体20的前后、上下、以及左右方向，与其中安装气囊系统M的车辆的前后、上下、以及左右方向一致。
[0028]如图1和图2中所示，在车辆中前乘员座的前面，用于前乘员座中乘员的气囊系统M布置在仪表板I的上表面2内侧。前乘员座乘员气囊系统M包括:折叠的气囊17;充气器12，用于供给膨胀气体进入气囊17;第一实施方式的壳体20，其容纳并保持气囊17和充气器12;保持架14，用于将气囊17和充气器12安装至壳体20;以及，气囊盖5，其覆盖折叠的气囊17。
[0029]在本实施方式的情况下，气囊盖5与合成树脂形成的仪表板I分开形成，并且布置在仪表板I的开口中。气囊盖5由合成树脂诸如聚烯烃类热塑性弹性体形成，并且包括顶壁部6和大致四角筒状的周壁部10，顶壁部6构造以封闭壳体20的开口部20a(下文说明)，而周壁部10自顶壁部6的周缘向下延伸。
[0030]两个门部7、7设置在被周壁部10围绕的顶壁部6的区域中，以及，当展开并膨胀气囊17时，强制打开门部7、7。门部7、7于前后方向平行设置，以及，在门部7、7周边布置有从其上方观察时具有H形状的破断预定部8。因此，当展开并膨胀气囊17时，由膨胀的气囊17推压门部7、7，从而，向前后打开，同时使破断预定部8破断。
[0031]周壁部10布置成，覆盖壳体20的侧壁部23的外周侧。在覆盖侧壁部23前侧的部分和覆盖后侧的部分处，在周壁部10中形成锁定孔部10a，使得壳体20的锁定爪部29(下文说明)可以在锁定孔部1a周缘处锁定于其中。在覆盖侧壁部23左手侧部分的远端侧(下端侧)以及覆盖侧壁部23右手侧部分的远端侧(下端侧)处，在周壁部10上形成安装片11，以使其横向向外伸出。使安装片11与自壳体20的凸缘部30(下文说明)单独延伸的安装片部31单独邻接，以将其安装至安装片部31。
[0032]充气器12包括具有多个出气口 12b的大致筒形主体部12a、以及凸缘部12c，在凸缘部12c处，将充气器12安装至壳体20，如图1和图2中所示。
[0033]气囊17形成为有这样挠性的囊状，当膨胀气体流进其内部时，可以使气囊17膨胀。将气囊17折叠，以容纳在壳体20内，并且设计成，使气囊17完全膨胀时，保护就坐在前乘员座中的乘员。气囊17具有进气口 17a。此进气口 17a开口成大致圆形开口，其使膨胀气体能通过且流进气囊17内部。进气口 17a的周缘安装至壳体20的底壁部21。
[0034]壳体20由金属板材形成。壳体20可以将折叠的气囊17容纳在其中，以及，在使气囊17膨胀时，允许气囊17自上开口部20a伸出。壳体20具有底壁部21和侧壁部23，侧壁部23自底壁部21的外周缘立起，成为大致筒状，并且形成为大致箱状外形，如图1至图3中所示。
[0035]在本实施方式的情况下，底壁部21具有大致矩形板状，其左右方向长于前后方向。底壁部21具有形成在其中央的插入孔(其图示和附图标记在此省略)、以及形成在插入孔周围的安装孔(其图示和附图标记在此省略)。充气器12的主体部12a可以通过插入孔插入，以及，保持架14的螺栓14a可以通过安装孔插入。在本实施方式的情况下，将布置在气囊17内侧的保持架14的螺栓14a穿过气囊17的进气口 17a的周缘，然后穿过壳体20的底壁部21中的安装孔。然后，将螺栓14a穿过充气器12的凸缘部12c，并且将螺帽15紧固在螺栓14a上，藉此，将气囊17和充气器12安装至壳体20的底壁部21。
[0036]在侧壁部23中，在前后方向彼此相向布置的前壁部24和后壁部25的上端处，沿左后方向形成多个锁定爪部29，以向外伸出，以及，锁定爪部29锁定气囊盖5的周壁部10。锁定爪部29与壳体20整体方式形成，因而，将锁定爪部29穿过周壁部10中所形成的锁定孔部10a，以使其锁定于锁定孔部1a的周缘处，如图1中所示。在侧壁部23中，在左右方向彼此相向布置的左壁部26和右壁部27的上端侧处，单独地形成凸缘部30。凸缘部30于前后方向大致沿底壁部21延伸左壁部26和右壁部27的整个长度，同时左右向外伸出。在凸缘部30的横向外缘上的部分处形成安装片部31，以向外伸出。然后，将形成在气囊盖5上的安装片11从上方叠置在安装片部31上，并且，用螺栓B和螺帽N(其用作安装装置)，将安装片11和安装片部31安装在一起(参见图2)。在本实施方式中，在凸缘部30的各自前后端侧(或者靠近侧壁部23的四角)处形成压皱部32，通过压皱部32使构成前壁部24的前壁构成部38F、构成后壁部25的后壁构成部38R、构成左壁部26的左壁构成部43L、以及构成右壁部27的右壁构成部43R连接在一起，使侧壁部23成为大致四角筒状。
[0037]通过自金属板材冲压如图4中所示的壳体材料35，并且在设置折痕LI至L5所在的部分处，通过弯折壳体材料35，形成第一实施方式的壳体20。
[0038]如图4中所示，壳体材料35包括构成底壁部21的大致矩形的底壁构成部36、以及沿底壁构成部36外周缘自四侧单独延伸的四个侧壁构成部(侧壁构成部件)37。侧壁构成部37是构成侧壁23的前壁部24的前壁构成部38F、构成后壁部25的后壁构成部38R、构成左壁部26的左壁构成部43L、以及构成右壁部27的右壁构成部43R。在本实施方式的情况下，前壁构成部38F和后壁构成部38R相对于前后方向彼此形状上对称，以及，左壁构成部43L和右壁构成部43R相对于左右方向彼此形状上对称。
[0039]前壁构成部38F和后壁构成部38R是大致矩形，以及，其左右方向的宽度与底壁构成部36左右方向的宽度大致一致。在前壁构成部38F和后壁构成部38R的远缘部(制成壳体20时壳体20的上缘38a)上，形成构成锁定爪部29的爪构成部39，爪构成部39远离平坦展开的壳体材料35的底壁构成部36以自其伸出。另外，在面对左壁构成部43L和右壁构成部43R的前壁构成部38F和后壁构成部38R任意之一的边缘(左缘38b和右缘38c)上，形成延伸部40。制造壳体20时，在展平并且沿左壁构成部43L和右壁构成部43R(前后方向向内)延伸的壳体材料35中，延伸部40自左缘38b和右缘38c横向向外延伸。延伸部40形成为，延伸于前壁构成部38F和后壁构成部38R(侧壁部23)的整个竖向长度，并且各包括伸出部41，其比前壁构成部38F和后壁构成部38R的上缘38a更向上伸出。伸出部41构成结合片部，将其叠置在位置与其相邻的左壁构成部43L和右壁构成部43R任一的凸缘构成部45的端部46上，然后，使其与纟而部46结合，如图3中所不。
[0040]左壁构成部43L和右壁构成部43R包括分别构成左壁部26和右壁部27的大致矩形主体部44、以及自主体部44的上缘侧延伸以形成凸缘部30的凸缘构成部45。在本实施方式的情况下，主体部44的前后方向宽度尺寸，设定为稍小于底壁构成部36的前后方向宽度尺寸。凸缘构成部45形成为于前后方向沿主体部44的整个长度延伸，以及，凸缘构成部45的前后端部46构成结合片部(被结合部)，将其叠置在延伸部40的伸出部41 (制造壳体20时其形成于位置与之相邻的前壁构成部38F的左缘38b和后壁构成部38R的右缘38c处)上，然后，使其与伸出部41结合。构成安装片部31的安装片构成部47形成在凸缘构成部45上，以使其由此伸出。
[0041]虽然省略了具体例示，但第一实施方式的壳体20如下进行制造。首先，在壳体材料35中，使爪构成部39曲折，以形成锁定爪部29。在折痕LI的部分处形成折叠，并且使锁定爪部29朝前壁构成部38F和后壁构成部38R弯折。另外，使伸出部41朝延伸部40弯折。接着，在折痕L2的部分处形成折叠，并且弯折延伸部40，以自前壁构成部38F和后壁构成部38R立起。同时，在折痕L3的部分处形成折叠，并且使凸缘构成部45朝主体部44弯折。之后，在折痕L4的部分处形成折叠，并且使左壁构成部43L和右壁构成部43R弯折，以自底壁构成部36立起。此外，在折痕L5的部分处形成折叠，并且使前壁构成部38F和后壁构成部38R弯折，以自底壁构成部36立起。此时，延伸部40布置成覆盖左壁构成部43L和右壁构成部43R的内侧，以及，延伸部40的伸出部41布置成，叠置在与之相邻的凸缘构成部45的端部46的上侧。然后，伸出部41和凸缘部30(凸缘构成部45) 二者成为大致平行于底壁部21(参见图5的A部分)。之后，伸出部41构成分别彼此相邻的结合片，以及，通过TOX压紧，在与底壁部21大致成直角的方向(上下方向)，与彼此相邻叠靠的凸缘构成部45的端部46压皱到一起，从而，形成压皱部32，如图5中的B部分所示。因此，可以制造出壳体20。然后，在第一实施方式的壳体20中，将构成侧壁构成部37的前壁构成部38F、设置在后壁构成部38R的左缘38b侧和右缘38c侧处作为结合片部的伸出部41、相邻的左壁构成部43L、以及设置在右壁构成部43R上的凸缘构成部45的前后缘部侧的端部46彼此叠置，以使其压皱到一起，藉此，如图3中所示，在侧壁部23的四个拐角附近设置压皱部32，允许壳体20维持侧壁部23自底壁部21的立起形状。
[0042]然后，以这样一种方式，与容纳在其内部的保持架14一起进行折叠的气囊17，被容纳在以上述方式形成的壳体20中，使得折叠的气囊17置于底壁部21上。然后，将充气器12的主体部12a从底壁部21下方插进壳体20，并且，将自底壁部21向下伸出的保持架14的螺栓14a穿过充气器12的凸缘部12c。之后，将螺帽15紧固在自充气器12的凸缘部12c伸出的螺栓14a上，藉此，可以将折叠的气囊17和充气器12安装至壳体20。之后，将气囊盖5安装至壳体20，藉此，可以构成前乘员座乘员气囊系统M。利用未示出的支架(其利用保持架14的螺栓14a安装至壳体20)，将此前乘员座乘员气囊系统M固定至车辆的车身侧，藉此，可以将前乘员座乘员气囊系统M安装在车辆中。
[0043]在前乘员座乘员气囊系统M安装于车辆中之后，当车辆遭遇正面碰撞时，在从充气器12的出气口 12b排出膨胀气体的情况下，允许膨胀气体流进气囊17内部，藉此，气囊17膨胀使其从壳体20中的开口部20a大大地伸出，这是因为膨胀的气囊17强制打开气囊盖5的门部7、7，以及，气囊17完成膨胀。
[0044]在第一实施方式的壳体20中，伸出部41是自二者均为侧壁构成部37的前壁构成部38F和后壁构成部38R延伸的结合片部，而凸缘部30(凸缘构成部45)则与被结合部(结合片部)对应，伸出部41和凸缘部30设置成大致平行于底壁部21，以及，将伸出部41叠置在凸缘构成部45的端部46上，然后，在与底壁部21大致成直角的方向，使它们与端部46局部压皱到一起。也就是，在第一实施方式的壳体20中，伸出部41与端部46压皱所在的方向，与弯折侧壁构成部37以自底壁构成部36立起所在的方向一致，如图5中所示。因此，压皱步骤可以在与弯折步骤相同的步骤中执行。换而言之，在第一实施方式的壳体20中，无需在与压力的夹紧方向成直角的方向上相继移置加工工件所在的生产线上的工件，只要在与夹紧方向对齐的相同方向上就可以制造壳体20。为此，在单个步骤中可以制造壳体20，从而，使其能减少制造步骤的数量以及所涉及的成本。
[0045]因此，第一实施方式的壳体20可以简便地制造。
[0046]接着，描述根据第二实施方式的壳体50。与上述壳体20的情况相同，如图6中所不，根据第二实施方式的壳体50具有底壁部51、以及自底壁部51外周缘立起成大致筒状的侧壁部53。壳体50具有大致箱状外形，其左右方向的宽度尺寸大于前后方向的宽度尺寸。如上述壳体20那样，锁定爪部59形成于侧壁部53的前壁部54和后壁部55的上端。在此壳体50中，在位于靠近其前后端的四个部位处，安装片部60形成于侧壁部53的左壁部56和右壁部57的上端侧。安装片部60于左右方向向外延伸，以及，气囊盖(未示出)的安装片安装至安装片部60。在第二实施方式的壳体50中，构成侧壁部53的壳体材料63的两个侧壁构成部66F、66R，各包括构成前壁部54或后壁部55的主体部67、以及设置成自主体部67延伸以左右向外凸出从而构成左壁部56和右壁部57—部分的部分构成部70(参见图7)。如图6所示，借助于压皱部61，将结合片部71结合至底壁部51，使侧壁部53构成为大致四角筒状，该结合片部71是从部分构成部70的末端70a侧的下缘70b延伸的。然后，在第二实施方式的壳体50中，如下文所述，侧壁部53的左壁部56和右壁部57各以这样一种方式于前后方向一分为二，使得两个侧壁构成部66F、66R的部分构成部70(70F、70R)于前后方向端对端设置(参见图6)。
[0047]通过自金属板材冲压如图7中所示的壳体材料63，并且在折痕L6至L9的部分处弯折壳体材料63，形成第二实施方式的壳体50。
[0048]如图7中所示，壳体材料63包括构成底壁部51的大致矩形的底壁构成部64、自底壁部64外周缘的两个相向侧单独延伸的两个侧壁构成部66F、66R。在第二实施方式的壳体材料63中，底壁构成部64的左缘64a和右缘64b上各位于前后方向中心附近的部分，构成被结合部65，使形成于侧壁构成部66F、66R上的结合片部71与之结合(参见图7)。
[0049]侧壁构成部66F、66R构成侧壁部53，并且于前后方向形成大致彼此对称的形状。在本实施方式中，侧壁构成部66F、66R各包括主体部67和部分构成部70(70F、70R)，主体部67形成为自底壁构成部64(底壁部51)的前缘侧或后缘侧延伸，于前后方向彼此相对;部分构成部70(70F、70R)设置成自主体部67的左右缘侧延伸以左右向外伸出。在本实施方式的情况下，构成侧壁部53后部的侧壁构成部66R的部分构成部70R的宽度尺寸，设定为大于构成前部的侧壁构成部66F的部分构成部70F的宽度尺寸，藉此，侧壁构成部66R于左右方向的总体宽度尺寸，设定为大于侧壁构成部66F的宽度尺寸(参见图7)。
[0050]主体部67构成侧壁部53的前壁部54或后壁部55，以及，主体部67左右方向的宽度尺寸与底壁构成部64左右方向的宽度尺寸大致一致。在各主体部67中，构成锁定爪部59的爪构成部68，布置在平坦展开的壳体材料63的远缘部(形成壳体50时的上缘67a)处，爪构成部68远离底壁构成部64，以自远缘部伸出。
[0051 ] 部分构成部70(70F、70R)构成左侧壁部56或右侧壁部57的一部分，并且形成为大致延伸主体部67的整个竖向长度，同时自主体部67的左右缘侧左右向外伸出。部分构成部70自主体部67的伸出量(部分构成部70在壳体材料63展平时左右方向的宽度尺寸)，设定为大约底壁部51(底壁构成部64)前后方向宽度尺寸的一半。对此进行具体描述，如上所述，前部分构成部70F左右方向的宽度尺寸，设定为小于后部分构成部70R左右方向的宽度尺寸。部分构成部70F、70R左右方向的宽度尺寸(形成壳体50时壳体50前后方向的宽度尺寸)设定为，使得在以末端70a彼此对接的这样一种方式，由部分构成部70F、70R形成左壁部56和右壁部57的过程中，部分构成部70F、70R的末端70a、70a之间几乎没有间隙。在本实施方式的壳体中，部分构成部70(70F、70R)构成左壁部56和右壁部57的几乎前半区域和后半区域。与底壁构成部64的左缘64a侧和右缘64b侧上设置的被结合部65相结合的结合片部71，形成于部分构成部70的末端70a侧的下缘70b上，以自其向下伸出。另外，在位于主体部67附近的部分处，在部分构成部70的上缘70c侧，形成构成安装片部60的安装片构成部72，以自主体部67向上伸出。
[0052]虽然省略了具体例示，但第二实施方式的壳体50如下进行制造。首先，在壳体材料63中，使爪构成部68曲折，以形成锁定爪59。在折痕L6的部分处形成折叠，以及，使锁定爪部59朝主体部67弯折，并且使安装片构成部72朝部分构成部70弯折。接着，在折痕L7的部分处形成折叠，并且使结合片部71朝部分构成部70弯折。之后，在折痕L8的部分处形成折叠，以及，使部分构成部70弯折，以自主体部67立起。接着，在折痕9的部分处形成折叠，以及，使侧壁构成部66F、66R弯折，以自底壁构成部64立起。此时，将结合片部71叠置在底壁构成部64的左缘64a侧和右缘64b侧处的部分上，并且成为大致平行于底壁构成部64(底壁部51)(参见图8的A部分)。然后，如图8的B部分所示，通过TOX压紧，在与底壁部51大致成直角的方向(上下方向)，将结合片部71与由底壁部51(底壁构成部64)的部分构成的被结合部65局部压皱到一起，从而形成压皱部61。因此，可以制造出壳体50。然后，在第二实施方式的壳体50中，将设置于侧壁构成部66F、66R的部分构成部70的末端70a侧处的结合片部71叠置在由底壁部51的左缘侧和右缘侧处的部分所构成的被结合部65上，然后与之压皱到一起，藉此，在位于前后方向中心附近的下部，在侧壁部53的左壁部56和右壁部57的下端侧处设置压皱部61，藉此，使壳体50维持侧壁部53自底壁部51的立起结构。
[0053]同样，在第二实施方式的壳体50中，将自侧壁构成部66F、66R延伸的结合片部71布置成大致平行于底壁部51，并且叠置在对应被结合部65(底壁部51的左右缘侧处的部分)上。然后，在与底壁部51大致成直角的方向上，将结合片部71和被结合部65局部压皱到一起。也就是，第二实施方式的壳体50中，同样地，将结合片部71压皱至被结合部65所在的方向，与使侧壁构成部66F、66R弯折以自底壁构成部64立起所在的方向一致，因此，压皱步骤与弯折步骤可以在相同的步骤中同时执行。为此，在单个步骤中可以制造出壳体50，从而，使得能够减少制造步骤的数量以及所涉及的成本。
[0054]因此，第二实施方式的壳体50可以简便地制造。
[0055]图9和图10示出第三实施方式的壳体50A，其为对第二实施方式的壳体50A做出的改进示例。如图9和图10中所示，在此结构中，在上下方向上将自彼此相邻的部分构成部70A、70A延伸的结合片部71A、71A彼此叠置，然后，在单个部位处，一起压皱至底壁部5IA上的被结合部65A。因此，在底壁部51A的左缘侧和右缘侧上，分别并排布置压皱部61A。另外，在此壳体50A中，安装片部60A安装气囊盖(未示出)的位置也不同于壳体50。安装片部60A自部分构成部70A的末端附近(靠近前后方向上左壁部56A和右壁部57A的中心)左右向外伸出，并且，在上下方向彼此叠置。然后，将未示出的气囊盖安装至安装片部60A。除上述这些结构之外的其它结构方面，壳体50A都与壳体50相同。因此，将“A”附加至壳体50的类似附图标记，并且这里省略其具体说明。与第二实施方式的壳体50相比，在如上所述构造的壳体50A中，布置压皱部61A所在部位的数量可以减少，因此，与第二实施方式中的壳体50相比，可以进一步降低壳体50A中的制造成本。
[0056]在第一至第三实施方式的壳体20、50、50A中，侧壁部23、53、53A自底壁部21、51、5IA的立起结构，描述为仅由压皱部32、61、6IA维持。然而，如图11中所示的第四实施方式的壳体75中那样，可以采用一种结构，其中，除了压皱部87之外，利用气囊盖5B安装所至的安装片部86，维持侧壁部78自底壁部76的立起结构。
[0057]如图11中所示，如采用上述壳体20、50、50A的情况那样，第四实施方式的壳体75具有底壁部76和侧壁部78，侧壁部78自底壁部76的外周缘立起成大致筒状，并且具有大致箱状外形，其左右方向的宽度尺寸大于前后方向的宽度尺寸。然后，如采用壳体20、50的情况那样，在侧壁部78的前壁部79和后壁部80的上端处形成锁定爪部84。另外，在侧壁部78的左壁部81和右壁部82的上端侧处形成凸缘部85，以大致沿底壁部76的左右壁部81、82的整个长度延伸。凸缘部85也左右向外延伸。在第四实施方式的壳体75中，使凸缘部85在其前端侧向下弯折，以延伸直至前壁部79的左右侧部，以及，使凸缘部85的前端85a侧处的弯折部成为安装片部86，将气囊盖5B的安装片11B(参见图12和图13中的双点划线)安装至安装片部86。自前壁部79的左缘和右缘向外延伸的锁定片部89叠置在安装片部86上。用作为安装装置的螺栓B和螺帽N(参见图13中的双点划线)，将锁定片部89和安装片部86安装至气囊盖5B上所形成的安装片11B。如采用第一实施方式的壳体20的情况那样，压皱部87形成在凸缘部85的后端85b侧(参见图11)。在第四实施方式的壳体75中，在安装气囊盖5B至壳体75的过程中，将自构成前壁部79的前壁构成部93延伸的伸出片部95，与左壁部81和右壁部82的凸缘部85的前端85a侧所形成的安装片部86紧固在一起，然后，安装至气囊盖5B的安装片11B，藉此，将前壁部79与左壁部81和右壁部82连接。然后，借助于凸缘部85的后端85b侧所形成的压皱部87，将构成后壁部80的后壁构成部96，与构成左壁部81和右壁部82的左壁构成部1lL和右壁构成部1lR分别连接在一起。因此，通过将后壁部80连接至左壁部81和右壁部82，使侧壁部78形成为大致四角筒状。
[0058]通过自金属板材冲压如图14中所示的壳体材料90，并且在折痕LlO至L15的位置处弯折壳体材料90，形成第四实施方式的壳体75。
[0059]如图14中所示，壳体材料90包括构成底壁部76的大致矩形的底壁构成部91、以及在底壁构成部91的外周缘自四侧单独延伸的四个侧壁构成部92。侧壁构成部92是构成侧壁部78的前壁部79的前壁构成部93、构成后壁部80的后壁构成部96、构成左壁部81的左壁构成部101L、以及构成右壁部82的右壁构成部101R。左壁构成部1lL和右壁构成部1lR形成为彼此形状横向对称。
[0060]前壁构成部93具有大致矩形形状，其左右方向的宽度尺寸与底壁构成部91左右方向的宽度尺寸一致。构成锁定爪部84的爪构成部94形成于平坦展开的壳体材料90的远端侧(形成壳体时的上端93a)，爪构成部94远离底壁构成部91，以自其伸出。伸出片部95形成于前壁构成部93的左缘93b侧和右缘93c侧的上端侧，以左右向外延伸。在形成壳体75的过程中，在安装片部86前后方向的前侧上，将伸出片部95叠置在自凸缘部85延伸的安装片部86上，以及，在安装气囊盖5B至壳体75的过程中，用气囊盖5B的安装片IlB将伸出片部95—起紧固至安装片部86。
[0061]后壁构成部96具有大致矩形形状，其左右方向的宽度尺寸与底壁构成部91左右方向的宽度尺寸大致一致。构成锁定爪部84的爪构成部97形成于平坦展开的壳体材料90的远端侧(形成壳体75时的上端96a)，爪构成部97远离底壁构成部91，以自其伸出。在后壁构成部96的左缘96b侧和右缘96c侧处形成延伸部98。延伸部98向展平的壳体材料90外延伸，以及，形成壳体75时，朝左壁构成部1lL和右壁构成部1lR(前后方向向内)延伸。延伸部98形成为延伸后壁构成部96(侧壁部78)的整个竖向长度，以及，各包括伸出部99，其比后壁构成部96的上缘96a更向上伸出。伸出部99构成结合片部，将其叠置在左壁构成部1lL和右壁构成部1lR的凸缘构成部103的后端部105上，以在形成壳体75时，使其与后端部105结合。
[0062]左壁构成部1lL和右壁构成部1lR各包括构成左壁部81或右壁部82的大致矩形的主体部102、以及自主体部102的上缘侧延伸以形成凸缘部85的凸缘构成部103。在本实施方式的情况下，主体部102具有的前后方向宽度尺寸，设定为稍小于底壁构成部91前后方向的宽度尺寸。凸缘构成部103形成为延伸于主体部102前后方向的整个长度，以及，凸缘构成部103的前端侧部自主体部102向前伸出。凸缘构成部103的前端侧部104构成安装片部86，使其弯折以自凸缘部85向下伸出，以及，当形成壳体75时，将其与前壁构成部93的伸出片部95—起紧固。位于凸缘构成部103后端侧的后端部105构成结合片部，将其叠置在后壁构成部96的延伸部98处所形成的伸出部99上，以及，在形成壳体75时，使其与伸出部99结合。
[0063]虽然省略了具体例示，但第四实施方式的壳体75如下进行制造。首先，在壳体材料90中，使爪构成部94、97曲折，以形成锁定爪部84。在折痕LlO的部分处形成折叠，以及，使锁定爪部84朝前壁构成部93和后壁构成部96弯折。同时，在折痕LI I的部分处形成折叠，以及，使前端侧部104朝凸缘构成部103弯折。接着，在折痕L12的部分处形成折叠，使凸缘构成部103朝主体部102弯折。之后，在折痕L13的部分处形成折叠，使延伸部98朝后壁构成部96弯折。接着，在折痕L14的部分处形成折叠，并且弯折左壁构成部1lL和右壁构成部101R，以自底壁构成部91立起。之后，在折痕L15的部分处形成折叠，并且弯折前壁构成部93和后壁构成部96，以自底壁构成部91立起。此时，延伸部98布置成，覆盖左壁构成部1lL和右壁构成部1lR的内侧。另外，延伸部98的伸出部99布置成，使其叠置于凸缘构成部103的后端部105的上侧上，以及，伸出部99和凸缘部85(凸缘构成部103) 二者都成为大致平行于底壁部76。此外，形成于前壁构成部93上的伸出片部95布置成，使其在安装片部86的前侧于前后方向叠置在安装片部86上。之后，通过TOX压紧，在与底壁部76大致成直角的方向(上下方向)，使构成结合片部的伸出部99和凸缘构成部103的后端部105局部压皱到一起，从而，形成压皱部87。因此，可以制造成壳体75ο然后，在第四实施方式的壳体75中，压皱部87、87设置于靠近侧壁部78的后端拐角部分的两个部位处。另外，在未示出的气囊和充气器容纳在壳体75内部之后，在安装气囊盖5B至壳体75的过程中，在靠近侧壁部78的前端拐角部分的两个部位处，将安装片部86和伸出片部95与气囊盖5B的安装片IlB紧固在一起，藉此，可以维持侧壁部78自底壁部76的立起结构。
[0064]同样，在第四实施方式的壳体75中，自后壁构成部96(其为侧壁构成部92)延伸的结合片部的伸出部99、以及对应被结合部(结合片部)的凸缘部85(凸缘构成部103)，设置成大致平行于底壁部76。将伸出部99叠置在凸缘构成部103的后端部105上，以及，在与底壁部76大致成直角的方向，将它们局部压皱到一起。也就是，同样地，在第四实施方式的壳体75中，伸出部99压皱至后端部105所在的方向，与弯折侧壁构成部92以自底壁构成部91立起所在的方向一致。因此，压皱步骤和弯折步骤可以同时执行。为此，在单个步骤中可以制造出壳体75，从而，使得能够减少制造步骤的数量和所涉及的成本。
[0065]另外，在第四实施方式的壳体75中，压皱部87的数量比第一实施方式的壳体20的少，而且，仅仅设置了两个压皱部87。所以，与第一实施方式的壳体20相比，可以进一步降低制造成本。在第四实施方式中，将安装片部86安装至气囊盖5B的安装片11B。然而，壳体的安装片部也可以安装至自车身侧延伸的部件。
[0066]因此，第四实施方式的壳体75可以简便地制造，并能进一步降低制造成本。
[0067]在上文所描述的实施方式中，尽管壳体描述为在前乘员座乘员气囊系统中使用，但可以应用本发明的气囊壳体并不局限于前乘员座乘员气囊系统。因此，本发明也可以应用于转向盘气囊系统和膝部保护气囊系统所使用的壳体。
【主权项】
1.一种气囊壳体，具有大致箱状外形，构造成容纳折叠的气囊，并且构造成，在使所述气囊膨胀时，允许所述气囊自上开口部伸出，所述气囊壳体包括: 底壁部，其包括底壁构成部； 侧壁部，其包括侧壁构成部，其中: 弯折所述侧壁构成部，以自所述单个金属板材的所述底壁构成部的外周缘立起； 多个结合片部，其设置于所述侧壁构成部，将所述结合片部叠置在对应被结合部上一起加以压皱，从而，维持所述侧壁部自所述底壁部的立起形状;以及 所述结合片部布置成，连同所述被结合部大致平行于所述底壁部，并且叠置于所述被结合部上，在与所述底壁部大致成直角的方向，使得所述结合片部和所述被结合部局部压皱到一起。2.根据权利要求1所述的气囊壳体，其中: 所述侧壁构成部包括多个侧壁构成部件，其沿所述底壁构成部的外周缘设置； 所述被结合部形成为设置于所述侧壁构成部上的所述结合片部；以及 将彼此对应的所述结合片部压皱到一起。3.根据权利要求2所述的气囊壳体，其中: 所述侧壁构成部件设置成，沿着具有大致矩形形状的所述底壁构成部的外周缘自四侧延伸；以及 在彼此相邻的所述侧壁构成部件的各自缘侧部上，设置彼此对应的所述结合片部。4.根据权利要求1所述的气囊壳体，其中: 所述侧壁构成部包括多个侧壁构成部件，其沿所述底壁构成部的外周缘设置；以及 所述被结合部设置为靠近所述底壁构成部的外周缘。5.根据权利要求4所述的气囊壳体，其中: 所述侧壁构成部件包括部分构成部，所述部分构成部设置成从具有大致矩形形状的所述底壁构成部的外周缘的两个对向侧边延伸，以及，在所述底壁构成部的外周缘的另两个对向侧边上，所述部分构成部构成所述侧壁部的一部分；以及在所述部分构成部上设置所述结合片部。
【文档编号】B60R21/205GK105946777SQ201610127536
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年3月7日
【发明人】三浦涉, 增留龙二
【申请人】丰田合成株式会社