一种铝镁合金圆筒形燃油箱的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车零部件领域，特别涉及一种铝镁合金圆筒形燃油箱。
【背景技术】
[0002]目前大多数商用车用燃油箱的结构大体相似，端盖和隔板都采用平板或平板上分布连接孔，没有加强筋，机械强度较低，当车辆运行时，受振动冲击时，很容易变形，产生颠簸疲劳裂纹及漏油现象。由于现有钢板油箱内部防腐处理技术复杂不易控制，常出现锈蚀现象，使用寿命很短，容易出现漏油跑油事故。燃油箱的加工也比较复杂。随着国家汽车国IV排放标准的实施、钢质油箱将逐步被铝镁合金材料油箱替代。铝镁合金油箱具有材质轻、韧性好、耐酸性、不锈蚀、免油漆、易清洁等优点，是今后汽车燃油箱的主要发展趋势。
【发明内容】
[0003]为了解决现有技术的问题，本实用新型实施例提供了一种强度高、制作工艺简单、不容易变形的铝镁合金圆筒形燃油箱。所述技术方案如下:
[0004]本实用新型实施例提供了一种铝镁合金圆筒形燃油箱，所述铝镁合金圆筒形燃油箱包括圆筒本体、设置在所述圆筒本体两端的端盖、设置在所述圆筒本体内的隔板、设置在所述圆筒本体上的加油口、放油塞和液位流量传感器、设置在所述圆筒本体端部的固定卡带；
[0005]所述圆筒本体由铝镁合金板材卷制焊接而成，板材厚度2mm ;所述圆筒本体顶部设置有液位流量传感器安装孔，所述圆筒本体底部设置有放油塞安装孔；
[0006]所述端盖是自所述圆筒本体的两端向外呈球面形突出设置；
[0007]所述隔板为球面形隔板，与所述圆筒本体焊接为一体结构；所述隔板焊接在所述圆筒本体两侧内部；所述隔板相邻部位设置有5个Φ80大孔，所述隔板端部设置有一排底部小孔。
[0008]所述放油塞通过所述放油塞安装孔环缝焊接在所述圆筒本体上。
[0009]所述液位流量传感器通过液位流量传感器安装孔环缝焊接在所述圆筒本体上。
[0010]本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是:
[0011]设置呈球面形向外突出的端盖，使燃油箱呈流线型，可以减小空气阻力；采用钢卷带及双L形支架与车体连接固定方式，安装位置灵活，有利于提高商用车、拖挂牵引车的行驶平顺性；设置呈球面形双内隔板结构，提高了整体结构强度，在颠簸路面行驶时，致使油料受振动撞击油箱时，燃油箱也不易变形，稳定性良好；解决了油箱内部腐蚀性的问题，提高了使用寿命3倍以上，具有强度高、耐腐蚀永不生锈、不易变形等优点。
【附图说明】
[0012]为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0013]图1是本实用新型实施例提供的铝镁合金圆筒形燃油箱的结构示意图；
[0014]图2是本实用新型实施例提供的铝镁合金圆筒形燃油箱的主视图；
[0015]图3是本实用新型实施例提供的铝镁合金圆筒形燃油箱的侧视图。
【具体实施方式】
[0016]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
[0017]实施例
[0018]本实用新型实施例提供了一种铝镁合金圆筒形燃油箱，参见图1至图3，所述铝镁合金圆筒形燃油箱包括圆筒本体1、设置在圆筒本体I两端的端盖2、设置在圆筒本体I内的隔板3、设置在圆筒本体I上的加油口 4、放油塞5和液位流量传感器6、设置在圆筒本体I端部的固定卡带7。
[0019]具体地，圆筒本体I由铝镁合金板材卷制焊接而成，板材厚度2mm ;圆筒本体I顶部设置有液位流量传感器安装孔，圆筒本体I底部设置有放油塞安装孔。
[0020]具体地，端盖2是自圆筒本体I的两端向外呈球面形突出设置。端盖2和隔板3都是冲压成型的。
[0021]具体地，隔板3为球面形隔板，与圆筒本体I焊接为一体结构，隔板3通过环形焊接处30焊接在圆筒本体I两侧内部，以提高燃油箱整体强度，还起到阻止燃油横向冲击作用。隔板3相邻部位设置有5个Φ80大孔31，隔板3端部设置有一排底部小孔32，使油箱连通；隔板3的作用是使用时起到支撑的作用，燃油箱被安装在双L型钢支架上，用钢制固定卡带将其拉紧，隔板的支撑作用使得油箱与支架之间始终保持较大的摩擦力，燃油箱不会发生窜动和转动。
[0022]具体地，加油口 4设置在圆筒本体I上。
[0023]具体地，放油塞5通过放油塞安装孔安装在圆筒本体I的底部，采用铝合金底座环缝焊接在圆筒本体I上。
[0024]具体地，液位流量传感器6接头端盖采用环缝焊接在液位流量传感器安装孔上。
[0025]本实用新型实施例提供的一种铝镁合金圆筒形燃油箱技术条件要求:燃油箱体应经过0.3bar以上的压力进行密封性检查，不应有泄漏现象，且箱体不应发生永久性变形。燃油箱体材料为铝镁合金，箱体壁厚为2_ ;油箱不允许有变形；燃油箱需经容量测定；燃油箱性能测试按GB18296-2001进行；材料性能按GB/T3880-1997相关条款进行。
[0026]本实用新型实施例提供的一种铝镁合金圆筒形燃油箱焊接制作工艺如下:首先焊接圆筒本体I纵缝；再焊接放油塞5的环缝；然后是两端的球面L形翻边隔板3的环缝焊接，隔板球面朝里面放置；然后焊接两端的端盖2，将端盖球面朝外扣在圆筒本体外侧焊接成为一体；最后焊接加油口、液位流量传感器接口圆环形焊缝；最后是检测试压工序。
[0027]本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是:
[0028]设置呈球面形向外突出的端盖，使燃油箱呈流线型，可以减小空气阻力；采用钢卷带及双L形支架与车体连接固定方式，安装位置灵活，有利于提高商用车、拖挂牵引车的行驶平顺性；设置呈球面形双内隔板结构，提高了整体结构强度，在颠簸路面行驶时，致使油料受振动撞击油箱时，燃油箱也不易变形，稳定性良好；解决了油箱内部腐蚀性的问题，提高了使用寿命3倍以上，具有强度高、耐腐蚀永不生锈、不易变形优点。
[0029]钢卷带即设置在圆筒本体I端部的固定卡带处7 ;燃油箱被安装在双L型钢支架上；双L型钢支架固定在车架上，双L型钢支架上安装有筒形燃油箱；隔板3为球面形隔板，与圆筒本体I焊接为一体结构，隔板3通过环形焊接处30焊接在圆筒本体I两侧内部，球面形双内隔板是两端的球面L形翻边隔板3。
[0030]本实用新型采用铝镁合金材料制作，解决了油箱内部腐蚀问题，极大提高了使用寿命，适合于国IV排放标准的严格要求，具有强度高、不易变形，工艺路线清晰，外形结构美观等优点。
[0031]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种铝镁合金圆筒形燃油箱，其特征在于， 所述铝镁合金圆筒形燃油箱包括圆筒本体、设置在所述圆筒本体两端的端盖、设置在所述圆筒本体内的隔板、设置在所述圆筒本体上的加油口、放油塞和液位流量传感器、设置在所述圆筒本体端部的固定卡带； 所述圆筒本体由铝镁合金板材卷制焊接而成，板材厚度2mm;所述圆筒本体顶部设置有液位流量传感器安装孔，所述圆筒本体底部设置有放油塞安装孔； 所述端盖是自所述圆筒本体的两端向外呈球面形突出设置； 所述隔板为球面形隔板，与所述圆筒本体焊接为一体结构；所述隔板焊接在所述圆筒本体两侧内部；所述隔板相邻部位设置有5个Φ80大孔，所述隔板端部设置有一排底部小孔。
2.根据权利要求1所述的铝镁合金圆筒形燃油箱，其特征在于，所述放油塞通过所述放油塞安装孔环缝焊接在所述圆筒本体上。
3.根据权利要求1所述的铝镁合金圆筒形燃油箱，其特征在于，所述液位流量传感器通过液位流量传感器安装孔环缝焊接在所述圆筒本体上。
【专利摘要】本实用新型公开了一种铝镁合金圆筒形燃油箱，属于汽车零部件领域。所述铝镁合金圆筒形燃油箱包括圆筒本体、设置在所述圆筒本体两端的端盖、设置在所述圆筒本体内的隔板、设置在所述圆筒本体上的加油口、放油塞和液位流量传感器、设置在所述圆筒本体端部的固定卡带。本实用新型设置呈球面形向外突出的端盖，使燃油箱呈流线型，可以减小空气阻力；设置呈球面形双内隔板结构，提高了整体结构强度，在颠簸路面行驶时，致使油料受振动撞击油箱时，燃油箱也不易变形，稳定性良好；解决了油箱内部腐蚀性的问题，提高了使用寿命，具有强度高、耐腐蚀永不生锈、不易变形等优点。
【IPC分类】B60K15-03
【公开号】CN204432362
【申请号】CN201520022184
【发明人】杨琳, 王刚, 刘江
【申请人】东风（十堰）汽车容器有限公司
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2015年1月13日