一种轮毂锻件的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种锻件，具体而言，涉及一种高强度连接结构的轮毂锻件。
【背景技术】
[0002]随着社会的不断进步，人民的生活水平不断提升，汽车代步成为社会主流，在使用汽车的过程中，人们会时刻关注到车辆的安全情况，而轮毂是决定一辆车是否安全的重要因素之一。
[0003]轮毂组件一般分为轮毂圈以及相应的轮毂连接件，在实际使用时，由于轮毂圈一般采用的是铝质材料，不能直接与汽车内驱动轴相连接，通常轮毂圈与内驱动轴之间会设置轮毂连接件，因此该轮毂连接件的支撑强度便起到了至关重要作用。
[0004]现有技术中轮毂连接件均为圆柱型，一般是由轮毂连接盘、主支撑盘以及轴套构成，三者是从大到小依次排列且一体铸造而成，轮毂连接盘与轮毂之间通常会采用螺栓进行连接，因此轮毂连接盘与轮毂之间的连接点处受到的扭力最大，轴套与主支撑盘之间的连接点处受到扭力大小次之，也就是说这两处的质量直接决定了整个轮毂连接件的使用寿命以及汽车的行车安全，当然也有很多厂家关注到该问题，但是采用的技术手段仅仅局限于在连接点处设置倒角来减少应力集中，无法满足现代车辆的快速发展以及使用者对于安全性的需求。
【实用新型内容】
[0005]针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种高强度连接结构的轮毂锻件。
[0006]为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案:一种轮毂锻件，包括轮毂连接盘、主支撑盘以及轴套，所述轮毂连接盘于主支撑盘一侧的侧壁上设有若干个绕轴套中心轴线轴向分布的凹陷部，相邻的凹陷部之间形成加强脊，所述主支撑盘的圆周外侧壁上设有若干个与轴套中心轴线平行设置的加强柱，所述主支撑盘靠近轴套的侧壁上设有支撑部，所述支撑部包括若干个绕轴套中心轴线轴向分布加强块。
[0007]优选的，所述加强柱靠近轴套一端呈圆顶设置。
[0008]优选的，所述加强柱与加强脊的位置对应设置。
[0009]优选的，所述凹陷部与加强脊之间形成弧形侧壁，所述弧形侧壁的中心线相交于轴套的中心。
[0010]优选的，所述轮毂连接盘远离主支撑盘的侧壁设有与凹陷部对应设置的凸起部，所述凸起部与凹陷部的形状相同。
[0011]优选的，所述轮毂连接盘远离主支撑盘的侧壁还设有多边形的稳固块，所述稳固块的边数与凸起部的数量一致，且稳固块的棱角与凸起相对。
[0012]优选的，相邻的加强块之间的交界边呈圆角设置。
[0013]与现有技术相比，本实用新型的有益效果为:凹陷部位于轮毂连接盘靠近主支撑盘的侧壁上设有若干个绕轴套中心轴线轴向分布，由于轮毂连接盘在使用过程中是通过螺栓进行连接，而该凹陷部在后期加工过程中需要打上供螺栓穿设的贯穿孔，完全安装完毕后，螺栓头会直接沉入到凹陷部内，从而避免在使用过程中，外界硬物直接与螺栓头抵触，造成螺栓意外松动，增强轮毂的连接稳固性；螺栓连接处位于凹陷部内，传动过程中轮毂的传动扭矩会集中在相邻的凹陷部之间，加强脊的设置能直接增强该处的支撑强度，提升轮毂锻件的稳固性；之后传动扭矩会从加强脊处传导到主支撑盘处，主支撑盘所承受的传动扭矩较大，加强柱与轴套中心轴线平行设置，能最大程度地增强主支撑盘的抗扭强度；再后，传动扭矩从主支撑盘处传导到轴套，而最容易出现问题的地方处于主支撑盘靠近轴套的侧壁、主支撑盘与轴套之间的连接点，加强块能同时加强这2个地方的支撑强度，使轮毂锻件的连接强度大幅度提升。
【附图说明】
[0014]为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面对实施例的附图作简要地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅涉及本实用新型的一个或多个实施例，而非对本实用新型的限制。
[0015]图1为本实用新型一种轮毂锻件实施例的结构示意图；
[0016]图2为本实用新型一种轮毂锻件实施例的俯视结构示意图；
[0017]图3为本实用新型一种轮毂锻件实施例的仰视结构示意图。
[0018]附图标记:1、轮毂连接盘；2、主支撑盘；3、轴套；4、凹陷部；5、加强脊；6、加强柱；7、加强块；8、弧形侧壁；9、凸起部；10、稳固块。
【具体实施方式】
[0019]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将参照图1至图2对本实用新型一种轮毂锻件实施例做进一步清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0020]轮毂锻件包括轮毂连接盘1、主支撑盘2以及轴套3，其特征是:所述轮毂连接盘I于主支撑盘2 —侧的侧壁上设有若干个绕轴套3中心轴线轴向分布的凹陷部4，相邻的凹陷部4之间形成加强脊5，所述主支撑盘2的圆周外侧壁上设有若干个与轴套3中心轴线平行设置的加强柱6，所述主支撑盘2靠近轴套3的侧壁上设有支撑部，所述支撑部包括若干个绕轴套3中心轴线轴向分布加强块7，相邻的加强块7之间的交界边呈圆角设置，凹陷部4位于轮毂连接盘I靠近主支撑盘2的侧壁上设有若干个绕轴套3中心轴线轴向分布，由于轮毂连接盘I在使用过程中是通过螺栓进行连接，而该凹陷部4在后期加工过程中需要打上供螺栓穿设的贯穿孔，完全安装完毕后，螺栓头会直接沉入到凹陷部4内，从而避免在使用过程中，外界硬物直接与螺栓头抵触，造成螺栓意外松动，增强轮毂的连接稳固性；螺栓连接处位于凹陷部4内，传动过程中轮毂的传动扭矩会集中在相邻的凹陷部4之间，加强脊5的设置能直接增强该处的支撑强度，提升轮毂锻件的稳固性；之后传动扭矩会从加强脊5处传导到主支撑盘2处，主支撑盘2所承受的传动扭矩较大，加强柱6与轴套3中心轴线平行设置，能最大程度地增强主支撑盘2的抗扭强度；再后，传动扭矩从主支撑盘2处传导到轴套3，而最容易出现问题的地方处于主支撑盘2靠近轴套3的侧壁、主支撑盘2与轴套3之间的连接点，加强块7能同时加强这2个地方的支撑强度，使轮毂锻件的连接强度大幅度提升，相邻的加强块7之间的交界边呈圆角设置，圆角设置能有效降低应力集中，连接强度进一步提升。
[0021]加强柱6靠近轴套3 —端呈圆顶设置，圆顶设置，一方面，在加工或是安装该轮毂锻件时，操作人员的手部不会因为该处的尖角而被刺伤；另一方面，加强柱6的圆顶也能起到降低应力集中的目的。
[0022]加强柱6与加强脊5的位置对应设置，加强柱6与加强脊5相互连接，加强脊5所受到的扭矩会一方面会通过加强柱6传递到主支撑盘2上，另一方面会通过轮毂连接盘I与主支撑盘2之间传递，这样设置就能增加传递扭矩过程的传递路径，使扭矩传递效率更加高。
[0023]凹陷部4与加强脊5之间形成弧形侧壁8，所述弧形侧壁8的中心线相交于轴套3的中心，弧形侧壁8的设置，一方面，在实际安装过程中，螺栓的头部需要沉入到凹陷部4内，必须要借助外界的工具，例如扳手，而弧形侧壁8能最大程度缩小凹陷部4所占的面积，另一方面，弧形侧壁8也能起到降低应力集中的目的。
[0024]轮毂连接盘I远离主支撑盘2的侧壁设有与凹陷部4对应设置的凸起部9，所述凸起部9与凹陷部4的形状相同，凹陷部4的设置会降低轮毂连接盘I的整体厚度，而凸起部9与凹陷部4对应设置，从而补充了该处的厚度，提升该处的支撑强度，而该侧相邻的凹陷部4之间会存在一定的空隙，车辆在实际运行过程中，这些空隙能增强整个轮毂的散热效果，提升使用寿命。
[0025]轮毂连接盘I远离主支撑盘2的侧壁还设有多边形的稳固块10，所述稳固块10的边数与凸起部9的数量一致且稳固块10的棱角与凸起部9相对，稳定块为多边形设置，相对于其他形状的稳定性更高，稳固块10的边数与凸起部9的数量一致且稳固块10的棱角与稳固块10相对，稳固块10的棱角也能起到加强凸起部9支撑强度。
[0026]以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。
【主权项】
1.一种轮毂锻件，包括轮毂连接盘、主支撑盘以及轴套，其特征是:所述轮毂连接盘于主支撑盘一侧的侧壁上设有若干个绕轴套中心轴线轴向分布的凹陷部，相邻的凹陷部之间形成加强脊，所述主支撑盘的圆周外侧壁上设有若干个与轴套中心轴线平行设置的加强柱，所述主支撑盘靠近轴套的侧壁上设有支撑部，所述支撑部包括若干个绕轴套中心轴线轴向分布加强块。
2.根据权利要求1所述的一种轮毂锻件，其特征是:所述加强柱靠近轴套一端呈圆顶设置。
3.根据权利要求1所述的一种轮毂锻件，其特征是:所述加强柱与加强脊的位置对应设置。
4.根据权利要求1所述的一种轮毂锻件，其特征是:所述凹陷部与加强脊之间形成弧形侧壁，所述弧形侧壁的中心线相交于轴套的中心。
5.根据权利要求1所述的一种轮毂锻件，其特征是:所述轮毂连接盘远离主支撑盘的侧壁设有与凹陷部对应设置的凸起部，所述凸起部与凹陷部的形状相同。
6.根据权利要求5所述的一种轮毂锻件，其特征是:所述轮毂连接盘远离主支撑盘的侧壁还设有多边形的稳固块，所述稳固块的边数与凸起部的数量一致，所述稳固块的棱角与凸起部相对。
7.根据权利要求1所述的一种轮毂锻件，其特征是:相邻的加强块之间的交界边呈圆角设置。
【专利摘要】本实用新型公开了一种轮毂锻件，旨在提供一种高强度连接结构的轮毂锻件，其技术方案要点是：包括轮毂连接盘、主支撑盘以及轴套，所述轮毂连接盘于主支撑盘一侧的侧壁上设有若干个绕轴套中心轴线轴向分布的凹陷部，相邻的凹陷部之间形成加强脊，所述主支撑盘的圆周外侧壁上设有若干个与轴套中心轴线平行设置的加强柱，所述主支撑盘靠近轴套的侧壁上设有支撑部，所述支撑部包括若干个绕轴套中心轴线轴向分布加强块。
【IPC分类】B60B27-00
【公开号】CN204567131
【申请号】CN201520205244
【发明人】张智超
【申请人】台州市宇鹏机械锻造有限公司
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年4月7日