自卸车及其车厢和车架的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及自卸车领域，尤其涉及一种后翻式自卸车。
【背景技术】
[0002]图1至图3分别是现有技术中常见的三种自卸车卸货方式，该自卸车均在车架I ;上设置一个车厢体3 '，车厢体3'的后端铰接在车架I'上，通过举升油缸2 '举升车厢体3'，实现卸货。该三种自卸车卸货方式具体是:第一种，前顶后卸FE型自卸车，SP举升油缸2'在车厢体3 '前面，举升油缸2'与车厢体3 '的固定连接位置在车厢体3 '前端的顶部；第二种，前顶后卸FC型自卸车，即举升油缸2 '在车厢体3 '前面，举升油缸2'与车厢体3'固定连接位置在车厢体3'前端的底部；第三种，中顶自卸车，即举升油缸2 ’在车厢体3 ’底部中间位置。
[0003]上述三种自卸车车厢体及举升方式决定了车厢体的长度有限，在举升一定角度时，如举升45°，则举升后车厢体总高应该为下车架承载面高度加上车厢体长度(下车架承高取1500mm，车厢体长度取8000mm，合计总高9500mm)，此时距离地面总高太高，在卸货过程中，受车厢体内有流动货物、地面卸货环境等影响，太高的车厢体易造成翻车事故，危险系数较高，因此，目前大多数的自卸车车厢体长度一般在10米以内，鲜有超过11米的举升车厢体。另外，在车厢体容积方面，自卸车装载能力受到一定限制，不适合长途运输。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是提供一种自卸车及其车厢和车架，在自卸车的车架上设置多节车厢体，通过举升各节车厢体实现阶梯式卸货。
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案:一种自卸车车厢，包括:多节前后串接的车厢体，多节车厢体内部连通；其中，相邻两节车厢体的底板之间通过转动连接组件实现可转动连接。
[0006]在一个优选的实施例中，所述转动连接组件包括:翻转轴以及可转动安装在所述翻转轴上的两组铰接座，所述两组铰接座分别连接在两个车厢体的底板下方。
[0007]在一个优选的实施例中，相邻两节车厢体的底板上表面连接位置设有搭接连接组件，所述搭接连接组件包括多个合页和搭板；合页的其中一个页片固定安装在相邻两车厢体的前一节车厢体的底板上，另外一个页片固定在所述搭板的一侧，所述搭板的另一侧自由搭放在所述相邻两车厢体的后一节车厢体的底板上。
[0008]在一个优选的实施例中，相邻两车厢体的侧板沿车身长度方向相向延伸并部分重置。
[0009]在一个优选的实施例中，前一节车厢体侧板的后端位于后一节车厢体侧板的前端内侧。
[0010]在一个优选的实施例中，所述前一节车厢体侧板的后端的外侧面上设置第一凹槽，所述后一节车厢体侧板的前端的内侧面上设置第二凹槽，当前后两节车厢体以不同的角度对接时，所述后一节车厢体侧板的前端能够在所述第一凹槽内滑动，所述前一节车厢体侧板的后端能够在所述第二凹槽内滑动。
[0011]在一个优选的实施例中，所述前一节车厢体的底板内面与其侧板后端面构成105° -113°范围内的钝角夹角，所述后一节车厢体的底板内面与其侧板前端面构成105° -113°范围内的钝角夹角。
[0012]在一个优选的实施例中，所述第一凹槽或第二凹槽的表面上设有多个万向球轴承。
[0013]在一个优选的实施例中，所述多个万向球轴呈矩阵排列。
[0014]在一个优选的实施例中，所述前一节车厢体侧板的后端面和所述后一节车厢体侧板的前端面上设有密封条。
[0015]在一个优选的实施例中，每节车厢体的左右两侧板之间设有防止胀厢的拉撑件。
[0016]在一个优选的实施例中，所述车厢体数量为两节，分别为前车厢体和后车厢体。
[0017]本实用新型还包括一种自卸车车架，包括底架、设置在底架上的上述自卸车车厢以及与用以举升每节车厢体的举升机构；靠近车尾的车厢体的底板尾端通过固定转轴与所述底架连接；每个举升机构分别与其对应的车厢体和所述底架连接，通过协调驱动各举升机构能够使相邻两节车厢体以不同的角度对接，进而实现阶梯式卸货。
[0018]在一个优选的实施例中，所述举升机构为油缸；用以举升最前端的车厢体的油缸安装在该车厢体的前端顶部或底部，其他车厢体的油缸安装在对应车厢体的下方或对应车厢体下方的翻转轴上。
[0019]在一个优选的实施例中，每节车厢体均设置有将其自身固定在所述车架上的锁紧
目.ο
[0020]此外，本实用新型包括一种自卸车，包括:牵引机构、行走机构以及位于行走机构上方的上述自卸车车架。
[0021]由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于:通过在自卸车车架上设置多节前后串接的车厢体，以及每个车厢体连接一个举升机构，该举升机构能够分别举升对应的车厢体，通过驱动举升机构多次将各个车厢体举升，实现阶梯式卸货。车厢体由一个增加为多个，有效地提高了自卸车的装载能力，满足市场需要，此外，设置的举升机构可以自后向前逐个将车厢体的货物卸货，提高了卸货安全系数，且适应长途运输需要。
【附图说明】
[0022]图1是现有技术第一种自卸车车厢和车架结构示意图。
[0023]图2是现有技术第二种自卸车车厢和车架结构示意图。
[0024]图3是现有技术第三种自卸车结构示意图。
[0025]图4是本实用新型实施例中自卸车部分结构示意图。
[0026]图5是本实用新型实施例中自卸车部分结构第一种被举升状态示意图。
[0027]图6是本实用新型实施例中自卸车部分结构第二种被举升状态示意图。
[0028]图7是本实用新型实施例中自卸车部分结构第三种被举升状态示意图。
[0029]图8是本实用新型实施例中自卸车部分结构第四种被举升状态示意图。
[0030]图9A是本实用新型实施例中自卸车车厢体底板连接状态示意图。
[0031]图9B是本实用新型实施例中自卸车车厢体底板另一连接状态示意图。
[0032]图9C是本实用新型实施例中自卸车车厢体底板又一连接状态示意图。
[0033]图10是图9B的A部放大图。
[0034]图11是本实用新型实施例中自卸车侧板连接结构示意图。
[0035]图12是本实用新型实施例中自卸车俯视角度侧板连接结构示意图(为了清楚示意，将后一节车厢体向两侧拉开)。
[0036]图13A是本实用新型实施例中自卸车前后车厢体侧板结构示意图。
[0037]图13B是图13A沿BB方向的剖视图。
[0038]图13C是图13A沿CC方向的剖视图。
[0039]图14是本实用新型实施例中自卸车前后车厢体侧板另一角度结构示意图。
[0040]图15是本实用新型实施例中自卸车前后车厢体侧板又一角度结构示意图。
[0041]附图标记说明如下:车架I ^ ;举升油缸2';车厢体;20、底架；31、前一节车厢体；32、后一节车厢体；311、前一节车厢体底板；321、后一节车厢体底板；312、前一节车厢体侧板；322、后一节车厢体侧板；3121、第一凹槽；3221、第二凹槽；40、转动连接组件；
41、翻转轴；42、铰接座；50、固定转轴；60、搭接连接组件；61、合页；611、页片；612、页片；62、搭板；70、举升机构；80、拉撑件。
【具体实施方式】
[0042]为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细说明。
[0043]参阅图4至图15，本实用新型第一实施例的自卸车，包括牵引机构、行走机构以及位于行走机构上方的自卸车车架。
[0044]牵引机构包括车头，行走机构包括车架前桥、后桥、悬挂和车轮。
[0045]该自卸车车架包括底架20以及设置在底架20上的自卸车车厢。其中，自卸车车厢包括:两节前后串接的车厢体以及与每节车厢体连接的两个举升机构70，通过协调驱动各举升机构70能够将每节车厢体举升，实现阶梯式卸货。
[0046]两节前后串接的车厢体分别为靠近车头位置的前一节车厢体31和靠近车尾位置的后一节车厢体32，该两节车厢体内部连通。前一节车厢体底板311和后一节车厢体底板321之间通过转动连接组件40实现可转动连接，后一节车厢体底板321尾端通过固定转轴50与底架20连接。
[0047]转动连接组件40包括:翻转轴41以及可转动安装在翻转轴41上的两组铰接座
42。两组铰接座42的一组连接在前一节车厢体底板311，另一组铰接座连接在后一节车厢体底板321的下方；每组铰接座可以是一个或多个的铰接臂组成，此处不作限定。
[0048]固定转轴50可以是沿车厢体宽度设置的一根转轴，也可以是沿车厢体宽度方向间隔设置的多节转轴。对于这两种结构，一根转轴的结构更易安装且载重能力更强。
[0049]此外，前一节车厢体底板311和后一节车厢体底板321的上表面连接位置还设有搭接连接组件60，搭接连接组件60包括:多个合页61和搭板62。
[0050]合页61的其中一个页片611固定安装在前一节车厢体底板311上，另外一个页片612固定在搭板62的一侧，搭板62的另一侧自由搭放在后一节车厢体底板321上，该搭接连接组件60能够有效地遮盖前一节车厢体底板311和后一节车厢体底板321的连接缝隙，且，在前一节车厢体31和后一节车厢体32因举升而形成不同夹角时，仍能够遮盖该连接缝隙，防止因车厢体内的货物掉落，甚至阻塞该连接缝隙，造成车厢体底板间的转动障碍。
[0051]进一步地，搭板62沿车身方向的宽度可根据该连接缝隙可能出现的宽度来设定，此处不作限定。
[0052]每个举升机构70分别与对应的车厢体和底架20连接，通过协调驱动各举升机构70能够使前一节车厢体31和后一节车厢体32以不同的角度对接，进而实现阶梯式卸货。
[0053]本实施例中，举升机构70是油缸，较优地该油缸可以是液压型油缸。而在实际应用中，举升机构70还可以是