电动汽车的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种电动汽车。
【背景技术】
[0002]电动汽车因其能耗及污染控制方面的优势，逐渐得到认可和普及。目前，电动汽车的动力源为一组庞大的动力电池，保证汽车的动力性能和续航里程。
[0003]在现有技术中，动力电池通常安装在后排座椅下的车身或者后备箱内，属于车身的一部分。为实现安装，需要在车身上设置中空的电池壳体安装动力电池，这存在以下问题:
[0004]1、电池壳体占用了车身布置空间，增加了车身承载设计的难度；
[0005]2、为保证动力电池能够在各种复杂路况，尤其是颠簸路况时依然具有良好稳定性，并满足安全用电的要求，电池壳体本身厚度较大，车身重量分布不均衡，在汽车日常行驶过程中降低乘车舒适性。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型解决的问题是解决因现有动力汽车中的电池壳体安装在车身上而产生的下述问题:
[0007]1、电池壳体占用了车身布置空间，增加了车身承载设计的难度；
[0008]2、为保证动力电池能够在各种复杂路况，尤其是颠簸路况时依然具有良好稳定性，并满足安全用电的要求，电池壳体本身厚度较大，车身重量分布不均衡，在汽车日常行驶过程中降低乘车舒适性。
[0009]为解决上述问题，本实用新型提供一种电动汽车，包括:车身；
[0010]固定在所述车身下方的电池托盘，及设于所述车身与电池托盘之间且安装在所述电池托盘的动力电池。
[0011 ] 可选地，所述电池托盘与所述车身安装在一起以固定。
[0012]可选地，所述电动汽车还包括:在所述车身下方且均与所述车身连接的前副车架及后副车架；
[0013]所述电池托盘位于所述前副车架和后副车架之间，并固定至所述前副车架和后副车架。
[0014]可选地，所述电池托盘安装有安装支架，所述安装支架将所述电池托盘连接至所述车身。
[0015]可选地，所述电池托盘与所述车身的安装方式为:螺栓连接、衬套连接或铆接。
[0016]可选地，所述电池托盘与所述前副车架和后副车架的连接方式均为:螺栓连接。
[0017]可选地，所述电池托盘包括:底板及侧梁，所述底板和侧梁围成容纳空间，所述动力电池容纳在所述容纳空间内且安装在所述底板上。
[0018]可选地，在所述底板上表面设有若干安装槽来容纳和固定所述动力电池中的电池。
[0019]可选地，所述电池托盘还包括:盖设在所述容纳空间上的顶板。
[0020]可选地，所述电动汽车还包括:固定在所述电池托盘的电池控制盒、位于在所述电池控制盒内的电池控制器。
[0021]可选地，所述电动汽车还包括:在所述车身下方且与所述车身连接的前副车架及后副车架；
[0022]所述电池控制盒安装至所述前副车架及后副车架中的一个副车架和所述电池托盘以固定。
[0023]可选地，所述电动汽车为纯电动汽车或混合动力汽车。
[0024]与现有技术相比，本实用新型的技术方案中电池托盘固定在车身下方，独立于车身安装，这具有以下优点:
[0025]1、电池托盘不会增加车身的布置空间，减小了车身承载设计的困难性；
[0026]2、电池托盘独立于车身设计，减轻了车身重量，提升了局部模态，车身的固有频率增大，在汽车行驶时能够吸收较多的噪声能量及振动能量，具有良好的隔声、隔音效果，提升了乘车舒适性；
[0027]3、电池托盘在车身下方，作为动力电池承载结构的同时还可作为底盘结构支撑车身，一方面电池托盘减轻了车身的承载负担，另一方面车身重量分布更加均衡且电池托盘降低了整车重心，提升整车稳定性，尤其是在汽车受到碰撞时电池托盘可降低整车侧倾的风险；
[0028]4、由于电池托盘固定在车身下方，整车刚度提升，电池托盘加强了车身的扭转刚度和弯曲刚度，降低车身在受到碰撞时发生扭转、弯曲变形的风险，同时避免了汽车在碰撞过程中电池托盘遭受直接撞击变形的危险。
【附图说明】
[0029]图1是本实用新型具体实施例的电动汽车沿车宽方向的平面视图；
[0030]图2是图1所示电动汽车中电池托盘与前副车架、后副车架装配状态的立体图；
[0031]图3是图1所示电动汽车中电池托盘的分解图；
[0032]图4图1所示电动汽车中连接电池托盘和车身的衬套的平面视图。
【具体实施方式】
[0033]为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。
[0034]参照图1，本实施例提供一种电动汽车，包括:车身1 ;
[0035]固定在车身1下方的电池托盘2，及设于车身1和电池托盘2之间且安装在电池托盘2上的动力电池(图中未示出)，电池托盘2保护动力电池，避免动力电池在汽车行驶过程及遭到碰撞时受到外部冲击而变形，。
[0036]与现有技术相比，本技术方案中电池托盘2固定在车身1下方，独立于车身1安装，这具有以下优点:
[0037]1、电池托盘2不会增加车身1的布置空间，减小了车身1承载设计的困难性；
[0038]2、电池托盘2独立于车身1设计，减轻了车身1的重量，提升了局部模态，模态是结构系统的固有振动特性，通常用固有频率来表征，车身1的局部模态提升，其固有频率增大，在汽车行驶时能够吸收较多的噪声能量及振动能量，具有良好的隔声、隔音效果，提升了乘车舒适性；
[0039]3、电池托盘2在车身1下方，作为动力电池承载结构的同时还可作为底盘结构支撑车身1，一方面电池托盘2减轻了车身1的承载负担，另一方面车身1的重量分布更加均衡且电池托盘2降低了整车重心，提升整车稳定性，尤其是在汽车受到碰撞时电池托盘2可降低整车侧倾的风险；
[0040]参照图1，车身1沿车前后方向可分为:前部la、后部lb及位于前部la及后部lb之间的中部lc，电池托盘2固定在车身1的中部lc下方，这使得整车刚度提升，加强了车身1的扭转刚度和弯曲刚度，降低车身1在受到碰撞时发生扭转、弯曲变形的风险，同时避免了汽车在碰撞过程中电池托盘2遭受直接撞击变形的危险。
[0041]参照图1?图3，电池托盘2与车身1安装在一起以固定。其中，电池托盘2与车身1的安装方式为螺栓连接。具体地，螺栓连接方式为:
[0042]车身1的地板10朝向电池托盘2的底面布置有焊接螺母；
[0043]电池托盘2对应焊接螺母形成有贯穿电池托盘2的通孔20，使用螺栓4穿过通孔20并与相应的焊接螺母旋拧紧固。为增强电池托盘2与车身1的安装稳定性，可布置较多数量的螺栓连接位置。其中螺栓连接位置应不会干涉动力电池的安装位置。
[0044]作为一种变形例，电池托盘与车身的安装方式还可为:铆接，铆接方式为:在车身地板的底面设置铆钉，如通过焊接设置铆钉，电池托盘对应铆钉设计有通孔，铆钉穿过对应的通孔，铆钉穿出通孔的一端经墩粗处理，电池托盘与车身地板连接。
[0045]进一步地，电池托盘2和车身1的安装方式还为:衬套连接。具体地，结合参照图4，衬套3包括:外壳31、设于外壳31 —端310的外管32、套在外管32内的内芯管33及固定在外管32与内芯管33之间的橡胶圈34，外壳31的另一端311安装在车身1的地板10上。在电池托盘2上设有销轴(图中未示出)，销轴穿过内芯管33后进行紧固限位。橡胶圈34具有减振吸能特性，衬套连接实现车身1和电池托盘2为柔性连接，这具有以下优点:
[0046]1、在车身1遭受撞击时，冲击传向电池托盘2，在该过程中外管32挤压橡胶圈34变形，橡胶圈34变形时吸收冲击能量，降低内芯管33所受冲击力，冲击在到达电池托盘2时减小，电池托盘2及装载其中的动力电池不会发生激烈振动，损坏风险降低；
[0047]2、在电池托盘2遭受来自路面的冲击时，振动在到达车身1之前会被减振圈34衰减，避免车身1发生激烈振动，提高乘员的乘坐舒适性；
[0048]3、在本实施例中，电池托盘2和车身1形成了螺栓连接及衬套连接，螺栓连接为刚性连接以增强连接稳定性，衬套连接为柔性连接以降低电池托盘2对车身1的刚度作用，实现减振吸能。
[0049]参照图1?图3，电池托盘2安装有安装支架21，安装支架21位于电池托盘2外，安装支架21将所述电池托盘2连接至车身1。在本实施例中，安装支架21可以连接至车身1上的相应衬套3，或者安装支架21与车身1形成了螺栓连接或铆接。
[0050]作为一种变形例，还可以是:电池托盘和车身的安装方式为铆接及衬套连接，或者电池托盘和车身的安装方式为单独地螺栓连接、衬套连接或铆接。
[0051]参照图1?图3，电动汽车还包括:在车身1下方且均与车身1连接的前副车架5a及后副车架5b，前副车架5a和后副车架5b分别位于汽车沿车前后方向的前部la和后部lb ;电池托盘2位于前副车架5a和后副车架5b之间，并固定至前副车架5a及后副车架5b。
[0052]通常，副车架可以看成是前后车桥的骨架，是前后车桥的组成部分。副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与车身相连，习惯上称为“副架”。副车架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢。传统的没有副车架的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连的。与之相比，在本技术方案中，前副车架5a和后副车架5b可以先分别与悬挂组装，构成一个车桥总成，然后再将这个总成通过前副车架5a和后副车架5b安装到车身1上。
[0053]此时前副车架5a用于承载车身1的骨架、发动机、变速器、前悬挂和转向机构等系统，后副车架5b用于承载车身1的后舱结构、排气总成及后悬挂系统，而车身1设置为非承载式车身。这具有以下优点:
[0054]1、前副车架5a及后副车架5b作为承载式副车架，承受着在其上所安装的各个总成的各种载荷，车身1为非承载式车身，只承受所装载的人员和货物的重力及惯性力，有效减少了对车身1的冗余设计，提升车身1的耐久性能；
[0055]2、电池托盘2分别固定至前副车架5a和后副车架5b，来自路面的振动会先经前、后悬挂减