前空气悬挂气囊支座总成安装结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及客车领域，具体涉及一种前空气悬挂气囊支座总成安装结构。
【背景技术】
[0002]目前，如图1、图2所示，前空气悬挂气囊支座总成I上装配有用来安装前上纵向推力杆的前上推力杆支座总成2、用来安装前下纵向推力杆的前下推力杆支座总成3、用来安装横向推力杆的前桥后支架总成4，在安装时，前上推力杆支座总成2通过螺栓固定在前空气悬挂气囊支座总成I上，前空气悬挂气囊支座总成I通过定位销和螺栓固定在前桥板簧座的工字梁7上，前下推力杆支座总成3通过螺栓固定在前空气悬挂气囊支座总成I上，并安装在前桥板簧座工字梁7的前部，前桥后支架总成4通过螺栓固定在前空气悬挂气囊支座总成I上，并安装在前桥板簧座工字梁7的后部，前桥下支架总成5和连接板6通过螺栓固定在前空气悬挂气囊支座总成I的下部，并与前下推力杆支座总成3及前桥后支架总成4通过螺栓相连。
[0003]由于前下推力杆支座总成3、前桥后支架总成4、前桥下支架总成5和连接板6在实际装配中，直接与前桥板簧座工字梁的前、后和下部三个面接触，且前下推力杆支座总成3、前桥后支架总成4、前桥下支架总成5和连接板6均为装配件，所以为了保证安装尺寸，前桥板簧座工字梁7的前、后和下部三个面必须进行加工，以满足安装尺寸的要求。因前桥板簧座工字梁7为整体锻件，对其前、后和下部三个面的安装尺寸进行加工后，该工字梁7的受力强度减弱，在实际运营中，如果路况较差，车辆上下颠簸频繁时，前桥板簧座由于频繁受力经常出现前桥工字梁断裂的现象。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种前空气悬挂气囊支座总成安装结构，该结构解决了工字梁断裂的问题。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案:包括前空气悬挂气囊支座总成，所述的前空气悬挂气囊支座总成为整体结构，该前空气悬挂气囊支座总成的底部与前桥板簧座工字梁通过螺栓连接，该前空气悬挂气囊支座总成上集成有与前上纵向推力杆相配合的第一安装孔、与前下纵向推力杆相配合的第二安装孔以及与横向推力杆相配合的第三安装孔。
[0006]所述的前空气悬挂气囊支座总成包括平行设置的第一立板与第二立板，所述第一立板与第二立板的顶部设有连接两者的第一平板，所述第一立板与第二立板的底部设有连接两者的底板，所述的底板呈弯折状，包括与第一立板及第二立板底部相连的第二平板以及沿第二平板的一端向下折弯的第三立板。
[0007]所述的第一立板及第二立板的中间位置设有连接两者的第三平板，所述的第一立板及第二立板上分别设有与前上纵向推力杆相配合的第一安装孔，所述第一安装孔的位置与第三平板的位置相平齐。
[0008]所述的第三立板上设有与前下纵向推力杆相配合的第二安装孔。
[0009]所述的第二立板上设有与横向推力杆相配合的第三安装孔。
[0010]所述的第二平板上设有与前桥板簧座工字梁相配合的第四安装孔。
[0011]由上述技术方案可知，本实用新型将前空气悬挂气囊支座总成设置成一个整体铸件，在实际装配时，只有前空气悬挂气囊支座总成的底部与前桥板簧座工字梁相连接固定，前桥板簧座工字梁的前、后和底部不要求尺寸加工，增加了工字梁的强度，解决了工字梁断裂的问题。
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型【背景技术】的结构示意图；
[0013]图2是本实用新型【背景技术】的使用状态图；
[0014]图3是本实用新型的结构不意图；
[0015]图4是本实用新型的使用状态图。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图对本实用新型做进一步说明:
[0017]如图3、图4所示的一种前空气悬挂气囊支座总成安装结构，包括前空气悬挂气囊支座总成10，前空气悬挂气囊支座总成10为整体结构，该前空气悬挂气囊支座总成10的底部与前桥板簧座工字梁20通过螺栓连接，该前空气悬挂气囊支座总成10上集成有与前上纵向推力杆相配合的第一安装孔30、与前下纵向推力杆相配合的第二安装孔40以及与与横向推力杆相配合的第三安装孔50。也就是前空气悬挂气囊支座总成10是一个整体铸件，在实际装配时对前桥板簧座工字梁20的前、后和底部不要求加工，避免了以往对前桥板簧座工字梁20尺寸的加工而导致的前桥工字梁断裂的问题，同时由于前空气悬挂气囊支座总成10是一个整体铸件，还避免了以往多个部件之间的装配误差。
[0018]进一步的，前空气悬挂气囊支座总成10包括平行设置的第一立板11与第二立板12，第一立板11与第二立板12的顶部设有连接两者的第一平板13，第一立板11与第二立板12的底部设有连接两者的底板14，底板14呈弯折状，包括与第一立板11及第二立板12底部相连的第二平板141以及沿第二平板141的一端向下折弯的第三立板142，上述各部件是整体成型的铸件。
[0019]进一步的，第一立板11及第二立板12的中间位置设有连接两者的第三平板15，第一立板11及第二立板12上分别设有与前上纵向推力杆相配合的第一安装孔30，第一安装孔30的位置与第三平板15的位置相平齐。
[0020]进一步的，第三立板142上设有与前下纵向推力杆相配合的第二安装孔40。
[0021]进一步的，第二立板12上设有与横向推力杆相配合的第三安装孔50。
[0022]进一步的，第二平板141上设有与前桥板簧座工字梁20相配合的第四安装孔60。
[0023]本实用新型在安装时，只有前空气悬挂气囊支座总成的底部与前桥板簧座工字梁相连接，不需要对前桥板簧座工字梁的前、后和底部进行尺寸加工，保证了前桥板簧座工字梁的受力强度，彻底解决了前桥板簧座工字梁断裂的问题。
[0024]本实用新型的有益效果在于:I)前空气悬挂气囊支座总成为整体结构的铸件，在实际装配时，只有前空气悬挂气囊支座总成的底部与前桥板簧座工字梁相连接固定，前桥板簧座工字梁的前、后和底部不要求加工，增加了工字梁的强度，解决了工字梁断裂的问题;2)该总成减少了前悬挂装配中的零部件数量，提高了工作效率;3)在实际运行中，由于该总成为一个整体铸造件，避免了以往多个部件之间的装配误差，提高了系统的使用性能。
[0025]以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。
【主权项】
1.一种前空气悬挂气囊支座总成安装结构，包括前空气悬挂气囊支座总成(10)，其特征在于:所述的前空气悬挂气囊支座总成(10)为整体结构，该前空气悬挂气囊支座总成(10)的底部与前桥板簧座工字梁(20)通过螺栓连接，该前空气悬挂气囊支座总成(10)上集成有与前上纵向推力杆相配合的第一安装孔(30)、与前下纵向推力杆相配合的第二安装孔(40)以及与横向推力杆相配合的第三安装孔(50)。2.根据权利要求1所述的前空气悬挂气囊支座总成安装结构，其特征在于:所述的前空气悬挂气囊支座总成(10)包括平行设置的第一立板(11)与第二立板(12)，所述第一立板(11)与第二立板(12)的顶部设有连接两者的第一平板(13)，所述第一立板(11)与第二立板(12)的底部设有连接两者的底板(14)，所述的底板(14)呈弯折状，包括与第一立板(11)及第二立板(12)底部相连的第二平板(141)以及沿第二平板(141)的一端向下折弯的第三立板(142)。3.根据权利要求2所述的前空气悬挂气囊支座总成安装结构，其特征在于:所述的第一立板(11)及第二立板(12)的中间位置设有连接两者的第三平板(15)，所述的第一立板(11)及第二立板(12)上分别设有与前上纵向推力杆相配合的第一安装孔(30)，所述第一安装孔(30)的位置与第三平板(15)的位置相平齐。4.根据权利要求2所述的前空气悬挂气囊支座总成安装结构，其特征在于:所述的第三立板(142)上设有与前下纵向推力杆相配合的第二安装孔(40)。5.根据权利要求2或3所述的前空气悬挂气囊支座总成安装结构，其特征在于:所述的第二立板(12)上设有与横向推力杆相配合的第三安装孔(50)。6.根据权利要求2所述的前空气悬挂气囊支座总成安装结构，其特征在于:所述的第二平板(141)上设有与前桥板簧座工字梁(20)相配合的第四安装孔(60)。
【专利摘要】本实用新型涉及前空气悬挂气囊支座总成安装结构。包括前空气悬挂气囊支座总成，所述的前空气悬挂气囊支座总成为整体结构，该前空气悬挂气囊支座总成的底部与前桥板簧座工字梁通过螺栓连接，该前空气悬挂气囊支座总成上集成有与前上纵向推力杆相配合的第一安装孔、与前下纵向推力杆相配合的第二安装孔以及与横向推力杆相配合的第三安装孔。由上述技术方案可知，本实用新型将前空气悬挂气囊支座总成设置成一个整体铸件，在实际装配时，只有前空气悬挂气囊支座总成的底部与前桥板簧座工字梁相连接固定，前桥板簧座工字梁的前、后和底部不要求尺寸加工，增加了工字梁的强度，解决了工字梁断裂的问题。
【IPC分类】B60G11/28
【公开号】CN205273083
【申请号】CN201521077129
【发明人】李亚妮, 丁理, 赵理想, 朱磊, 朱洪雷, 史先松
【申请人】安徽安凯汽车股份有限公司
【公开日】2016年6月1日
【申请日】2015年12月22日