一种电动汽车电池包连接结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种电动汽车电池包连接结构，包括车体及电池包；车体与电池包固定连接；车体包括竖梁和横梁；在横梁上设置有第一齿形凹槽；在竖梁上设置有第二齿形凹槽；在底板的一侧边缘设置有与第一齿形凹槽相对应的第一齿形凸起；在底板的一端设置有与第二齿形凹槽相对应的第二齿形凸起。本申请通过在电池包的底板上设置齿形凸起及车体上设置与齿形凸起卡接的齿形凹槽，当电池包发生脱落时，可以通过齿形卡接结构将电池包的底板的边沿拖住，避免对电池包下方的操作人员的伤害，提高电池包安装及维修的安全性。
【专利说明】
一种电动汽车电池包连接结构
技术领域
[0001]本实用新型属于汽车安全技术领域，特别是指一种电动汽车电池包连接结构。
【背景技术】
[0002]螺栓连接是机械结构设计中最常用到的部件和部件之间的连接方式，在现有技术的电池包OI与车体02的固定中，也是采用螺栓03固定方式，如图1和图2所示。
[0003]在现有的连接技术中，螺栓连接技术会存在螺栓松脱的问题，一旦出现螺栓松脱问题，会造成连接失效，而在一些场合，螺栓连接的松脱会导致电池包从车体上直接脱落，而造成人员伤亡的事故。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是提供一种电动汽车电池包连接结构，以解决电池包从车体脱落后会对操作人员产生伤害的问题。
[0005]本实用新型是通过以下技术方案实现的:
[0006]—种电动汽车电池包连接结构，包括车体及电池包;所述车体与所述电池包固定连接；
[0007]所述车体包括竖梁和横梁;所述横梁垂直与所述竖梁固定连接;在所述横梁上设置有通孔；
[0008]在所述横梁上设置有第一齿形凹槽;在所述竖梁上设置有第二齿形凹槽；
[0009]在所述电池包的底板上设置有与所述通孔相对的安装孔;在所述底板的一侧边缘设置有与所述第一齿形凹槽相对应的第一齿形凸起;所述第一齿形凸起卡入所述第一齿形凹槽内；
[0010]在所述底板的一端设置有与所述第二齿形凹槽相对应的第二齿形凸起;所述第二齿形凸起卡入所述第二齿形凹槽内。
[0011]所述电池包与所述横梁之间通过螺栓固定连接;所述螺栓穿过所述通孔和所述安装孔。
[0012]在所述横梁的下方设置有支撑板;所述支撑板的一端与所述竖梁固定连接;所述电池包的底板位于所述横梁与所述支撑板之间。
[0013]所述横梁的下表面与所述支撑板上表面之间的距离小于所述底板的边沿的宽度。
[0014]在所述支撑板上设置有工作孔，所述工作孔与所述安装孔相对应。
[0015]本实用新型的有益效果是:
[0016]本申请通过在电池包的底板上设置齿形凸起及车体上设置与齿形凸起卡接的齿形凹槽，当电池包发生脱落时，可以通过齿形卡接结构将电池包的底板的边沿拖住，避免对电池包下方的操作人员的伤害，提高电池包安装及维修的安全性。
【附图说明】
[0017]图1为现有技术电池包与车体装配分解图；
[0018]图2为现有技术电池包与车体装配侧视图；
[0019]图3为本实用新型电池包与车体装配俯视图；
[0020]图4为本实用新型电池包与车体装配剖视图；
[0021]图5为本实用新型电池包与车体装配过程示意图。
[0022]附图标记说明
[0023]OI电池包，02车体，03螺栓，I车体，2电池包，3螺栓，4拆卸方向，5装配方向，11竖梁，12横梁，13支撑板，111第二齿形凹槽，121第一齿形凹槽，131工作孔，21第一齿形凸起，22第二齿形凸起，23底板。
【具体实施方式】
[0024]以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为是对本实用新型技术方案的限制。
[0025]实施例1
[0026]本申请提供一种电动汽车电池包连接结构，如图3至图5所示，包括车体I及电池包2;所述车体I与所述电池包2固定连接;所述电池包与所述横梁之间通过螺栓3固定连接;所述螺栓穿过所述通孔和所述安装孔。在本申请中，电池包与车体之间的连接方式为现有技术，本申请的技术方案并没有对此进行改进。
[0027]所述车体I包括竖梁11和横梁12;所述横梁12垂直与所述竖梁11固定连接;在所述横梁12上设置有通孔。
[0028]在所述横梁12上设置有多个第一齿形凹槽121，在本实施例中，第一齿形凹槽的数量为两个，在本申请的其它实施例中，第一齿形凹槽的数量可以需要而改变;在所述竖梁11上设置有第二齿形凹槽111。
[0029]在所述电池包2的底板23上设置有与所述通孔相对的安装孔;在所述底板23的一侧边缘设置有与所述第一齿形凹槽121相对应的第一齿形凸起21;所述第一齿形凸起21卡入所述第一齿形凹槽内121。
[0030]在所述底板23的一端设置有与所述第二齿形凹槽111相对应的第二齿形凸起22;所述第二齿形凸22起卡入所述第二齿形凹槽111内。
[0031]如图5所示，用于表示电池包与车体的拆卸方向4及装配方向5示意图。
[0032]本申请的技术方案是电池包与车体之间采用齿形交错布置，当对电池包进行装配或拆卸时，电池包即使发生了跌落的问题，也可以通过电池包上的齿形凸起与车体上的齿形凹槽将电池包的底板的边沿部分拖住，从而给电池包下方的操作人员反应时间，以避免出现伤害事故。
[0033]实施例2
[0034]本申请提供一种电动汽车电池包连接结构，如图3至图5所示，包括车体I及电池包2;所述车体I与所述电池包2固定连接;所述电池包与所述横梁之间通过螺栓3固定连接;所述螺栓穿过所述通孔和所述安装孔。在本申请中，电池包与车体之间的连接方式为现有技术，本申请的技术方案并没有对此进行改进。
[0035]所述车体I包括竖梁11和横梁12;所述横梁12垂直与所述竖梁11固定连接;在所述横梁上设置有通孔。
[0036]在所述横梁12上设置有多个第一齿形凹槽121，在本实施例中，第一齿形凹槽的数量为两个，在本申请的其它实施例中，第一齿形凹槽的数量可以需要而改变;在所述竖梁11上设置有第二齿形凹槽111。
[0037]在所述电池包2的底板23上设置有与所述通孔相对的安装孔;在所述底板23的一侧边缘设置有与所述第一齿形凹槽121相对应的第一齿形凸起21;所述第一齿形凸21起卡入所述第一齿形凹槽121内。
[0038]在所述底板23的一端设置有与所述第二齿形凹槽111相对应的第二齿形凸起22;所述第二齿形凸起22卡入所述第二齿形凹槽111内。
[0039]本申请的技术方案是电池包与车体之间采用齿形交错布置，当对电池包进行装配或拆卸时，电池包即使发生了跌落的问题，也可以通过电池包上的齿形凸起与车体上的齿形凹槽将电池包的底板的边沿部分拖住，从而给电池包下方的操作人员反应时间，以避免出现伤害事故。
[0040]在所述横梁12的下方设置有支撑板13;所述支撑板13的一端与所述竖梁11固定连接;所述电池包2的底板23位于所述横梁12与所述支撑板13之间。所述横梁的下表面与所述支撑板上表面之间的距离小于所述底板的边沿的宽度。在本申请中，底板的边沿是指底板超出电池包壳体侧边的部位。
[0041]如图5所示，用于表示电池包与车体的拆卸方向4及装配方向5示意图。
[0042]当电池包出现跌落时，电池包的底板在下落过程中，与支撑板接触，这样电池包的底板的边沿就能够卡于横梁与支撑板之间，以避免电池包直接下落。
[0043]在所述支撑板13上设置有工作孔131，所述工作孔131与所述安装孔相对应。当进行装配或拆卸电池包时，拆卸工具通过工作孔131来坚固或拆卸螺栓。
[0044]以上所述仅是实用新型的优选实施方式的描述，应当指出，由于文字表达的有限性，而在客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种电动汽车电池包连接结构，其特征在于:包括车体及电池包;所述车体与所述电池包固定连接； 所述车体包括竖梁和横梁;所述横梁垂直与所述竖梁固定连接;在所述横梁上设置有通孔； 在所述横梁上设置有第一齿形凹槽;在所述竖梁上设置有第二齿形凹槽； 在所述电池包的底板上设置有与所述通孔相对的安装孔;在所述底板的一侧边缘设置有与所述第一齿形凹槽相对应的第一齿形凸起;所述第一齿形凸起卡入所述第一齿形凹槽内； 在所述底板的一端设置有与所述第二齿形凹槽相对应的第二齿形凸起;所述第二齿形凸起卡入所述第二齿形凹槽内。2.根据权利要求1所述的电动汽车电池包连接结构，其特征在于:所述电池包与所述横梁之间通过螺栓固定连接;所述螺栓穿过所述通孔和所述安装孔。3.根据权利要求1所述的电动汽车电池包连接结构，其特征在于:在所述横梁的下方设置有支撑板;所述支撑板的一端与所述竖梁固定连接;所述电池包的底板位于所述横梁与所述支撑板之间。4.根据权利要求3所述的电动汽车电池包连接结构，其特征在于:所述横梁的下表面与所述支撑板上表面之间的距离小于所述底板的边沿的宽度。5.根据权利要求3所述的电动汽车电池包连接结构，其特征在于:在所述支撑板上设置有工作孔，所述工作孔与所述安装孔相对应。
【文档编号】B60K1/04GK205686157SQ201620632007
【公开日】2016年11月16日
【申请日】2016年6月21日 公开号201620632007.X, CN 201620632007, CN 205686157 U, CN 205686157U, CN-U-205686157, CN201620632007, CN201620632007.X, CN205686157 U, CN205686157U
【发明人】丁更新
【申请人】安徽江淮汽车股份有限公司