本发明涉及车立柱领域，特别指一种车立柱及其制造方法。
背景技术：
铁路运输木材过程中，必须进行装载加固才可以进行运输。现行的装载加固器材使用木质车立柱，车立柱径级根据不同的树种，规定为小头直径65到100毫米，大头直径85到180毫米。仅允许一次性使用，其消耗量很大。另外，加固铁路运输木材所使用的木质车立柱，属于国家林业政策限制采伐的径级范围。长期来看，随着木质资源供应越来越紧张，木质车立柱价格也会迅速上涨，导致货源组织越来越困难，不利于铁路货运营销和运量的增长。在全球木材资源缺乏的情况下，竹子具有繁殖容易、生长快、成材早、产量高等特点，而且一次造林成功，可年年择伐，永续利用而不破坏生态环境。因此，利用天然竹材为原料制作竹材车立柱非常必要。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种密度高,抗弯强度大，韧性好的特点，另此种车立柱具有耐吸水，不易变形的特点，并可进行锯截、钻孔等方式加工，可反复使用多次的车立柱及其制造方法。
本发明采取的技术方案如下：一种车立柱，包括车立柱及固定组件，其中上述车立柱为矩形结构体；固定组件包括至少二个，各固定组件上下间隔设置，以便将车立柱固定在车厢的侧壁上；固定组件包括固定座及固定板，其中，固定板套设在车立柱上，以便限位固定车立柱，固定板的侧部与固定座固定连接，固定座固定在车厢侧壁上。
优选地，所述的车立柱为竹制结构体，该竹制结构体由天然竹材压制成丝后加入粘胶剂及助剂后干燥、压制、固化而成。
优选地，所述的固定板为板状结构体，固定板上开有限位孔，限位孔为矩形孔体结构，上述车立柱插入该限位孔内，以便限位固定车立柱；固定板的侧部固定在固定座上。
优选地，所述的固定座通过螺栓固定在车厢的侧壁上。
一种车立柱的制造方法，包括以下步骤：
s1、预处理：将天然竹材进行预处理，形成竹丝纤维不断裂的竹丝，并对竹丝进行脱糖、脱脂处理；
s2、干燥：将预处理后的竹丝放入干燥室中，在80～100℃的温度条件下干燥至水分在10%以下；
s3、浸胶：将干燥后的干竹丝束在胶水中浸泡约15分钟，使竹丝束的含胶量约为干竹丝束质量的5～10%；
s4、助剂：将浸胶后的竹丝束用喷淋装置喷淋浓度为0.1～1.0%的助剂；
s5、二次干燥：将喷淋助剂后的竹丝束放入干燥室中，控制温度在50℃下干燥，使水分控制在10%以下；
s6、铺模：将步骤s5中制得的竹丝束，放在压机的进料机内送到压机的料槽中；
s7、压制成型：压机将料槽中的竹丝束冷压成型，形成变形竹丝方料；
s8、固化：将竹丝方料放置在固化房内的模具内进行固化，固化房为连续式烘房，采用蒸汽加热。
优选地，所述的车立柱包括质量比为94.9%-89%：5%-10%：0.1-1.0%的天然竹材、胶黏剂及助剂，形成整体尺寸为2800mm×53mm×53mm矩形结构体。
优选地，所述的胶黏剂为酚醛树脂胶、脲醛树脂胶或异氰酸酯胶中的一种或几种。
优选地，所述的为硼基化合物、有机碘化物、有机杀虫剂或无机杀虫剂中的一种或几种及五氯酚钠组合物，以便防腐、防霉及阻燃。
优选地，所述的步骤s1中的预处理工艺包括以下工艺步骤：
1、选料：挑选胸径大于6厘米，壁厚3毫米以上的竹材，竹材杆形通直，无霉变、虫蛀；
2、断料：将步骤1得到的竹材横截成与车立柱等长的竹段；
3、开条：将步骤2中得到的竹段，用机械将竹段径向剖成宽度为20～50mm的竹片；
4、粗刨：将步骤3中制得竹片表层的竹青和里层的竹黄去掉；
5、开片：将步骤4中制得的竹片剖开为厚度3毫米的薄片；
6、压丝：将步骤5中制得的薄片压成碎裂、但竹丝纤维不断裂的竹丝；
7、脱糖、脱脂：将步骤6中得到的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理方法为蒸煮法，所述蒸煮温度为100℃，所述蒸煮时间为3～4小时。
本发明的有益效果在于：
本发明针对现有技术存在的缺陷和不足进行改进，提供的一种车立柱配方及其生产工艺，旨在解决目前木质车立柱资料浪费问题，采用天然可再生的竹制材料作为车立柱的基料，通过预处理工艺将竹制材料制成竹丝，同时，依次通过干燥、浸胶、加助剂、二次干燥、铺模压制成型及固化工艺形成矩形体结构的车立柱，该车立柱可循环反复使用，具有密度高,抗弯强度大，韧性好的特点，另此种车立柱具有耐吸水，不易变形的特点，并可进行锯截、钻孔等方式加工。
附图说明
图1为本发明的安装结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步描述：
如图1至图3所示，本发明采取的技术方案如下：一种车立柱，包括车立柱1及固定组件，其中上述车立柱1为矩形结构体；固定组件包括至少二个，各固定组件上下间隔设置，以便将车立柱1固定在车厢6的侧壁上；固定组件包括固定座3及固定板2，其中，固定板2套设在车立柱1上，以便限位固定车立柱1，固定板2的侧部与固定座3固定连接，固定座3固定在车厢6侧壁上。
车立柱1为竹制结构体，该竹制结构体由天然竹材压制成丝后加入粘胶剂及助剂后干燥、压制、固化而成。
固定板2为板状结构体，固定板2上开有限位孔4，限位孔4为矩形孔体结构，上述车立柱1插入该限位孔4内，以便限位固定车立柱1；固定板2的侧部固定在固定座3上。
固定座3通过螺栓5固定在车厢6的侧壁上。
一种车立柱的制造方法，包括以下步骤：
s1、预处理：将天然竹材进行预处理，形成竹丝纤维不断裂的竹丝，并对竹丝进行脱糖、脱脂处理；
s2、干燥：将预处理后的竹丝放入干燥室中，在80～100℃的温度条件下干燥至水分在10%以下；
s3、浸胶：将干燥后的干竹丝束在胶水中浸泡约15分钟，使竹丝束的含胶量约为干竹丝束质量的5～10%；
s4、助剂：将浸胶后的竹丝束用喷淋装置喷淋浓度为0.1～1.0%的助剂；
s5、二次干燥：将喷淋助剂后的竹丝束放入干燥室中，控制温度在50℃下干燥，使水分控制在10%以下；
s6、铺模：将步骤s5中制得的竹丝束，放在压机的进料机内送到压机的料槽中；
s7、压制成型：压机将料槽中的竹丝束冷压成型，形成变形竹丝方料；
s8、固化：将竹丝方料放置在固化房内的模具内进行固化，固化房为连续式烘房，采用蒸汽加热。
车立柱包括质量比为94.9%-89%：5%-10%：0.1-1.0%的天然竹材、胶黏剂及助剂，形成整体尺寸为2800mm×53mm×53mm矩形结构体。
胶黏剂为酚醛树脂胶、脲醛树脂胶或异氰酸酯胶中的一种或几种。
为硼基化合物、有机碘化物、有机杀虫剂或无机杀虫剂中的一种或几种及五氯酚钠组合物，以便防腐、防霉及阻燃。
步骤s1中的预处理工艺包括以下工艺步骤：
1、选料：挑选胸径大于6厘米，壁厚3毫米以上的竹材，竹材杆形通直，无霉变、虫蛀；
2、断料：将步骤1得到的竹材横截成与车立柱等长的竹段；
3、开条：将步骤2中得到的竹段，用机械将竹段径向剖成宽度为20～50mm的竹片；
4、粗刨：将步骤3中制得竹片表层的竹青和里层的竹黄去掉；
5、开片：将步骤4中制得的竹片剖开为厚度3毫米的薄片；
6、压丝：将步骤5中制得的薄片压成碎裂、但竹丝纤维不断裂的竹丝；
7、脱糖、脱脂：将步骤6中得到的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理方法为蒸煮法，所述蒸煮温度为100℃，所述蒸煮时间为3～4小时
进一步，具体地，本发明具有以下实施例：
实例一：
车立柱生产工艺，依次包括以下步骤：
1、选料：挑选胸径大于6厘米，壁厚3毫米以上的竹材，竹材杆形通直，无霉变、虫蛀；
2、断料：将步骤1得到的竹材横截成与车立柱等长的竹段；
3、开条：将步骤2中得到的竹段，用机械将竹段径向剖成宽度为20～50mm的竹片；
4、粗刨：将步骤3中制得竹片表层的竹青和里层的竹黄去掉；
5、开片：将步骤4中制得的竹片剖开为厚度3毫米的薄片；
6、压丝：将步骤5中制得的薄片压成碎裂、但竹丝纤维不断裂的竹丝；
7、脱糖、脱脂：将步骤6中得到的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理方法为蒸煮法，所述蒸煮温度为100℃，所述蒸煮时间为3～4小时；
8、干燥：将步骤7中处理过的竹丝，放入干燥室中，在80～100℃的温度条件下干燥至水分在10%以下；
9、浸胶：将步骤8干燥的竹丝束在胶水中浸泡约15分钟，使竹丝束的含胶量约为绝干竹丝束质量的5～10%，所述胶水为水溶性酚醛树脂胶黏剂；
10、加助剂：将步骤9浸胶后的竹丝束用喷淋装置喷淋浓度为0.1～1.0%的助剂a，助剂a为硼基化合物及五氯酚钠组合物；
11、二次干燥：将步骤10得到的竹丝束放入干燥室中，控制温度在50℃下干燥，使水分控制在10%以下；
12、铺模：将步骤11中制得的竹丝束，选取符合质量要求按一定重量放在压机的进料机内送到压机的料槽中；
13、压制成型：将步骤12放入料槽中的竹丝束压制成型，所述压制方法为冷压成型，在强大的压力下，把竹丝强制挤压到一定尺寸的u型模具内，然后用盖板和铁销将变形竹丝锁在模具内，拉出压机后再用螺栓锁紧；
14、固化：将步骤13压制好的竹丝方料在模具内进行固化，固化房用连续式烘房，用蒸汽加热；
15、开模：将步骤14固化好的重组竹方料从模具内取出；
16、后加工：将步骤15取出的方坯加工成成品所需要的形状。
实例二：
车立柱生产工艺，依次包括以下步骤：
1、选料：挑选胸径大于6厘米，壁厚3毫米以上的竹材，竹材杆形通直，无霉变、虫蛀；
2、断料：将步骤1得到的竹材横截成与车立柱等长的竹段；
3、开条：将步骤2中得到的竹段，用机械将竹段径向剖成宽度为20～50mm的竹片；
4、粗刨：将步骤3中制得竹片表层的竹青和里层的竹黄去掉；
5、开片：将步骤4中制得的竹片剖开为厚度3毫米的薄片；
6、压丝：将步骤5中制得的薄片压成碎裂、但竹丝纤维不断裂的竹丝；
7、脱糖、脱脂：将步骤6中得到的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理方法为蒸煮法，所述蒸煮温度为100℃，所述蒸煮时间为3～4小时；
8、干燥：将步骤7中处理过的竹丝，放入干燥室中，在80～100℃的温度条件下干燥至水分在10%以下；
9、浸胶：将步骤8干燥的竹丝束在胶水中浸泡约15分钟，使竹丝束的含胶量约为绝干竹丝束质量的5～10%，所述胶水为脲醛树脂胶或异氰酸酯胶中的一种；
10、加助剂：将步骤9浸胶后的竹丝束用喷淋装置喷淋浓度为0.1～1.0%的助剂b，助剂b为有机杀虫剂或无机杀虫剂中的一种或两种及五氯酚钠组合物；
11、二次干燥：将步骤10得到的竹丝束放入干燥室中，控制温度在50℃下干燥，使水分控制在10%以下；
12、铺模：将步骤11中制得的竹丝束，选取符合质量要求按一定重量放在压机的进料机内送到压机的料槽中；
13、压制成型：将步骤12放入料槽中的竹丝束压制成型，所述压制方法为冷压成型，在强大的压力下，把竹丝强制挤压到一定尺寸的u型模具内，然后用盖板和铁销将变形竹丝锁在模具内，拉出压机后再用螺栓锁紧；
14、固化：将步骤13压制好的竹丝方料在模具内进行固化，固化房用连续式烘房，用蒸汽加热；
15、开模：将步骤14固化好的重组竹方料从模具内取出；
16、后加工：将步骤15取出的方坯加工成成品所需要的形状。
实例三：
车立柱生产工艺，依次包括以下步骤：
1、选料：挑选胸径大于6厘米，壁厚3毫米以上的竹材，竹材杆形通直，无霉变、虫蛀；
2、断料：将步骤1得到的竹材横截成与车立柱等长的竹段；
3、开条：将步骤2中得到的竹段，用机械将竹段径向剖成宽度为20～50mm的竹片；
4、粗刨：将步骤3中制得竹片表层的竹青和里层的竹黄去掉；
5、开片：将步骤4中制得的竹片剖开为厚度3毫米的薄片；
6、压丝：将步骤5中制得的薄片压成碎裂、但竹丝纤维不断裂的竹丝；
7、脱糖、脱脂：将步骤6中得到的竹丝进行脱糖、脱脂处理，所述脱糖、脱脂处理方法为蒸煮法，所述蒸煮温度为100℃，所述蒸煮时间为3～4小时；
8、干燥：将步骤7中处理过的竹丝，放入干燥室中，在80～100℃的温度条件下干燥至水分在10%以下；
9、浸胶：将步骤8干燥的竹丝束在胶水中浸泡约15分钟，使竹丝束的含胶量约为绝干竹丝束质量的5～10%，所述胶水为酚醛树脂胶、脲醛树脂胶或异氰酸酯胶中的两种或三种组合物；
10、加助剂：将步骤9浸胶后的竹丝束用喷淋装置喷淋浓度为0.1～1.0%的助剂c，助剂c为有机碘化物及五氯酚钠组合物；
11、二次干燥：将步骤10得到的竹丝束放入干燥室中，控制温度在50℃下干燥，使水分控制在10%以下；
12、铺模：将步骤11中制得的竹丝束，选取符合质量要求按一定重量放在压机的进料机内送到压机的料槽中；
13、压制成型：将步骤12放入料槽中的竹丝束压制成型，所述压制方法为冷压成型，在强大的压力下，把竹丝强制挤压到一定尺寸的u型模具内，然后用盖板和铁销将变形竹丝锁在模具内，拉出压机后再用螺栓锁紧；
14、固化：将步骤13压制好的竹丝方料在模具内进行固化，固化房用连续式烘房，用蒸汽加热；
15、开模：将步骤14固化好的重组竹方料从模具内取出；
16、后加工：将步骤15取出的方坯加工成成品所需要的形状。
本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。