本发明涉及一种轨道车辆用部件及其拆装方法，尤其涉及一种抗侧滚扭杆轴保护套管及抗侧滚扭杆系统及拆装方法。
背景技术：
车辆的振动主要有六个方向的自由度：x方向的伸缩振动、y方向的横摆振动、z方向的浮沉振动、绕x轴的侧滚振动、绕y轴的点头振动绕、z轴的摇头振动。抗侧滚扭杆系统主要起到调节车辆侧滚刚度、控制车辆侧滚振动的作用。抗侧滚扭杆系统安装在轨道交通车辆上，当车辆在做侧滚运动时，扭杆轴扭转变形，与其它部件一同提供车辆安全运行所需的侧滚刚度，以此来满足车辆动力学性能的要求，确保车辆的安全运行。
现有的抗侧滚扭杆系统主要由以下几部分组成：扭杆轴、扭转臂、支撑装置、垂向连接装置（用于连接车体和转向架，包括下关节轴、垂向连杆和上关节轴），其中最重要的零件是扭杆轴，它是整个抗侧滚扭杆系统的核心部件，因此保障扭杆轴的安全性是至关重要的。但由于扭杆轴是裸露在外部的，这样当轨道车辆在风沙大的区域行驶时，砂石会对裸露的扭杆轴进行冲击，而在高速运行过程中，外界的冲击力将会数倍增加，从而会损坏扭杆轴给整个轨道车辆带来安全隐患，因此，需要在扭杆轴的外部增加一个保护套筒。
在现有技术中是将一个整体式的保护套筒套装在扭杆轴的外部对扭杆轴进行保护的，但是这样就会存在以下几点问题：
（一）、在将抗侧滚扭杆系统安装到转向架上时，需先将保护套筒从扭杆轴一端套入，然后再将扭转臂组装在扭杆轴上，最后才能将抗侧滚扭杆系统安装到转向架上，这样步骤较为繁琐，增加了抗侧滚扭杆系统的安装时间，降低了抗侧滚扭杆系统的安装效率；
（二）、如果保护套筒为整体结构，还会在检修需要拆卸保护套筒时带来问题，因为拆卸时需先拆掉左侧或者右侧的扭转臂，而扭转臂与扭杆轴是过盈配合，拆卸时必须对扭转臂进行破坏，这样就增加了抗侧滚扭杆系统的拆分难度且增加了抗侧滚扭杆系统的检修或更换成本。
授权公告号为cn202449003u，授权公告日为2012年9月26日的中国实用新型专利公开了一种轨道车辆抗侧滚扭杆系统保护装置，包括轨道车辆抗侧滚扭杆系统，在轨道车辆抗侧滚扭杆系统的扭杆轴外套有一个抗冲击的保护套管，保护套管与扭杆轴采用间隙配合。
上述专利文献中的保护套筒采用整体结构的时候就会出现安装步骤繁琐，安装效率低，拆分难度大且检修或更换成本高的问题。另外，需要说明的是，上述专利文献中虽然提到了保护套筒采用分体式结构，但是在该专利文献中并没有公开分体式结构保护套筒的具体方案，因此，有必要对此做进一步深入的研究。
综上，如何设计一种抗侧滚扭杆轴保护套管及抗侧滚扭杆系统及拆装方法，使其在拆装时，能简化步骤，提高效率，降低拆分难度且降低检修或更换成本是急需解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的缺陷，提供一种抗侧滚扭杆轴保护套管及抗侧滚扭杆系统及拆装方法，其在拆装时简化了步骤，提高了效率，降低了拆分难度且降低了检修或更换成本。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案为：一种抗侧滚扭杆轴保护套管，所述抗侧滚扭杆轴保护套管为分体式结构，抗侧滚扭杆轴保护套管沿其轴向被分割成两个或两个以上的保护壳体，相邻保护壳体的相邻边之间采用连接件连接起来形成一个完整的抗侧滚扭杆轴保护套管。
优选的，每个所述保护壳体均为折弯板或弧形板，连接件包括连接板、连接铆钉一和连接铆钉二；连接板贴合在保护壳体的外侧面上且位于相邻保护壳体之间的相邻边接触位置处，通过连接铆钉一穿过连接板和相邻保护壳体中的一个保护壳体以及通过连接铆钉二穿过连接板和相邻保护壳体中的另外一个保护壳体从而将相邻保护壳体的相邻边之间连接起来。
优选的，在所述连接板上开有沉孔一和沉孔二，在相邻保护壳体中的一个保护壳体上开有沉孔三，在相邻保护壳体中的另外一个保护壳体上开有沉孔四；其中，沉孔一的沉头部和沉孔二的沉头部位于连接板的外侧部，沉孔三的沉头部和沉孔四的沉头部位于保护壳体的内侧部；
所述连接铆钉一和连接铆钉二均采用开口型抽芯铆钉，所述连接铆钉一和连接铆钉二均包括芯杆和套装在芯杆外部的铆体，通过连接铆钉一的铆体分别铆接在沉孔一和沉孔三内以及通过连接铆钉二的铆体分别铆接在沉孔二和沉孔四内从而将相邻的保护壳体之间连接起来。
优选的，所述芯杆包括芯杆本体和芯杆头部，芯杆本体的一端部设置为圆锥台状，芯杆头部的一端部也设置为圆锥台状，芯杆本体的圆锥台状端部的小头端和芯杆头部的圆锥台状端部的小头端相接触。
优选的，所述沉孔一的沉头部、沉孔二的沉头部、沉孔三的沉头部和沉孔四的沉头部均设置为圆锥台体，铆接好后的连接铆钉一的铆体两端以及铆接好后的连接铆钉二的铆体两端均为圆锥台体。
本发明还公开一种抗侧滚扭杆系统，包括扭杆轴、两个扭转臂、支撑座一和支撑座二，支撑座一和支撑座二均包括上半支撑座和下半支撑座，上半支撑座固接在转向架上，扭杆轴的两端分别穿过支撑座一和支撑座二，两个扭转臂分别安装在穿过支撑座一和支撑座二的扭杆轴两端上，在支撑座一和扭杆轴之间以及在支撑座二和扭杆轴之间均设置有橡胶圈一，所述抗侧滚扭杆系统还包括根据如上所述的抗侧滚扭杆轴保护套管，抗侧滚扭杆轴保护套管的两端分别伸入到支撑座一和支撑座二中，在支撑座一和抗侧滚扭杆轴保护套管的一端之间以及在支撑座二和抗侧滚扭杆轴保护套管的另外一端之间均设置有橡胶圈二；支撑座一的上半支撑座和下半支撑座之间通过螺丝一锁紧，支撑座二的上半支撑座和下半支撑座之间通过螺丝二锁紧。
另外，本发明还公开一种根据如上所述的抗侧滚扭杆系统的拆装方法，所述拆装方法包括安装步骤和拆卸步骤：
其中安装步骤是先将抗侧滚扭杆系统中的扭杆轴和两个扭转臂连接好，然后再将多个保护壳体组装在扭杆轴的外部位置形成抗侧滚扭杆轴保护套管，再将扭杆轴和抗侧滚扭杆轴保护套管一起放置在支撑座一的下半支撑座和支撑座二的下半支撑座上，最后通过螺丝一将支撑座一的上半支撑座和下半支撑座锁紧以及通过螺丝二将支撑座二的上半支撑座和下半支撑座锁紧，利用支撑座一的上半支撑座和下半支撑座以及支撑座二的上半支撑座和下半支撑座将扭杆轴和抗侧滚扭杆轴保护套管夹紧固定住，从而抗侧滚扭杆系统连接在转向架上；
其中拆卸步骤是先拧下螺丝一和螺丝二，将支撑座一的上半支撑座和下半支撑座分离开来以及将支撑座二的上半支撑座和下半支撑座分离开来，再将组成抗侧滚扭杆轴保护套管的多个保护壳体拆分开取下，最后将扭杆轴从支撑座一和支撑座二上取下。
优选的，每个所述保护壳体均为折弯板或弧形板，连接件包括连接板、连接铆钉一和连接铆钉二；
将多个保护壳体组装在扭杆轴的外部位置形成抗侧滚扭杆轴保护套管时，是先将两个或两个以上的保护壳体围合在扭杆轴的外部位置，然后将连接板贴合在保护壳体的外侧面上且位于相邻保护壳体之间的相邻边接触位置处，再将连接铆钉一从连接板的外侧部穿过连接板和相邻保护壳体中的一个保护壳体以及将连接铆钉二从连接板的外侧部穿过连接板和相邻保护壳体中的另外一个保护壳体从而将相邻的保护壳体之间连接起来的。
优选的，在所述连接板上开有沉孔一和沉孔二，在相邻保护壳体中的一个保护壳体上开有沉孔三，在相邻保护壳体中的另外一个保护壳体上开有沉孔四；其中，沉孔一的沉头部和沉孔二的沉头部位于连接板的外侧部，沉孔三的沉头部和沉孔四的沉头部位于保护壳体的内侧部；
所述连接铆钉一和连接铆钉二均采用开口型抽芯铆钉，所述连接铆钉一和连接铆钉二均包括芯杆和套装在芯杆外部的铆体；所述芯杆包括芯杆本体和芯杆头部，芯杆本体的一端部设置为圆锥台状，芯杆头部的一端部也设置为圆锥台状，芯杆本体的圆锥台状端部的小头端和芯杆头部的圆锥台状端部的小头端相接触；
将相邻的保护壳体之间连接起来时是将连接铆钉一依次穿过沉孔一和沉孔三，使得连接铆钉一的芯杆头部外露于保护壳体，然后朝连接板的外侧部方向对连接铆钉一进行抽芯使得连接铆钉一的铆体分别铆接在沉孔一和沉孔三内以及将连接铆钉二依次穿过沉孔二和沉孔四，使得连接铆钉二的芯杆头部外露于保护壳体，然后朝连接板的外侧部方向对连接铆钉二进行抽芯使得连接铆钉二的铆体分别铆接在沉孔一和沉孔三内从而将相邻的保护壳体之间连接起来的，当完成铆接后，连接铆钉一的芯杆本体和芯杆头部以及连接铆钉二的芯杆本体和芯杆头部处于分离状态。
优选的，将组成抗侧滚扭杆轴保护套管的多个保护壳体拆分开时，是破坏掉位于沉孔一中的连接铆钉一的铆体一端以及破坏掉位于沉孔二中的连接铆钉二的铆体一端后，将连接板从保护壳体上取下，再将多个保护壳体拆分开的。
本发明的有益效果在于：在安装抗侧滚扭杆系统时，可以先将扭转臂和扭杆轴组装好，再通过连接件将多个保护壳体组装成抗侧滚扭杆轴保护套管套装在扭杆轴的外部，这样简化了安装步骤，减短了抗侧滚扭杆系统的安装时间，提高了抗侧滚扭杆系统的安装效率；在检修需要拆卸保护套管时，只要拆下连接件将多个保护壳体拆分开，就可以直接将抗侧滚扭杆轴保护套管从扭杆轴上拆卸下来，而不需要拆卸掉扭转臂，降低了抗侧滚扭杆系统的拆分难度且降低了抗侧滚扭杆系统的检修或更换成本。本发明中抗侧滚扭杆轴保护套管组装好后，位于靠近保护套管内部的连接铆钉的铆体的一端不会外露于保护套管的内侧面，在工作时，避免了铆体碰撞扭杆轴的问题发生，提高了扭杆轴的使用寿命。另外，位于靠近保护套管外部的连接铆钉的铆体的另外一端不会外露于保护套管的外侧面，保证了扭杆轴处最大圆周在一个合理范围之内，防止铆体的另外一端与其他部件发生干涉，影响抗侧滚扭杆系统的安装和使用。通过对连接铆钉一和连接铆钉二的设计，当完成铆接后，连接铆钉一的芯杆本体和芯杆头部以及连接铆钉二的芯杆本体和芯杆头部处于分离状态，这样，分离开的芯杆头部就能从抗侧滚扭杆轴保护套管和扭杆轴之间的间隙掉落出来，避免了因芯杆头部卡留在保护壳体的沉孔中而碰撞扭杆轴对扭杆轴造成损伤的问题发生，进一步提高了扭杆轴的使用寿命。当要拆分抗侧滚扭杆轴保护套管时，只要破坏掉位于沉孔一中的连接铆钉一的铆体一端以及破坏掉位于沉孔二中的连接铆钉二的铆体一端后，就能方便快捷的将抗侧滚扭杆轴保护套管拆分开来，进一步降低了抗侧滚扭杆系统的拆分难度。另外，当要再次组装抗侧滚扭杆轴保护套管时，可利用新的连接铆钉进行再次组装，如此保护壳体和连接板可反复使用，进一步降低了抗侧滚扭杆系统的检修或更换成本。
附图说明
图1为本发明实施例中抗侧滚扭杆系统的立体结构示意图；
图2为本发明实施例中抗侧滚扭杆轴保护套管的立体结构示意图；
图3为本发明实施例中抗侧滚扭杆轴保护套管沿径向的剖视结构示意图；
图4为位于图3中一个连接板处的局部结构示意图；
图5为图4中去掉连接铆钉一和连接铆钉二后的局部结构示意图；
图6为本发明实施例中连接铆钉一铆接在沉孔一和沉孔三内时的原理结构示意图一；
图7为本发明实施例中连接铆钉一铆接在沉孔一和沉孔三内时的原理结构示意图二；
图8为本发明实施例中连接铆钉一铆接在沉孔一和沉孔三内时的原理结构示意图三；
图中：1.抗侧滚扭杆轴保护套管，2.扭杆轴，3.保护壳体，4.连接板，5.连接铆钉一，6.连接铆钉二，7.扭转臂，8.沉孔一，9.沉孔二，10.沉孔三，11.沉孔四，12.铆体，13.芯杆本体，14.芯杆头部，15.支撑座一，16.支撑座二，17.上半支撑座，18.下半支撑座。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步详细的阐述。
实施例：如图1和图2所示，一种抗侧滚扭杆轴保护套管1，其套装在扭杆轴2的外部，所述抗侧滚扭杆轴保护套管1与扭杆轴2之间留有间隙，所述抗侧滚扭杆轴保护套管1为分体式结构，抗侧滚扭杆轴保护套管1沿其轴向被分割成两个或两个以上的保护壳体3，相邻保护壳体3的相邻边之间采用连接件连接起来形成一个完整的抗侧滚扭杆轴保护套管1。在本实施例中，共设置有两个保护壳体和两个连接件。在这里，也可以设置成三个保护壳体和三个连接件等其他数量的保护壳体和连接件。
每个所述保护壳体3均为弧形板，连接件包括连接板4、连接铆钉一5和连接铆钉二6；连接板4贴合在保护壳体3的外侧面上且位于相邻保护壳体3的相邻边接触位置处，通过连接铆钉一5穿过连接板4和相邻保护壳体3中的一个保护壳体以及通过连接铆钉二6穿过连接板4和相邻保护壳体3中的另外一个保护壳体从而将相邻保护壳体3的相邻边之间连接起来。本实施例要安装时，可以先将扭转臂7和扭杆轴2组装好，再通过连接件将多个保护壳体3组装成抗侧滚扭杆轴保护套管1套装在扭杆轴2的外部，这样简化了安装步骤，减短了抗侧滚扭杆系统的安装时间，提高了抗侧滚扭杆系统的安装效率；在检修需要拆卸保护套管时，只要拆下连接件将多个保护壳体拆分开，就可以直接将抗侧滚扭杆轴保护套管从扭杆轴上拆卸下来，而不需要拆卸掉扭转臂，降低了抗侧滚扭杆系统的拆分难度且降低了抗侧滚扭杆系统的检修或更换成本。在这里，保护壳体3还可以设置成折弯板。
如图3至图8所示，在所述连接板4上开有沉孔一8和沉孔二9，在相邻保护壳体3中的一个保护壳体上开有沉孔三10，在相邻保护壳体3中的另外一个保护壳体上开有沉孔四11；其中，沉孔一8的沉头部和沉孔二9的沉头部位于连接板4的外侧部，沉孔三10的沉头部和沉孔四11的沉头部位于保护壳体3的内侧部；所述连接铆钉一5和连接铆钉二6均采用开口型抽芯铆钉，所述连接铆钉一5和连接铆钉二6均包括芯杆和套装在芯杆外部的铆体12，通过连接铆钉一5的铆体12分别铆接在沉孔一8和沉孔三10内以及通过连接铆钉二6的铆体12分别铆接在沉孔二9和沉孔四11内从而将相邻的保护壳体3之间连接起来。在本实施例中，通过对沉孔的沉头部位置进行设计以及将开口型抽芯铆钉和沉孔相配合，使得铆接好后，位于靠近保护套管内部的连接铆钉一5的铆体12的一端铆接在沉孔三10内，位于靠近保护套管内部的连接铆钉二6的铆体12的一端铆接在沉孔四11内，这样铆体的一端不会外露于保护套管的内侧面，在工作时，避免了铆体碰撞扭杆轴的问题发生，提高了扭杆轴的使用寿命。另外，位于靠近保护套管外部的连接铆钉一5的铆体12的另外一端铆接在沉孔一8内，位于靠近保护套管外部的连接铆钉二6的铆体12的另外一端铆接在沉孔二9内，这样铆体的另外一端不会外露于保护套管的外侧面，保证了扭杆轴处最大圆周在一个合理范围之内，防止铆体的另外一端与其他部件发生干涉，影响抗侧滚扭杆系统的安装和使用。
所述芯杆包括芯杆本体13和芯杆头部14，芯杆本体13的一端部设置为圆锥台状，芯杆头部14的一端部也设置为圆锥台状，芯杆本体13的圆锥台状端部的小头端和芯杆头部14的圆锥台状端部的小头端相接触。这样，当铆接完成后，连接铆钉一5的芯杆本体13和芯杆头部14以及连接铆钉二6的芯杆本体13和芯杆头部14就会分离开来；连接铆钉一5和连接铆钉二6的芯杆头部14就都能从抗侧滚扭杆轴保护套管1和扭杆轴2之间的间隙掉落出来，避免了因芯杆头部卡留在保护壳体的沉孔中而碰撞扭杆轴对扭杆轴造成损伤的问题发生，进一步提高了扭杆轴的使用寿命。本实施例中铆接时，是采用抽芯铆钉枪进行铆接的。
所述沉孔一8的沉头部、沉孔二9的沉头部、沉孔三10的沉头部和沉孔四11的沉头部均设置为圆锥台体，铆接好后的连接铆钉一5的铆体12两端以及铆接好后的连接铆钉二6的铆体12两端均为圆锥台体。通过上述结构，使得铆钉的铆体和沉孔之见配合得更加紧密，保证了抗侧滚扭杆轴保护套管安装时的稳定性。
如图1所示，本发明还公开一种抗侧滚扭杆系统，包括扭杆轴2、两个扭转臂7、支撑座一15和支撑座二16，支撑座一15和支撑座二16均包括上半支撑座17和下半支撑座18，上半支撑座17固接在转向架（图中未示出）上，扭杆轴2的两端分别穿过支撑座一15和支撑座二16，两个扭转臂7分别安装在穿过支撑座一15和支撑座二16的扭杆轴2两端上，在支撑座一15和扭杆轴2之间以及在支撑座二16和扭杆轴2之间均设置有橡胶圈一（图中未示出），所述抗侧滚扭杆系统还包括根据如上所述的抗侧滚扭杆轴保护套管1，抗侧滚扭杆轴保护套管1的两端分别伸入到支撑座一15和支撑座二16中，在支撑座一15和抗侧滚扭杆轴保护套管1的一端之间以及在支撑座二16和抗侧滚扭杆轴保护套管1的另外一端之间均设置有橡胶圈二（图中未示出）；支撑座一15的上半支撑座17和下半支撑座18之间通过螺丝一（图中未示出）锁紧，支撑座二16的上半支撑座17和下半支撑座18之间通过螺丝二（图中未示出）锁紧。在本申请背景技术中引用的专利文献中的保护套管没有完全包裹住扭杆轴，扭杆轴的两端处还是外露于保护套管的（请参见该专利文献中的附图4），这样的话，外露于保护套管的扭杆轴还是会受到损伤，而本实施例中的抗侧滚扭杆轴保护套管的两端分别伸入到支撑座一和支撑座二中的，因此也完全包裹住了扭杆轴，进一步降低了外界因素对扭杆轴造成的损伤，提高了扭杆轴的使用寿命。
如图1至图3所示，本发明还公开一种根据如上所述的抗侧滚扭杆系统的拆装方法，所述拆装方法包括安装步骤和拆卸步骤：
其中安装步骤是先将抗侧滚扭杆系统中的扭杆轴2和两个扭转臂7连接好，然后再将多个保护壳体3组装在扭杆轴2的外部位置形成抗侧滚扭杆轴保护套管1，再将扭杆轴2和抗侧滚扭杆轴保护套管1一起放置在支撑座一15的下半支撑座18和支撑座二16的下半支撑座18上，最后通过螺丝一将支撑座一15的上半支撑座17和下半支撑座18锁紧以及通过螺丝二将支撑座二16的上半支撑座17和下半支撑座18锁紧，利用支撑座一15的上半支撑座17和下半支撑座18以及支撑座二16的上半支撑座17和下半支撑座18将扭杆轴2和抗侧滚扭杆轴保护套管1夹紧固定住，从而抗侧滚扭杆系统连接在转向架上；
其中拆卸步骤是先拧下螺丝一和螺丝二，将支撑座一15的上半支撑座17和下半支撑座18分离开来以及将支撑座二16的上半支撑座17和下半支撑座18分离开来，再将组成抗侧滚扭杆轴保护套管1的多个保护壳体3拆分开从支撑座一16和支撑座二17上取下，最后将扭杆轴2从支撑座一15的下半支撑座18和支撑座二16的下半支撑座18上取下。
将多个保护壳体3组装在扭杆轴2的外部位置形成抗侧滚扭杆轴保护套管1时，是先将两个或两个以上的保护壳体3围合在扭杆轴2的外部位置，然后将连接板贴合在保护壳体3的外侧面上且位于相邻保护壳体3之间的相邻边接触位置处，再将连接铆钉一5从连接板4的外侧部穿过连接板4和相邻保护壳体3中的一个保护壳体以及将连接铆钉二6从连接板4的外侧部穿过连接板4和相邻保护壳体3中的另外一个保护壳体从而将相邻的保护壳体3之间连接起来的。
如图6至图8所示，将相邻的保护壳体3之间连接起来时是将连接铆钉一5依次穿过沉孔一8和沉孔三10，使得连接铆钉一5的芯杆头部14外露于保护壳体3的内侧部，然后朝连接板4的外侧部方向对连接铆钉一5进行抽芯使得连接铆钉一5的铆体12分别铆接在沉孔一8和沉孔三10内以及将连接铆钉二依次穿过沉孔二和沉孔四，使得连接铆钉二的芯杆头部外露于保护壳体的内侧部，然后朝连接板的外侧部方向对连接铆钉二进行抽芯使得连接铆钉二的铆体分别铆接在沉孔一和沉孔三内从而将相邻的保护壳体之间连接起来的，当完成铆接后，连接铆钉一5的芯杆本体13和芯杆头部14以及连接铆钉二6的芯杆本体13和芯杆头部14处于分离状态。这样，分离开的芯杆头部就能从抗侧滚扭杆轴保护套管和扭杆轴之间的间隙掉落出来，避免了因芯杆头部卡留在保护壳体的沉孔中而碰撞扭杆轴对扭杆轴造成损伤的问题发生，进一步提高了扭杆轴的使用寿命。
如图4所示，将组成抗侧滚扭杆轴保护套管1的多个保护壳体3拆分开时，是利用手动砂轮机或定距便携式钻机破坏掉位于沉孔一8中的连接铆钉一5的铆体12一端以及破坏掉位于沉孔二9中的连接铆钉二6的铆体12一端后，将连接板4从保护壳体3上取下，再将多个保护壳体3拆分开的。这样就能方便快捷的将抗侧滚扭杆轴保护套管拆分开来，进一步降低了抗侧滚扭杆系统的拆分难度。另外，当要再次组装抗侧滚扭杆轴保护套管时，可利用新的连接铆钉进行再次组装，如此保护壳体和连接板可反复使用，进一步降低了抗侧滚扭杆系统的检修或更换成本。
综上，在安装抗侧滚扭杆系统时，可以先将扭转臂和扭杆轴组装好，再通过连接件将多个保护壳体组装成抗侧滚扭杆轴保护套管套装在扭杆轴的外部，这样简化了安装步骤，减短了抗侧滚扭杆系统的安装时间，提高了抗侧滚扭杆系统的安装效率；在检修需要拆卸保护套管时，只要拆下连接件将多个保护壳体拆分开，就可以直接将抗侧滚扭杆轴保护套管从扭杆轴上拆卸下来，而不需要拆卸掉扭转臂，降低了抗侧滚扭杆系统的拆分难度且降低了抗侧滚扭杆系统的检修或更换成本。本发明中抗侧滚扭杆轴保护套管组装好后，位于靠近保护套管内部的连接铆钉的铆体的一端不会外露于保护套管的内侧面，在工作时，避免了铆体碰撞扭杆轴的问题发生，提高了扭杆轴的使用寿命。另外，位于靠近保护套管外部的连接铆钉的铆体的另外一端不会外露于保护套管的外侧面，保证了扭杆轴处最大圆周在一个合理范围之内，防止铆体的另外一端与其他部件发生干涉，影响抗侧滚扭杆系统的安装和使用。通过对连接铆钉一和连接铆钉二的设计，当完成铆接后，连接铆钉一的芯杆本体和芯杆头部以及连接铆钉二的芯杆本体和芯杆头部处于分离状态，这样，分离开的芯杆头部就能从抗侧滚扭杆轴保护套管和扭杆轴之间的间隙掉落出来，避免了因芯杆头部卡留在保护壳体的沉孔中而碰撞扭杆轴对扭杆轴造成损伤的问题发生，进一步提高了扭杆轴的使用寿命。当要拆分抗侧滚扭杆轴保护套管时，只要破坏掉位于沉孔一中的连接铆钉一的铆体一端以及破坏掉位于沉孔二中的连接铆钉二的铆体一端后，就能方便快捷的将抗侧滚扭杆轴保护套管拆分开来，进一步降低了抗侧滚扭杆系统的拆分难度。另外，当要再次组装抗侧滚扭杆轴保护套管时，可利用新的连接铆钉进行再次组装，如此保护壳体和连接板可反复使用，进一步降低了抗侧滚扭杆系统的检修或更换成本。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对其的限制。有关领域的有关技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围。本发明的保护范围应该由各权利要求限定。