一种铰接式动车组及其铰接底架的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及轨道车辆技术领域，特别涉及一种铰接式动车组的铰接底架。本发明还涉及一种包括上述铰接底架的铰接式动车组。
【背景技术】
[0002]铰接式动车组各车厢之间的连接需通过中间的铰接底架，而铰接装置是铰接底架上连接车体与转向架的核心部件，铰接装置与铰接安装座相连接，从而达到传递车辆纵向力的作用。轨道车辆行驶过程中，由于线路的变化以及需要不同的速度等级通过，因此车辆需频繁地制动与加速，导致安装座所承受的加速度载荷变化频繁，其动应力也比较复杂，对于铰接安装座的结构强度、疲劳等性能指标要求较高。现行轨道车辆的铰接安装座的强度参数，要求必须满足欧洲标准EN12663-1:2010，同时为强调在非正常载荷工况下，铰接安装座不能发生断裂事故，即要求安装座能承受EN12663-1:2010标准规定的非正常工况加速度载荷及正常工况的静态和疲劳载荷。
[0003]转向架与车体的相对运动摆角较大，为避免与转向架横梁、构架及各种梁体的运动干涉，铰接安装座的尺寸受到极大限制，设计面临极大的技术难题。目前铰接安装座一般采用铝合金板材或铝合金型材焊接的方式实现，如图1所示，图1为现有技术中的一种铰接安装座的结构示意图。铰接安装座与车体底架结构焊接连接，该结构致命的缺点是焊缝位于高应力区，对疲劳寿命极为不利，并且为了承受最大纵向1500KN的压缩力和1000KN的拉伸力，必须增加材料厚度，势必增加了重量。
[0004]因此，如何保证铰接底架中的铰接安装座具有较高强度和较高疲劳性能，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种铰接式动车组的铰接底架，其中铰接安装座与铰接装置和车体底架装配后，能够具有较高强度，大幅提高疲劳性能。本发明的另一目的是提供一种包括上述铰接底架的铰接式动车组。
[0006]为解决上述技术问题，本发明提供一种铰接式动车组的铰接底架，包括铰接装置和用于安装所述铰接装置的铰接安装座，所述铰接安装座包括安装板、腹板和多块立板，所述铰接装置与所述安装板的表面相连，所述腹板垂直设置于所述安装板的背面底部，各所述立板均垂直设置于所述腹板表面，且同时垂直连接于所述安装板的背面;所述安装板的顶部、所述腹板的末端部以及各所述立板的顶部和末端部均设置有用于与车体底架相焊接的焊接坡口。
[0007]优选地，所述安装板的表面上设置有用于与所述铰接装置的端部相配合的凸台，所述凸台的表面光滑，且所述凸台的表面上设置有可通过螺栓与所述铰接装置固定的螺纹孔。
[0008]优选地，所述安装板的厚度为35?40mm，且所述凸台的高度为5?7mm。
[0009]优选地，所述安装板包括左右互相拼接的第一分部和第二分部，且所述第一分部与第二分部之间设置有用于焊接的双面V形坡口。
[0010]优选地，所述腹板呈圆弧状，以避免与转向架横梁产生运动干涉。
[0011]优选地，所述腹板的厚度从其与所述安装板背面的相连端至其末端逐渐减小。
[0012]优选地，所述腹板上位于相邻两块所述立板之间的部分上设置有用于保证所述铰接装置与所述安装板相连时具有足够操作空间的工艺孔;且所述工艺孔上设置有用于降低应力集中的四个圆角。
[0013]优选地，各所述立板与所述安装板背面的连接位置处设置有用于降低应力集中的过渡圆弧。
[0014]优选地，所述立板的厚度从其与所述安装板背面的相连端至其末端逐渐减小。
[0015]本发明还提供一种铰接式动车组，包括多节车厢和设置于相邻两辆所述车厢之间的铰接底架，其中，所述铰接底架为上述任一项所述的铰接底架。
[0016]本发明所提供的铰接式动车组的铰接底架，包括铰接装置和铰接安装座。其中，铰接安装座主要用于安装铰接装置，主要包括安装板、腹板和多块立板。铰接装置设置在安装板的表面上，而腹板垂直地设置在安装板的背面底部，各个立板均垂直设置在腹板的表面，并且各个立板还同时垂直连接在安装板的背面，即立板同时垂直于安装板和腹板。重要的是，在安装板的顶部、腹板的末端部，以及各个立板的顶部和末端部均设置有用于与车体底架相焊接的焊接坡口。如此，本发明所提供的铰接式动车组的铰接底架，将铰接装置设置在铰接安装座的安装板表面，然后将铰接安装座与车体底架装配，通过其安装板顶部、腹板的末端部以及立板的顶部和末端部的焊接坡口与车体底架上相对应的部位焊接，如此几个部位均焊接完成后，铰接安装座与车体底架将形成一个封闭的框架式结构，作为其结构特点，具有较高的刚性和强度。因此，本发明所提供的铰接式动车组的铰接底架，其中的铰接安装座与车体底架通过多个部位的焊接装配后，形成框架结构，相比于现有技术中铰接安装座与车体底架的装配方式，其焊接位置避开了高应力区，并且形成了框架结构，具有较高刚性和强度，大幅提高了疲劳性能，提高了铰接底架的使用寿命。
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0018]图1为现有技术中的一种铰接安装座的结构示意图；
[0019]图2为本发明所提供的一种【具体实施方式】的局部结构示意图；
[0020]图3为图2所示的铰接安装座与车体底架装配后的状态示意图；
[0021]图4为图2的主视图；
[0022]图5为图2的左视图；
[0023]图6为图2的俯视图；
[0024]图7为图5中的A-A向剖视图；
[0025]图8为图4中的B-B向剖视图。
[0026]其中，图1中:
[0027]铰接安装座一丨，焊缝一7。
[0028]图2—图8中:
[0029]铰接安装座一I，安装板一101，腹板一 102，立板一 103，车体底架一2，焊接坡口一3，凸台一4，螺纹孔一401，双面V形坡口一5，工艺孔一6。
【具体实施方式】
[0030]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0031]请参考图2，图2为本发明所提供的一种【具体实施方式】的局部结构示意图。
[0032]在本发明所提供的一种【具体实施方式】中，铰接式动车组的铰接底架主要包括铰接装置和铰接安装座I，并且铰接安装座I主要用于安装铰接装置。
[0033]如图3所示，图3为图2所示的铰接安装座与车体底架装配后的状态示意图。
[0034]铰接安装座I主要包括安装板101、腹板101和多块立板103。其中，安装板101主要用于安装铰接装置，即铰接装置设置在安装板101的表面上。为了便于铰接装置的安装和定位，可在安装板101的表面上设置凸台4，该凸台4用于与铰接装置的端部相配合，并且凸台4的表面光滑，如此能够保证铰接装置安装面整体的平面度。并且一般可在凸台4的表面上设置螺纹孔401，通过与其相配合的螺栓将铰接装置的端部固定在凸台4的表面上，完成铰接安装座I与铰接装置的装配。此处优选地，安装板101的厚度可为35、36、37、38、39、40mm或35?40mm之间的任意数值，而凸台4的高度为5、