专利名称：：超薄型折叠自行车的制作方法
技术领域：
：本发明涉及自行车领域，特别是一种超薄型折叠自行车。二
背景技术：
：已有技术中，有下列不足之处1、车梁大多采用中间设水平方向折叠，前后梁之间用一个与梁等宽的铰链，折叠后也没有锁定方式，两个平行的车轮易张开摆动，不便于携带存放；有的是垂直折叠，折叠轴设在制锁点下方，位置较低，前后轮可以部分斜向重叠，虽外缘投影较短，但叉架投影加大，形成下短上长情况，折叠也无锁定方式；有的称"一秒钟折叠"，但只降低总高，而总长并无多少变化。有的釆用套管内伸縮双斜梁方式，搡作困难，锁点也多。有的制成超小型A字形，但车轮只能也超小，且实心车轮，减振性能很差，对路面适应能力很差，A字形车身，其折点多达四个，管形构架刚度较差，造价很高，不适合国内市场。车把的把芯管折叠装置大都雷同，较为笨重繁瑣，锁点是由下向上用铰链方式制一勾状制锁器，勾入上方很小的锁孔内，锁柄用一个较重的勾勾住；2、脚蹬折叠机构用力很大，故而釆用厚重的塑料制，中间设断点，外半部滑动压縮一段后向内半部折90°,剩余的内半部仍很厚，搡作步骤繁瑣。3、车把伸缩和折叠装置不用传统的胀栓调整把高，改用夹紧器对叉芯管的管口加以卡紧调高，以适应折叠后车把较高时带来的不利。卡紧方式无法应对不变高度的要求。把芯管折叠装置不能用一个连贯动作完成搡作，吃力、繁瑣，制锁勾及孔制得不耐用，稳定度欠佳。4、车把设置卡紧器调高/伸缩，多有不定因素，无局部折叠方式解决方案。5、车座升降均釆用上述夹紧器调整、升降，须用很大力量才能产生足够磨擦力保持车座稳定，而车座方向仍是不易保持不变。为节省包装体积，装箱时往往须卸下车座另放。6、车座在座芯管上的安装均用传统方式,为尽量减小体积,越做越小，硬度越做越大，乘坐不够舒适。7、车梯均采用单梯斜撑方式停立，虽小巧，但功能单一，稳定性较差，对减少整车体积无益。8、前、后叉均延用传统圆管加工，力学设计不理想，厚度较大，加工不便，又须变径。由于不便加工，瓦盖、车梯均在轮轴上安装其支持体，进一步加长了轮轴长度，即影响了整车厚度。9、车闸大多釆用钳闸(后轮也常用抱闸)，支点设于中间，但制动时，钳闸无不遭遇制弯力的有害作用，故而均制得粗壮，闸柄负荷也较重(不仅提供闸皮压力，还要克服由制弯力带来的磨擦力)。有的改用直形杠杆方式，支点设于远端的前、后叉上，中间设闸皮，但体积硕大，也未理想解决制弯力影响，闸线抽拉距离也加大。后闸设于后轴左端，用抱闸，可平衡后叉两边负荷(右端有飞轮)，使后轴加长，加上车把要折叠在后叉上，故而增加整车投影厚度。抱闸成本高，不易维修。—10、货架有的在一根独臂钢管上安装，前后可调，但水平不固定的货架，适用性不够理想，有的为了避免折叠后受长度影响，则取消货架，造成功能缺失。有的是传统固定式，功能无新意。11、车体尖凸体缺少必要的防护，容易导致公共场合碰伤公物及人体。
发明内容1、要解决的技术问题(l)车梁改用横向抗变强度好又重量较轻的薄钣材料制，横断面呈矩形，充分发挥矩形断面垂直抗弯能力强的优点，局部应力集中处采取补强措施。将总重降至最低；一个连贯动作即可展开或折叠并锁定。将折点圃心尽量提高，使整车折叠水平投影上、下均匀相等或很相近。(2)脚蹬用薄型金属架构，实行全折叠一_基本"不占厚"的方式，大幅降低投影厚度。(3)把芯管折叠延用传统把芯胀栓定高器，展开的锁定方式利用典型杠杆加斜面做功的力学放大原理，简化结构和操作步骤，提高制锁强度和可靠性，搡作省力，结构变轻巧。(4)车把折叠用可靠性强的胀栓整定高度，不须"每折必缩，每伸须调"的麻烦，采用左把单侧折叠，适应所有把高需要。折叠动作简单，展直方便可靠，不影响投影长度。(5)车座座芯管紧固方式由费力又不可靠的磨擦式卡紧器伸縮改为抵触式有级调整，可靠、快捷、省力。杜绝车座易转动、拔出。(6)车座恢复传统较大较软的舒适车座，为折叠后的车座设计翻转式存放方案，不须拆除与变小，又可有效降低整车折叠高度。改变与座芯管连接方式，使无法转动、不易丟失。(7)车梯增加双向锁死功能和折叠后的行走功能.(8)前、后叉改用钣材结构，加工边肋补强，减少重量、厚度，简化工艺，为减小轴长，增加功能创造方便。(9)车闸在传统钳闸的基础上增加分力器，从根本上消除力学设计不合理问题，并有利减少体积、降低成本、操作省力。(10)货架保留货架功能，改进力学设计，既能方便伸缩，又为车座翻转后存放提供方便。(U)车体外部设防护罩，车身尖凸处设平滑器，防止公共场合碰伤公物和人体。2、技术方案(1),主要由前梁1.8/1.8'、后梁1.16和它们的连接装置构成，其特征是前梁可在后梁的夹层内，以平行于中轴1.19的连接部上端的折梁轴.17为中心向下后方转动，连接部下端在后梁一侧外面设平行于中轴的锁梁栓U8,将锁梁栓透过后梁分别插入前梁上相对应的不同栓孔，可使前/后梁被锁定为展开或折叠状态，经把芯管折叠装置4.0对前轮1.11的定向，使前轮沿与后轮径向中心同一平面折叠至两轮外圆准相切的稳定状态。于是使折叠后的整车体积最小，特别是厚度更小且前轮、车把可以保持姿态稳定，又为便于携带，随走随停以及存放、包装、运输带来便利。(2)在脚蹬臂2.1与脚蹬轴2.2之间没有转蹬装置2.0/3.0，转蹬装置2.0:主要由脚蹬臂中部制的花键2丄5、外端制的转蹬轴2丄3、设在转蹬轴上的转蹬器2.6、控制转蹬器转动或锁定的滑键套2.5、设在花键外面限制滑键套有害滑动的压簧2.3构成，滑键套内设有通长的滑键槽2.5.3,其内半部与花键的外半部滑动啮合，转蹬器内半部制有转键套2.6.1,其外层的转键2.6.2与滑键槽外半部滑动咕合，实现转蹬器与脚蹬臂的间接锁定，转蹬器外端制脚蹬轴安装螺孔，沿花键向内移动滑键套可解除对转蹬器的锁定，转动脚蹬2.4九十度，再复原滑键套，滑键套与转键套可在新的键与鍵槽组合下保持新的相互锁定；转蹬装置3.0:经转蹬器3.4上的键孔3.4.2嵌入转蹬轴3.5上互成90度的任一键槽3.5.1内，用以锁定转蹬器的活键3.3,经自身外面的键簧板3.3.2安装在键孔两端之外，其一端用簧轴3.6与键孔一端做铰链连接，另一端用转蹬器上的活动压键器3.1压住或放开，扳出活键可转动转蹬器，使活键与另一键槽相嵌合。(3)设有把芯管折叠装置5.0,主要由又芯管1.2上端的下叠环5.10、把芯管1.7下端的上叠环5.9、前二者间的铰链轴5.11、设在把芯管下部的锁板5.1、锁机5.6构成，上/下叠环的外缘呈互相匹配的方形，铰链轴的对边即上/下锁唇5.9.1/5.10.1由与之相匹配的鸭嘴状锁体5.1将其夹紧，锁体设在由锁板构成的杠杆重点上，其上方的支点即锁板轴5.3设在把芯管1.7上，锁板上部即杠杆力臂包绕到支点对侧，贴近把芯管向上敷设，顶端伸入锁机5.6内，自动顶起锁头5.6.2,锁头自动落下即锁住锁板，抠动解锁嚣5.6.1可以抬起锁头解锁。(4)设有车把折叠装置9.0,在靠近把芯1.6适当处设折把点9.1',两边设轴座9丄l/9丄2，用铰链轴9.1连接左边的活把1.6.1'，在折把点左边下方制凸出体9.5，在紧靠把芯1.6的拐角处下方设轴座9.4安装锁勾9.6,其勾头9.6.2勾住凸出体，并用板簧9/7保持勾头向上的制锁力，向下抠动勾头的延长体可打开锁勾向上右方折转活把，利用轴座9丄l/9丄2间的磨擦力保持折叠后的姿势稳定，展开活把时，凸出体自动压下勾头后又被勾头自动锁住。(5)在方管制的座套管1.14和其内的座芯管1.23之间设有车座控制装置7.0,主要由制动器7.2、制动板1.23.1、止逆器7.4构成，制动板设在座芯管前面的制动工作段，其上制有若干制动槽1.23.3，槽间为制动齿1.23.2,制动器7.1用制动座7.2安装在座套管上端，其制动头7.1.1卡入制动槽内进行制动，由其上的制动簧7丄3保持制动头压力，压动制动尾7丄2可解除制动，调节车座高度；在座套管上端适当方位上设锁壳7.6,壳内用止逆轴7.3安装止逆器7.4，止逆簧7.4.2使止逆头7.4.3经座套管上的止逆孔U4.2压向座芯管，当提升座芯管到极限位置时,止逆头嵌入座芯管的止逆孔1.23.4内，制止座芯管被拔出；当用钥匙将锁舌7.5.2推出时，锁舌前端顶动锁尾7.4.1,使锁头退出止逆孔1.14.2;锁壳是用插翅向上插在座套管上的插槽内并被插槽上端挡住的，止逆头首先落入座套管上的止逆孔，阻止锁壳下拽擅卸锁壳。(6)在车座1.22.1与座芯管1.23之间设有座板装置8.0,主要由焊在座芯管上端的托板8.1、托板后端用铰链轴8.3与之连接的导板8.2构成，底板侧边压出导槽1.22.3使导板两侧边插入做滑动连接，导槽口边与托板两侧相抵触，限制底板的左右位置，底板后部下方设限位器8.6与铰链相抵触，底板前部设防退器1.22.7,插入到托板上的防退孔8丄2内，与限位器共同限定底板的前后位置，底板前部设防脱器8.5，用其防脱勾8.5.1勾住托板，与导板共同限定底板的垂直位置，抠动解脱钮可打开防脱勾，弹片8.4保持防脱勾的制锁力。(7)前后叉1丄1/1.26是用钣材压制的，边部压制肋边补强，其叉的端部制出延长体安装其它附件，后叉制成左右不对称状，与后闸从后轴1.28.1上移出减小后轴长度和车把折叠需要相适应。(8)设有多功能车梯装置10.0,主要由后叉尾部延伸体即梯板1.26.3、双向锁10.2、车梯1.30、梯轮10.4构成，梯板上双向设梯轴1.26.2安装双车梯，其上设梯锁轴1.30.1安装双向锁10.2,梯轴与梯锁轴间的梯簧10.1使双向锁保持向前或向后的稳定姿势，梯板上还制有前/后梯挡1.26.4/1.26.6、前锁口1.26.1、后锁肩1.26.5,四者均分布在扇形梯板的外缘，车梯向后时，由后梯挡限位，由后锁勾10.2.1勾住后锁肩制锁，车梯向前时，由前梯挡限位，前锁勾勾入前锁口制锁；双车梯下端两侧设小型梯轮10.4,折叠车梁时车梯向后锁定，则两梯轮着地与前轮l.ll形成三轮支撑；展开车梁时车梯向后锁定，则梯轮离地适应骑行，车梯向前锁定，则车梯末端向后拐出形成的梯脚1.30.2着地，用于站立。(9)前/后闸均采用特制轻型钳形闸，其闸皮12.1的铁壳后包铁片展平成拉板12丄1，中部制孔勾入细丝状分力器12.1,分力器另一端勾入前/后叉l丄l/L26板上相应孔内，两边分力器的轴线互相平行，与闸皮的制动合力线在同一平面；前闸闸柄座11.3内侧设闸锁11.4,与车把1.6.1做阻尼转动连接，通过其锁柄11.4.1下端设楔形锁塞11.4.2,拐入闸柄座下端的凸出体即闸座凸11.3.3和闸柄11.6内端的凸出体即闸柄凸11.6.1之间，锁塞在锁柄推力下进入两凸出体之间的深度决定闸柄收紧锁力大小，直接压回锁塞，可使闬柄复原，调节锁塞塞入深度，可调节前闸的辅助制锁力。(10)设有货架装置6.0，两平行的货架管6.4前端用横担6.4.1焊于座套管1.14上，后端用横撑6.4.2互相连接，并用斜撑6.4.3向下方与座套管焊接，货架管内穿入延长器6.1,前端制防脱器6丄1，后端做U形连接，并压弯上翘，上翘部分形状及安装高度与车座1.22后翻时着落其上的需要相适应，货架管外部至少有一处设有顶丝6.2,用于锁定延长器伸出长度。(11)设有车体防护罩，罩的内层与全折叠后的车体外部形状相适应，上方设有提手孔，下方呈开口状，遮蔽车轮或/和梯轮，车体防护罩用适当弹性光滑材料制成，且在前/后轴端的螺帽外侧等尖凸体处制有蘑菇顶状等平滑体。3、有益效果(1)梁及把芯管二者相结合的折叠方案，均有锁定功能，又较简捷。摒弃传统铰链方式，磨损小，两个锁点距离大,:锁定可靠省力，并为折叠后的行走功能提供可能性。折梁轴在上，为减小上方投影长度创造可能；用钣材加工更有利提高抗弯能力并减少重量。(2)脚蹬:实现全折叠，基本"不占厚"，便于釆用金属构架，减小、重量，便于提携、停放、包装。(4)车把左侧折叠方式省却了每折必降而且很难定高的麻烦，结构简单，操作便利，可靠省力，适应各种用把高度。(5)座芯管升降、定位采用方管，力学设计合理，避免了圆管防止转动的困难，变磨擦制动为抵触制动，可靠、省力，具有防盗功能。(6)车座由于设计了翻转方案，既可解决折叠超高问题，又保留了传统车座的大而软的舒适性，也在一定程度上防止了易被恶意拆卸的发生，操作也很方便，包装运输时也无须折下。(7)车梯设计了梯轮，大大方便了走走停停需要，节省体力，结合车把展开做"牵引器"，适合排队、休闲、购物。折叠状态下梯轮与前轮着地，形成"手牵三轮车"，可广泛用于各种排队、步行场合,佩挂购物袋，大大节省体力。前轮闸锁不仅可以便手牵引折叠车行走，还可像汽车的手闸那样防止坡地上的有害滑行。正常骑行时遇长距离漫坡滑行时，也可应用闸锁将前轮施以适度制动，这可减轻后闸过度磨损以及左手负荷太重，而该装置却十分简单。还可将(8)前、后叉改用钣材制，使力学设计合理化，减少重量，简化工艺，便于在末端制出延长体安装瓦撑、车梯，进一步减小前后轴长即整车厚度。前、后轮维修变得较简单，介于安装车闸及分力器。(9)车闸在传统钳形车闸上只加了一段小铁丝做的两头带勾的分力器，安装在板状的前、后叉上(只须钻一小孔)，闸皮壳的后方本来也不受力，正好可方便伸直钻小孔勾入分力器小勾，解决了闸柄受制弯力的不合理过载，既可为减小钳闹断面创造条件，也为减轻操作系统的负荷创造了必要条件一一没有制弯力矩，各种磨擦力大减，后闸改用钳闸，为后叉、后轴不对称设置创造了条件，使左侧的叉板偏向内恻，给右车把的折叠留有更多空间。(10)货架伸缩方式可靠灵活，也较简单，不影响折叠投影长度，上翘的尾端不仅可为后翻的车座提供支持，还在其下方为后灯安装制造了基础和空间，也为后灯影响折叠投影提供了解决方法。(11)车体防护罩使车体避免碰伤公物和人体，扩大允许使用范围。四1、图号、图名图1(a)是整车展开示意图图1(b)是整车折叠示意图图1(c)是图1(a)中A大样即锁梁栓1.18结构(横向剖视)原理图图1(d)是图1(a)中A大样(侧视)图图2(a)是脚蹬折叠装置2.0的主视(剖面)示意图图2(b)是图2(a)的1-1(断面)示意图图2(c)是图2(a)的II-II(断面)示意图图2(d)是图2(a)的III-III(断面)示意图图3(a)是脚蹬折叠装置3.0的主视示意图图3(b)是图3(a)的I-I(剖面)示意图图3(c)是图3(a)的俯视示意图图4(a)是把卡装置4.0中的上卡板4.1(断面)示意图图4(b)是把卡装置4.0中的卡头4.8示意图图5(a)是把芯管折叠装置5.0的主视示意图图5(b〕是图5(a)的I-I(剖视)示意图图5(c)是图5(a)的n-n(剖视)示意图图6是货架伸缩装置12.0示意图图7是车座控制装置7.0主视(剖面)示意图图8(a)是车座主视(剖面)示意图[位于图8(b)上方]图8(b)是车座仰视(左半部)示意图图9是车把折叠装置9.0的示意图图IO是多功能车梯装置IO.O(左视)示意图图ll是前闸锁装置11.0示意图图12(a)是分力器结构示意图图12(b)是图12(a)的I-I剖面图图13是前梁T形结构示意图2、附图标记编制说明附图标记用2节或3节数字编写，节与节之间用"."分隔，右上角标记"'""〃"者表示与无此标记者有对应关系。(1)独立标记用两节数字黑体标记，其中第二节为"0"者系总成标记，总成在图中所处位置用局部细实框线标示，第一节代表总成的详图所在附图编号，在图1中不按序编写。其余非总成的独立标记，其第一节为首次出现或主要出处所在图号，第二节为该标记在所属附图中的全部标记中按列或行排列编写时，在不使引线交叉前提下，就近依次由小到大安排(不一定连续)的序号。(2)附属标记用三节数字标记，第三节数字为前两节独立标记的附属零件或部位在该独立部件中的编号，或以主次、或以远近、或以上下/左右为序排列，不以独立标记排序规划为据。就近安排在附近的列或行内或外空白处书写。(3)两个附图标记间标以"/"者，该二标记为"或"关系，或与前面文字成对应有关系，有时可能分开表述，(下接独立页6页"3、附图标记、名称对照说明")五具体实施方式1、车梁见图1。U)前梁1.8:用双层薄板制成树向较宽的盒状体，或按图13用型材制成T字型前梁1.8'。在折梁轴孔或锁梁栓孔处的夹层内外采取图1(C)处方式补强。补强管1.8.4两端凸出部分可保持与后梁留有适当间隙，防止前梁外面擦伤。在展开状态下，用限位器1.8.5或补强管的凸出体与后梁内制的补强肋边相抵触限定位置，使便于迅速准确到达插入锁梁栓状态。折叠时则靠前梁的后端在后梁夹层内到达其上边封闭处时自然抵触实现精确限位。T形结构时另制限位方式。(2)后梁1.16:可用双层夹板制成半封闭盒装体，上边、后边自成封闭，前边及下边有前梁活动处制成开口状，两侧在开孔处均设补强环，图1(c)中上部的补强环，其厚度应满足窝藏受力销拔出时的"避身"需要。也可用框架结构在受力点之间制成型材支架，同时兼顾减振轴或中轴的承载需要。(3)折梁轴1.17:用精制密紋螺栓制,用弹力较强的梅花或槽形弹性垫圈防松,用止退螺帽加开口销防退。(4)锁梁栓1.18:详见图l(c、d)。下端制受力销U8.3贯穿，露出的两端制成矩形双丝外螺紋状受力面与加力器1.36/1.36'工作面相匹配，上端制方轴1.18.2接受锁钮1.32控制，外端安装螺帽1.37,将强力弹片制的磨擦器1.32控制，外端安装螺帽1.37,将强力弹片制的磨擦器1.32.4压紧在限位器1.32.3上，进行预应力储备，使磨擦器两端露出槽铁状的锁钮(外壳)1.32少许，在受力锁两端爬上加力器之后再开始受力压縮。为便于插入前梁孔内，端部应制出导入倒角。(5)栓孔1.8.1/1.8.3或1.8'.1/1.8'.3与行销孔1.41:二孔合成投影为4>字形，行锁孔使锁梁栓(其实是受力销)在插入、拔出过程中不发生有害转动。补强管1.8.4和补强环1.16.2/1.16.2'亦可制成分体的两个槽形体，卡具夹持焊接。图l(d)是右侧视图，行销孔应调整在树向设置。<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>200710196723.3说明书第7/10页(6)加力器1.36/1.36':—对括弧状的凸出体焊在后梁的一侧，与ct)形断面的行销孔一致，端面呈双丝矩形内螺紋状，与受力销1.18.3外螺紋工作面相匹配。(7)护栓器1.40:用螺丝1.34.1与后梁外侧的补强环U6.2相连接，呈平垫圈状，防止解锁后锁梁栓被误拔脱落。(8)锁钮1.32:槽钢状的外壳，内焊补强垫1.32.1下面朝外装弓形弹性磨擦器1.32.4,弯曲处用横穿开口锁做限位器1.32.3,使弓形弹性保持预应力，以较陡的特性准备与护栓器施压连接。预应力使受力销露出加力器未爬上斜面之前不用吃力手压，磨擦器产生的磨擦力用做止退。(9)操作手柄即锁钮应设于后梁左侧夹板外面，便于操作和监视，避免与牙盘冲突。2、脚蹬折叠装置2.0/3.0:见图2/图3(a)滑键式装置见图2。(1)转蹬器2.6:与转蹬轴2.1.3安装后，用轴端的螺栓2.1.4及其螺帽、垫圏加以封堵，螺帽用止退型，以开口销锁定螺帽。最外端安装脚蹬轴2.7。(2)滑键套2.5:内端(图中的上端)受压簧2.3向外推，防止自由滑动，弹性强度应足以独立将滑键套推压入转动到位的转键套。(3)键与键槽数量花键及滑键套上最少为1对，转蹬套上最少2个键槽，互成卯度，推荐数为均4对，使转键套上的键槽无空闲，同时有4对键/键槽工作，寿命延长，或减少键高。(4)压簧2.3:为防止滑键套的有害自由滑动，当转蹬器转动到位时，应有足够压力独立将滑键套压入转键套2.6.1。(b)活键式装置见图3,参考图2相关部分。结构上的简易型，加工简单，工作可靠，操作稍繁。键簧板3.3.2与活键3.3点焊或螺丝连接，板的两端翘起，压簧器3.1将其压住时呈展平状，产生弹性压力使压簧器本身保持姿势稳定。键簧板的开放端制成小勾以承接压簧器的住留，小勾后边制小凸起做压档3.3.3,对压簧器予以限位。压键勾3丄1的尾端制小龟卡入转蹬器3.4的小坑内。活键及其键槽3.5.1制成横向断面略带锥度的楔形，槽深留有适量余地，使制锁能力大为增强，并可自动消除磨损后自然产生的间隙，故而工作可靠。其余同滑键式装置。3、把芯管折叠装置5.0:见图5。(l)方型上、下叠环可最大限度加大磨损部件铰链及制锁装置的工作长度、面积，也有利于提高连接处的工作稳定性和相对精度。锁板5.1利用杠杆原理工作，支点锁板轴5.3的轴孔是一个长度很小的长孑L可自动适应锁体5.5与上/下锁唇5.9.1/5.10.1间的加工误差与磨损情况。为使自动、精确、可靠定心，叉架芯1.1的上端制凸出圆台状管口伸入到把芯管1.7的管口内，对二者的紧密对接，具有极好的定心作用。锁板5.1包绕把芯管1.7,在管的后方呈外翘状，利用本身固有弹性形变或另制壁簧板5丄2连接于下/上臂板5丄l/5丄3之间以保持锁体压力.待向前推施力后使它们均平直靠近把芯管，最上端进入锁机5.6,锁头的自动向下弹力来自锁簧5.6.3。当抠动解锁钮5.6.1,锁头放开上臂板时，其内面的反簧板5丄4(可以省略)将上臂板弹开，乘势扳动上臂板，打开锁体，可以折叠把芯管1.7。限位器1.7.1可防止锁板过度张开(亦可省略)。亦可将锁板轴孔制成圆孔，而将锁体5.5制成活体，两端部分突出于臂板上相应孔内，呈松散连接，未凸出部分做限位用(防止锁体窜出)，在强力作用下，锁体亦可自动均衡施力于上、下锁唇。上述锁唇与锁体的夹紧方式可尽量减小锁板轴5.3的负载和力臂负担，而将主要制动力取自锁体与锁唇间的力学放大作用，但结构稍嫌复杂一一须在锁板轴或锁体的结构设计上做出自动适应考虑。因此，还可以将锁板轴的轴孔制成圆孔，锁体制成镐头(即勾头)状，只用图中锁体的左、下部分(左部只起补强作用)，上叠环制成防滴罩状(三边下翻成盘形)薄体结构，兼顾限位(定心)作用。这时制锁力来自锁板轴，应尽量降低高度，减小"重臂"。适当加大力臂断面强度。可将上/下臂板制成槽形和把芯管1.7扣上，加大臂簧板5丄2弹性强度。此方式结构较简单实用。10为尽量延长铰链轴中部的有效定位长度，减少磨损，应如图5(d)所示，外端铰链套很短，与轴端死接，在把芯管与上叠环5.9之间焊以铰链肋5.9.3以补强。铰链轴调整紧固于叉套管左后方，其轴线与前轮呈45°夹角。(2)见图4。为解决传统技术中折叠后，存在前轮l.ll及折叠部分摆动的缺点，故在叉套管L2上端和前梁下边设上、下把卡(属把卡装置4.0部分)，上面对限制把芯管1.7摆动最直接[参见图4(a),所有卡板均焊在叉套管1.2上],下面可防止下端的"杠杆"有害摆动对上面的影响。但只有设在更下方前瓦撑1.9上的卡头4.8才能根本限制把芯管1.7的离开[参见图4(b)]。在叉芯管沿斜45。方向进入上/下卡板4.4/4.5形成的卡口内时，自动压下卡头4.5,待把芯管到位(即与前瓦撑1.9接触)时，在弹簧4.9反弹力作用下卡头便可自动弹起，并在端部斜面作用下紧紧卡住把芯管。手压卡头可释放把芯管进行展直工作。上、下把卡亦可用U形卡口经支架与把芯管连接。亦可省略下把卡。前瓦撑1.9上的把卡有较重负荷，故应将前瓦撑制成加强型。4、车把折叠装置9.0:见图9。为了避免已有技术的麻烦，采用传统胀栓一次性整定把高后不须经常缩回把芯1.6,采用只折叠局部有碍的左手车把方案。这种方式折叠时只抠一下勾头9.6.3外端即可进行。活把上左恻轴座9丄1居内，较短而厚，右侧轴座9丄2较长而薄，强力下可稍许变形，不装螺帽一端将轴与轴座止动，两侧轴座外装入弹性力垫團，用螺帽调整垫圈压力，改变轴座间的磨擦力度。为防止勾头抠动过度，轴套9.6.1下方制限位器9.6.3。展直时操作更简单，只须复位活把，凸出体可自动压下勾头外端，进入制销状态。板簧9.7应有足够的弹力。勾头与凸出体之间的制锁表面应稍有斜度，使勾头压力以斜面做功方式放大制锁力，并留有一定磨损余量。5、车座控制装置7.0:见图7。视前/后梁结构方式而定按图l所示方式，制动轴7.1可设在后梁夹层上，一个轴端延伸出一侧夹板后安装制动尾7丄2，制动簧7.2.3制在制成扭簧，装在轴伸上，若按图13所示前梁方式，可将后梁后端降低，空出位置设制动尾。若座套管1.]4长度较小，可将锁壳7.6移至上端。开设止逆孔处应予焊接补强衬板在孔内或旁侧。为防止强拽锁壳时将止逆头7.4.3卡住在止逆孔1.14.2下方孔边上使之失效后拔出座芯管，应将孔边与止逆头下端制成斜面刀铲状，或再将孔下边掰出坡口，加大斜面作用，让拽力更加使止逆头向座芯管臂施力。插翅由锁壳两侧边制出卯度外翻窄边，插槽系用小角钢一边焊在座套管两直角外侧，另一边留出插翅滑动的插槽，将插翅压在座套管上。锁壳上边由焊在座套管上的金属块挡住。锁壳7.6与座套管也可用点焊连接，或用多个螺丝连接，在座套管上加装厚钣攻丝，止逆孔始终不得外露。座套管上端制斜状套管口与车座托板焊接，后面焊以补强板，防止磨损、开裂。制动器7.1及其安装方式在前梁折叠后，其后下方与座套管之间有一不大的楔形空间，在其左侧夹板开孔并在孔边焊补强衬板，衬板外侧用螺丝安装一盖板，盖板外钻制动轴7.1安装孔(其右侧对应处亦钻轴孔)。制动尾7.2.2末端制凸出体伸出盖板的长孔(弧形)外用做解锁。欲嫌楔形空间尚小，制动尾可将夹层内部分缩短，待凸出体伸出盖板后再制Z形延长体。或直接将轴伸出盖板后，用装配方式、在任意角度、用断面为齿轮状的花键方式安装制动尾，这时的制动尾可以定位在座套管1.14的左侧面，但图示制动尾的起限位作用部分仍应保留。若采用图13所示T形前梁，则问题会更易解决。若座套管长度较短，锁壳应尽量装在靠近座套管的上端。上述防止强拽(卸)锁壳方式，还可改成较理想方式在止逆轴上一半用于止逆器，另一半安装一个与之相似的"防卸器"，其头部较止逆头7.4.3略长，插装锁壳到位时即由"防卸头"卡入止逆孔(1.14.2)下边上沿进行"止卸"，保护止逆头不被恶意失效。6、座板装置8.0:见图8。(主要为长期存放和运输包装时降低高度用，平时提携、牵行也可不用。)为实现降低高度的目的，将底板下方的托板设计较短，又将车座1.22后翻再下落座于货架。限位器8.6呆用多个小螺丝与底板连接，使不易被恶意折下。导板8.2应足够长，使导向滑动顺畅，为平整须卧装于托板为之制的卧板坑8丄3之内。亦可不制卧板坑，而将前方因导板产生的不平用局部垫板予以垫平。导槽1.22.3使底板在导板上顺畅滑行，由底板侧边延伸压制，亦为底板纵向补强。导槽宽度应与托板相适应，车座放下时，导槽边部与托板的肋边8.1.5应有较好的配合度。托板8.1承载乘员荷重，须制足够高的肋边以补强。后边由铰链轴8.3补强，前边由防脱板8.1.1补强。其斜坡使防脱勾落下时自动抬起，到位后勾往其下边，底板1.22.1上设有防退器1.22.7。肋边制得足够深时，防脱勾相应加长，可将其防脱轴8.5设于底才反下方，对防脱勾另设限位方式(如利用解脱钮8.5.2限位器1.22.5,也可用伸出底板时的孔边对防脱勾限位。7、多功能车梯装置10.0:见图10。梯轮可用耐磨橡塑制品加轴承装于梯轮轴10.3上，梯轴应避免单端固定于车梯上，而应在车梯上特制一片轴座板，并与内侧的车梯主板共同形成梯脚的双层结构。不仅有利于轴的固定，还可防止梯轮晃动。为适应车梯的限位和前/后锁勾须与梯板接触，可将前、后梯挡在梯板上切口，再将切口以外部分掰开外翘，解决方法可以简化。梯脚1.30.2外侧宽度不应增加整车折叠厚度。8、前、后叉见图1(a、b)。用钣材制，极易制成紧贴车轮的特型，外翻的两边按受力需要设计边肋高度，随意设计各部位的宽度与肋边的高度。在叉尾按需冲剪出延长体以安装瓦撑和车梯，可比传统圆管制的前/后叉便于实施。还可考虑加大轴孔直径，用特制砂挡带替传统砂挡外的垫圈，更可用砂挡的延长体伸入轴孔内，用以除去前后轴的丝扣受到叉尾轴孔无奈伤害的老大难。而传统管材的叉端则无法任意碾宽。后叉在传统使用的抱闸迁出后腾出空间，制成与传统左、右两侧对称不同的非对称状一一左侧叉板按力学分析制成比右侧更宽更靠近车轮，将腾出的厚度空间让给折叠后的右车把。这时应根据此情况将车梯两侧相应改变，使两梯轮受力保持平衡。9、车闸见图13。传统钳闸由于结构简单，力学设计不合理，故而制得硕大笨重。钣材制的前、后叉，很容易为钳闸及分力器12.2的安装提供支点。简单制法即可将闸皮壳后端铁片展开(因不起受力设障作用)后钻小孔，勾入分力器前勾，在闸皮制动合力线方向设分力器后勾孔，勾入分力器后勾，即可。于是从根本上解除了钳闸臂(手铐状的钳体)所受横向有害制弯力矩对闸轴的影响，为钳闸减小断面尺寸创造条件。而分力器即是一小段细铁线。考虑正常磨损，分力器的中心线应略向内收近。当分力器两端的孔心连线无法使之与前后轮平行时，可考虑调换左端勾入前，调整拉板12.1.1伸出方向(离开平直方向)。在右手闸柄座11.3内侧的闸锁11.4亦即闸座，揉性塑料制，其内侧用挡圈11.5限位，姆指前推下方锁柄11.4.1(应由其余四指适度握紧闸柄11.6配合)，使前闸适度制动前轮。锁塞纵剖面呈圆弧状，仰视形状左边呈斜边状，斜边端面与闸柄凸相互匹配。(前推锁柄11.4.1程度大小决定辅助制动力矩的大小)。食指后抠锁塞前方端面可以解锁。10、货架见图6。根据车座翻转后的着落需要确定高度以及延长器尾部翘起点的形状尺寸，兼顾下方安装后灯的需要。顶丝6.4.2可选择适当位置方向设置，以不影响整车宽度为限。顶丝至少设一个在孔边设增厚体攻丝，顶丝外侧应设防脱器，防止顶丝失落。延长器应用不锈钢管制，可免去拉伤表面的不雅。轻型车可不采用货架。不采用货架时，车座翻转后的承载应将后瓦撑1.29.1加强，并在其上制专用托架，以承载车座。11、防护罩图略，制成挺实、弹性适中、有适当厚度的护套状，适当位置设提手和链条锁搡作孔,孔上方设防水护盖，使同时具有防雨雪功能。行走时应能中间纵向折叠并置放于货架上。12、提手1.16.1:见图1(b)。焊在后梁的右侧上边，以不影响前梁折叠为宜，具体位置形状以实测优选。13、减振器1.25:见图1(a、b)做为可选内容，选用已有技术小巧型为宜。14、其它(1)前轮l.ll:可釆用较后轮直径更小形状，以减小整车折叠后尺寸。(2)车座若不釆用座板装置8.0,而釆用常规车座时，则方形座芯管1.23的上端可制成与常规车座相适应的圆头。权利要求1、超薄型折叠自行车，主要由前梁(1.8/1.8′)、后梁(1.16)和它们的连接装置构成，其特征是前梁可在后梁的夹层内，以平行于中轴(1.19)的连接部上端的折梁轴(1.17)为中心向下后方转动，连接部下端在后梁一侧外面设平行于中轴的锁梁栓(1.18)，将锁梁栓透过后梁分别插入前梁上相对应的不同栓孔，可使前/后梁被锁定为展开或折叠状态，经把芯管折叠装置(4.0)对前轮(1.11)的定向，使前轮沿与后轮径向中心同一平面折叠至两轮外圆准相切的稳定状态。2、根据权利要求1所述的超薄型折叠自行车，其特征是在脚蹬臂(2.1)与脚蹬轴(2.2)之间没有转蹬装置(2.0/3.0)，转蹬装置(2.0):主要由脚蹬臂中部制的花键(2丄5)、外端制的转蹬轴(2丄3)、设在转蹬轴上的转蹬器(2.6)、控制转蹬器转动或锁定的滑键套(2.5)、设在花键外面限制滑键套有害滑动的压簧(2.3)构成，滑键套内设有通长的滑键槽(2.5.3),其内半部与花键的外半部滑动啮合，转蹬器内半部制有转键套(2.6.1),其外层的转键(2.6.2)与滑键槽外半部滑动啮合，实现转蹬器与脚蹬臂的间接锁定，转蹬器外端制脚蹬轴安装螺孔，沿花键向内移动滑键套可解除对转蹬器的锁定，转动脚蹬(2.4)90度，再复原滑键套，滑键套与转键套可在新的键与键槽组合下保持新的相互锁定；转蹬装置(3.0):经转蹬器(3.4)上的键孔(3.4.2)嵌入转蹬轴(3.5)上互成90度的任一键槽(3.5.1)内，用以锁定转蹬器的活键(3.3)，经自身外面的键簧板(3.3.2)安装在键孔两端之外，其一端用簧轴(3.6)与键孔一端做铰链连接，另一端用转蹬器上的活动压键器(3.1)压住或放开，扳出活键可转动转蹬器，使活键与另一键槽相嵌合。3、根据权利要求l所述的超薄型折叠自行车，其特征是设有把芯管折叠装置(5.0),主要由叉芯管(1.2)上端的下叠环(5.10)、把芯管(1.7)下端的上叠环(5.9)、前二者间的铰链轴(5.11)、设在把芯管下部的锁板(5.1)、锁机(5.6)构成，上/下叠环的外缘呈互相匹配的方形，铰链轴的对边即上/下锁唇(5.9.1/5.10.1)由与之相匹配的鸭嘴状锁体(5.1)将其夹紧，锁体设在由锁板构成的杠杆重点上，其上方的支点即锁板轴(5.3)设在把芯管(1.7)上，锁板上部即杠杆力臂包绕到支点对侧，贴近把芯管向上敷设，顶端伸入锁机(5.6)内，自动顶起锁头(5.6.2),锁头自动落下即锁住锁板，抠动解锁嚣(5.6.1)可以抬起锁头解锁。4、根据权利要求l所述的超薄型折叠自行车，其特征是设有左手车把折叠装置(9.0),在靠近把芯(1.6)适当处设折把点(9.1'),两边设轴座(9丄l/9丄2),用铰链轴(9.1)连接左边的活把(1.6.1'),在折把点左边下方制凸出体(9.5),在紧靠把芯(1.6)的拐角处下方设轴座(9.4)安装锁勾(9.6),其勾头(9.6.2)勾住凸出体，并用板簧(9.7)保持勾头向上的制锁力，向下抠动勾头的延长体可打开锁勾向上右方折转活把，利用轴座(9丄l/9丄2)间的磨擦力保持折叠后的姿势稳定，展开活把时，凸出体自动压下勾头后又被勾头自动锁住。5、根据权利要求l所述的超薄型折叠自行车，其特征是在方管制的座套管(1.14)和其内的座芯管(1.23)之间设有车座控制装置(7.0),主要由制动器(7.2)、制动板(1.23.1)、止逆器(7.4)构成，制动板设在座芯管前面的制动工作段，其上制有若干制动槽(1.23.3),槽间为制动齿(1.23.2)，制动器(7.1)用制动座(7.2)安装在座套管上端，其制动头(7.1.1)卡入制动槽内进行制动，由其上的制动簧(7丄3)保持制动头压力，压动制动尾(7.1.2)可解除制动，调节车座髙度；在座套管上端适当方位上设锁壳(7.6),壳内用止逆轴(7.3)安装止逆器(7,4),止逆簧(7.4.2)使止逆头(7.4.3)经座套管上的止逆孔(1.14.2)压向座芯管，当提升座芯管到极限位置时，止逆头嵌入座芯管的止逆孔(1.23.4)内，制止座芯管被拔出；当用钥匙将锁舌(7.5.2)推出时，锁舌前端顶动锁尾(7.4.1),使锁头退出止逆孔(U4.2);锁壳是用插翅向上插在座套管上的插槽内并被插槽上端挡住的，止逆头首先落入座套管上的止逆孔，阻止锁壳下拽擅卸锁壳。6、根据权利要求1所述的超薄型折叠自行车，其特征是在车座(1.22.1)与座芯管(1.23)之间设有座板装置(8.0),主要由焊在座芯管上端的托板(8.1)、托板后端用铰链轴(8.3)与之连接的导板(8.2)构成，底板侧边压出导槽(1.22.3)使导板两侧边插入做滑动连接，导槽口边与托板两侧相抵触，限制底板的左右位置，底板后部下方设限位器(8.6)与铰链相抵触，底板前部设防退器(1.22.7),插入到托板上的防退孔(8丄2)内，与限位器共同限定底板的前后位置，底板前部设防脱器(8.5),用其防脱勾(8.5.1)勾住托板，与导板共同限定底板的垂直位置，抠动解脱钮(8.5.2)可打开防脱勾，弹片(8.4)保持防脱勾的制锁力。7、根据权利要求1所述的超薄型折叠自行车，其特征是前/后闸均采用特制轻型钳形闸，其闸皮(12.1)的铁壳后包铁片展平成拉板U2.1.1),中部制孔勾入细丝状分力器(12.1),分力器另一端勾入前/后叉(U.1/1.26)板上相应孔内，两边分力器的轴线互相平行，与闸皮的制动合力线在同一平面；前闹闸柄座(11.3)内侧设闸锁(11.4),与车把(1.6.1)做阻尼转动连接，通过其锁柄(11.4.1)下端设楔形锁塞U1.4.2),拐入闸柄座下端的凸出体即闸座凸(11.3.3)和闸柄(11.6)内端的凸出体即闸柄凸(11.6.1)之间，锁塞在锁柄推力下进入两凸出体之间的深度决定闸柄收紧锁力大小，直接压回锁塞，可使闸柄复原，调节锁塞塞入深度，可调节前闸的辅助制锁力。8、根据权利要求l或7所述的超薄型折叠自行车，其特征是前后叉(U.1/1.26)是用钣材压制的，边部压制肋边补强，其叉的端部制出延长体安装其它附件，后叉制成左右不对称状，与后闸从后轴(1.28.1)上移出减小后轴长度和车把折叠需要相适应。9、根据权利要求1所述的超薄型折叠自行车，其特征是设有多功能车梯装置(10.0),主要由后叉尾部延伸体即梯板(1.26.3)、双向锁(10.2)、车梯(UO)、梯轮(10.4)构成，梯板上双侧设梯轴(1.26.2)安装双车梯，左侧设梯锁轴(1.30.1)安装双向锁(10.2),梯轴与梯锁轴间的梯簧(10.1)使双向锁保持向前或向后的稳定姿势，梯板上还制有前/后梯挡(1.26.4/1.26.6)、前锁口(1.26.1)、后锁肩(1.26.5),四者均分布在扇形梯板的外缘，车梯向后时，由后梯挡限位，由后锁勾(10.2.1)勾住后锁肩制锁，车梯向前时，由前梯挡限位，前锁勾勾入前锁口制锁；双车梯下端两恻设小型梯轮(10.4)，折叠车梁时车梯向后锁定，则梯轮着地与前轮(1.11)形成三轮支撑；展开车梁时车梯向后锁定，则梯轮离地适应骑行，车梯向前锁定，则车梯末端向后拐出形成的梯脚(1.30.2)着地，用于站立。10、根据权利要求1所述的超薄型折叠自行车，其特征是设有货架装置(6.0),两平行的货架管(6.4)前端用横担(6.4.1)焊于座套管(U4)上，后端用横撑(6.4.2)互相连接，并用斜撑(6.4.3)向下方与座套管焊接，货架管内穿入延长器(6.1),前端制防脱器(6丄1)，后端做U形连接，并压弯上翘，上翘部分形状及安装高度与车座(1.22)后翻时着落其上的需要相适应，货架管外部至少有一处设有顶丝(6.2)，用于锁定延长器伸出长度。11、根据权利要求l所述的超薄型折叠自行车，其特征是设有车体防护罩，罩的内层与全折叠后的车体外部形状相适应，上方设有提手孔，下方呈开口状，遮蔽车轮或/和梯轮，车体防护罩用适当弹性光滑材料制成，且在前/后轴端的螺帽外侧等尖凸体处制有蘑菇顶状等平滑体。全文摘要前梁1.8在后梁1.16的夹层内以连接部上端的平行于中轴的折梁轴1.17为中心向下后方做插入折叠，下端用锁梁栓1.18将二梁分别锁定在展开或折叠状态，把芯卡装置4.0使前轮稳定在后轮所在同一平面上使外圆准相切。前轮与双梯轮10.4可前后行走或停立，展开把芯管1.7可牵引三轮行走。脚蹬用转蹬装置2.0/3.0使整体折至与车身平行方向。用方管制车座控制装置7.0和用方形接口特制把芯管折叠装置5.0方便快捷精确可靠耐用防盗。座板装置8.0使车座后翻不占高度。货架收缩不占长度可存放车座。用钳闸加分力器科学好用轻小。钣材制前后叉轻而薄。路面适应能力强，整车刚挺耐用。折叠快而省力，更可手牵行走，体小不晃动便于提携存放。文档编号B62K15/00GK101172511SQ20071019672公开日2008年5月7日申请日期2007年11月29日优先权日2006年11月30日发明者万国瑞申请人:万国瑞