发舱前端结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种发舱前端结构，其中水箱上横梁和发舱下连接板平行设置，水箱上横梁和发舱下连接板之间垂直设置有第一水箱立柱和第二水箱立柱，该第一水箱立柱和第二水箱立柱分设在水箱上横梁和发舱下连接板的两端，水箱横梁纵梁支撑板垂直设置在水箱上横梁和发舱下连接板之间的中部，第一水箱立柱和第二水箱立柱与水箱上横梁连接板之间分别连接有第一支撑板和第二支撑板，这一结构通过两侧设置的第一支撑板和第二支撑板加强了这一框架结构的强度和刚度，有效提升了整车的NVH性能，避免了发舱因扭转造成疲劳开裂情况的发生。
【专利说明】发舱前端结构
【技术领域】
[0001]本实用新型属于车身结构领域，特别是一种发舱前端结构。
【背景技术】
[0002]当今汽车技术发展，发舱前端模块化已经成为主流趋势，但是对于轻客类车型，考虑到成本因素，发舱前端仍然采用钣金件通过焊接和装配形成框架结构来保障发舱整体强度以及刚度。
[0003]现有某车型发舱前端的结构示意图如图1所示，图中:10为水箱上横梁、20为水箱左立柱、30为水箱右立柱、40为水箱中立柱、50为水箱下横梁。水箱上横梁10和水箱下横梁50平行设置，水箱左立柱20、水箱右立柱30和水箱中立柱40垂直设置在水箱上横梁10和水箱下横梁50之间。水箱左立柱20位于水箱上横梁10和水箱下横梁50的左端，水箱右立柱30位于水箱上横梁10和水箱下横梁50的右端。水箱中立柱40位于水箱上横梁10和水箱下横梁50的中部，通过铆钉装配的方式进行安装。这一发舱前端结构存在以下缺陷:
[0004](I)发舱前端刚度较弱，对于发舱前端开口较大的轻客车型，需要进一步提升刚度；
[0005](2)水箱中立柱4通过铆接的方式安装，在上铆钉时操作比较困难。
实用新型内容
[0006]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种空间布置更加合理、强度和刚度更高的发舱前端结构。
[0007]为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是:
[0008]一种发舱前端结构，包括:
[0009]平行设置的水箱上横梁和发舱下连接板；
[0010]水箱上横梁连接板，其设置在所述水箱上横梁朝向所述发舱下连接板的一侧；
[0011]第一水箱立柱，其垂直设置在所述水箱上横梁和所述发舱下连接板之间，位于所述水箱上横梁和所述发舱下连接板一端；
[0012]第二水箱立柱，其垂直设置在所述水箱上横梁和所述发舱下连接板之间，位于所述水箱上横梁和所述发舱下连接板另一端；
[0013]所述第一水箱立柱和所述第二水箱立柱相对于所述水箱上横梁和所述发舱下连接板的中心连线对称设置；
[0014]水箱横梁纵梁支撑板，其垂直设置在所述水箱上横梁和所述发舱下连接板之间，位于所述水箱上横梁和所述发舱下连接板的中部；
[0015]第一支撑板，其一端与所述水箱上横梁连接板连接，另一端与所述第一水箱立柱连接；
[0016]第二支撑板，其一端与所述水箱上横梁连接板连接，另一端与所述第二水箱立柱连接。
[0017]优选地，所述第一支撑板和所述第二支撑板相对于所述水箱上横梁和所述发舱下连接板的中心连线对称设置。
[0018]优选地，所述第一支撑板与所述第一水箱立柱的夹角为30°，所述第二支撑板与所述第二水箱立柱的夹角为30°。
[0019]优选地，所述第一支撑板呈波纹状。
[0020]优选地，所述第二支撑板呈波纹状。
[0021]优选地，所述水箱上横梁和所述水箱上横梁连接板之间焊接。
[0022]优选地，所述第一支撑板与所述水箱上横梁连接板之间通过螺栓连接。
[0023]优选地，所述第二支撑板与所述水箱上横梁连接板之间通过螺栓连接。
[0024]优选地，所述水箱横梁纵梁支撑板与所述发舱下连接板之间焊接。
[0025]本实用新型发舱前端结构中水箱上横梁和发舱下连接板平行设置，水箱上横梁和发舱下连接板之间设置有第一水箱立柱和第二水箱立柱，该第一水箱立柱和第二水箱立柱分设在水箱上横梁和发舱下连接板的两端，水箱横梁纵梁支撑板设置在水箱上横梁和发舱下连接板之间的中部，第一水箱立柱和第二水箱立柱与水箱上横梁连接板之间分别连接有第一支撑板和第二支撑板，这一结构中两侧设置的第一支撑板和第二支撑板加强了这一框架结构的强度和刚度，有效提升了整车的NVH(Noise、Vibrat1n、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能，避免了发舱因扭转造成疲劳开裂情况的发生。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1为现有发舱前端结构的示意图；
[0027]图2为本实用新型实施例提供的发舱前端结构的主视图；
[0028]图3为本实用新型实施例提供的发舱前端结构中上横梁总成的主视图；
[0029]图4为本实用新型实施例提供的发舱前端结构中第一支撑板的主视图；
[0030]图5为本实用新型实施例提供的发舱前端结构中第二支撑板的主视图；
[0031]图6为本实用新型实施例提供的发舱前端结构中水箱下连接板总成的主视图。
[0032]图1中附图标记为:10水箱上横梁、20水箱左立柱、30水箱右立柱、40水箱中立柱、50水箱下横梁。
[0033]图2至图6中附图标记为:1水箱上横梁、2第一水箱立柱、3第二水箱立柱、4第一支撑板、5第二支撑板、6水箱上横梁连接板、7水箱横梁纵梁支撑板、8发舱下连接板。
【具体实施方式】
[0034]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细说明:
[0035]如图2所示，一种发舱前端结构，包括:水箱上横梁1、第一水箱立柱2、第二水箱立柱3、第一支撑板4、第二支撑板5、水箱上横梁连接板6、水箱横梁纵梁支撑板7、发舱下连接板8。
[0036]水箱上横梁I和发舱下连接板8平行设置。水箱上横梁连接板6设置在水箱上横梁I朝向发舱下连接板8的一侧。如图3所示，水箱上横梁连接板6和水箱上横梁I共同构成了水箱上横梁总成，在本实施中，优选地，水箱上横梁I和水箱上横梁连接板6之间通过点焊焊接在一起。从图3中不难看出水箱上横梁连接板6和水箱上横梁I采用的是搭接的方式，点焊作为一种高速、经济的连接方法特别适用于搭接、接头不要求气密、厚度小于3mm的冲压、轧制的薄板构件。
[0037]如图1所示，第一水箱立柱2垂直设置在水箱上横梁I和发舱下连接板8之间，位于水箱上横梁I和发舱下连接板8 —端；第二水箱立柱3垂直设置在水箱上横梁I和发舱下连接板8之间，位于水箱上横梁I和发舱下连接板8另一端；第一水箱立柱2和第二水箱立柱3相对于水箱上横梁I和发舱下连接板8的中心连线对称设置。水箱上横梁1、第一水箱立柱2、第二水箱立柱3和发舱下连接板8构成了发舱前端结构的主体框架。
[0038]如图1所示，水箱横梁纵梁支撑板7垂直设置在水箱上横梁I和发舱下连接板8之间，位于水箱上横梁I和发舱下连接板8的中部。如图6所示，，水箱横梁纵梁支撑板7和发舱下连接板8构成了水箱下连接板总成，在本实施中，优选地，水箱横梁纵梁支撑板7与发舱下连接板8之间通过点焊焊接在一起。从图6中不难看出水箱上横梁I和发舱下连接板8也采用搭接的方式，因此，优选点焊焊接。
[0039]如图1所示，第一支撑板4的一端与水箱上横梁连接板6连接，另一端与第一水箱立柱2连接；第二支撑板5的一端与水箱上横梁连接板6连接，另一端与第二水箱立柱3连接。第一支撑板4与第一水箱立柱2的连接端以及第二支撑板5与第二水箱立柱3的连接端都靠近发舱下连接板8，从而可提升发舱前端主体框架的强度和刚度。优选地，第一支撑板4和第二支撑板5相对于水箱上横梁I和发舱下连接板8的中心连线对称设置，进一步优选地，第一支撑板4与第一水箱立柱2的夹角为30°，第二支撑板5与第二水箱立柱3的夹角为30°，则可进一步提升发舱前端主体框架的强度和刚度。
[0040]如图4所示，第一支撑板4呈波纹状。如图5所示，第二支撑板5呈波纹状。如此结构，当水箱上横梁I背向水箱上横梁连接板6的一侧发生正面撞击时，第一支撑板4和第二支撑板5可起到溃缩吸能的作用。
[0041]为了便于安装和调试，使得第一支撑板4和第二支撑板5满足安装角度，优选地，第一支撑板4与水箱上横梁连接板6之间通过螺栓连接，第二支撑板5与水箱上横梁连接板6之间也通过螺栓连接。
[0042]此发舱前端结构中水箱上横梁I和发舱下连接板8平行设置，水箱上横梁I和发舱下连接板8之间设置有第一水箱立柱2和第二水箱立柱3，该第一水箱立柱2和第二水箱立柱3分设在水箱上横梁I和发舱下连接板8的两端，水箱横梁纵梁支撑板7设置在水箱上横梁I和发舱下连接板8之间的中部，第一水箱立柱2和第二水箱立柱3与水箱上横梁连接板6之间分别连接有第一支撑板4和第二支撑板5，这一结构通过两侧设置的第一支撑板4和第二支撑板5加强了这一框架结构的强度和刚度，有效提升了整车的NVH(Noise、Vibrat1n、Harshness,噪声、振动与声振粗糙度)性能,避免了发舱因扭转造成疲劳开裂情况的发生。
[0043]综上所述，本实用新型的内容并不局限在上述实施例中，本领域的技术人员可以根据本实用新型的指导思想轻易提出其它实施方式，这些实施方式都包括在本实用新型的范围之内。
【权利要求】
1.一种发舱前端结构，其特征在于，包括: 平行设置的水箱上横梁(I)和发舱下连接板(8)； 水箱上横梁连接板出)，其设置在所述水箱上横梁(I)朝向所述发舱下连接板(8)的一侧； 第一水箱立柱(2)，其垂直设置在所述水箱上横梁(I)和所述发舱下连接板(8)之间，位于所述水箱上横梁(I)和所述发舱下连接板(8) —端； 第二水箱立柱(3)，其垂直设置在所述水箱上横梁(I)和所述发舱下连接板(8)之间，位于所述水箱上横梁(I)和所述发舱下连接板(8)另一端； 所述第一水箱立柱(2)和所述第二水箱立柱(3)相对于所述水箱上横梁(I)和所述发舱下连接板(8)的中心连线对称设置； 水箱横梁纵梁支撑板(7)，其垂直设置在所述水箱上横梁(I)和所述发舱下连接板(8)之间，位于所述水箱上横梁(I)和所述发舱下连接板(8)的中部； 第一支撑板(4)，其一端与所述水箱上横梁连接板(6)连接，另一端与所述第一水箱立柱⑵连接； 第二支撑板(5)，其一端与所述水箱上横梁连接板(6)连接，另一端与所述第二水箱立柱⑶连接。
2.根据权利要求1所述的发舱前端结构，其特征在于:所述第一支撑板(4)和所述第二支撑板(5)相对于所述水箱上横梁(I)和所述发舱下连接板(8)的中心连线对称设置。
3.根据权利要求2所述的发舱前端结构，其特征在于:所述第一支撑板(4)与所述第一水箱立柱(2)的夹角为30°，所述第二支撑板(5)与所述第二水箱立柱(3)的夹角为30。。
4.根据权利要求1所述的发舱前端结构，其特征在于:所述第一支撑板(4)呈波纹状。
5.根据权利要求1所述的发舱前端结构，其特征在于:所述第二支撑板(5)呈波纹状。
6.根据权利要求1所述的发舱前端结构，其特征在于:所述水箱上横梁(I)和所述水箱上横梁连接板(6)之间焊接。
7.根据权利要求1所述的发舱前端结构，其特征在于:所述第一支撑板(4)与所述水箱上横梁连接板(6)之间通过螺栓连接。
8.根据权利要求1所述的发舱前端结构，其特征在于:所述第二支撑板(5)与所述水箱上横梁连接板(6)之间通过螺栓连接。
9.根据权利要求1所述的发舱前端结构，其特征在于:所述水箱横梁纵梁支撑板(7)与所述发舱下连接板(8)之间焊接。
【文档编号】B62D25/08GK204021005SQ201420485025
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2014年8月26日 优先权日:2014年8月26日
【发明者】陈鹏 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司