一种发动机舱纵梁结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种发动机舱纵梁结构，其包括发动机舱纵梁前段，所述发动机舱纵梁前段的上板上具有悬置安装孔，所述悬置安装孔处设置有第一加强件，所述第一加强件具有第一焊接板，所述第一焊接板与所述发动机舱纵梁前段的上板相焊接，所述第一焊接板上设置有与所述悬置安装孔相连通的固定孔，所述固定孔处焊接有螺母；所述第一加强件还具有与所述发动机舱纵梁前段的下板相焊接的第二焊接板，所述第二焊接板上具有轮罩安装孔；所述第一焊接板与所述第二焊接板通过竖直板相连。本实用新型提供的发动机舱纵梁结构，能够有效吸收、衰减汽车碰撞时的冲击能量，从而大大地减少了汽车前围的入侵，保护了乘员。
【专利说明】一种发动机舱纵梁结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车车身【技术领域】，具体涉及一种发动机舱纵梁结构。
【背景技术】
[0002]发动机舱纵梁不仅具有固定汽车动力系统的作用，而且在汽车发生碰撞时还起着重要的吸能作用。
[0003]如图1所示，为现有的发动机舱纵梁结构的示意图。其是在发动机舱纵梁前段I的悬置安装孔处设置悬置安装加强板11，而悬置安装加强板11只能提高悬置安装孔处的强度，以防止发动机产生较大的振动和噪音，保证发动机具有较好的性能。但是在汽车发生碰撞时，悬置安装加强板11却不能起到提高发动机舱纵梁前段I的强度的作用，使得发动机舱纵梁前段I不能有效吸收碰撞时的冲击能量且容易发生弯折，从而导致汽车前围向驾驶室内过度入侵，进而给乘员带来伤害。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的是提供一种发动机舱纵梁结构，以解决现有技术中在汽车发生碰撞时发动机舱纵梁前段不能有效吸收冲击能量且容易弯折的问题。
[0005]为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案:
[0006]一种发动机舱纵梁结构，其包括发动机舱纵梁前段，所述发动机舱纵梁前段的上板上具有悬置安装孔，所述悬置安装孔处设置有第一加强件，所述第一加强件具有第一焊接板，所述第一焊接板与所述发动机舱纵梁前段的上板相焊接，所述第一焊接板上设置有与所述悬置安装孔相连通的固定孔，所述固定孔处焊接有螺母；所述第一加强件还具有与所述发动机舱纵梁前段的下板相焊接的第二焊接板，所述第二焊接板上具有轮罩安装孔；所述第一焊接板与所述第二焊接板通过竖直板相连。
[0007]优选地，所述竖直板上具有凸起结构，所述凸起结构与所述发动机舱纵梁前段的侧板相焊接。
[0008]优选地，所述竖直板的两端均设置有固定板，所述固定板上具有第一电泳漏液孔；所述固定板的一端与所述第一焊接板相焊接，所述固定板的另一端与所述第二焊接板相焊接。
[0009]优选地，所述第一焊接板与所述竖直板、所述第二焊接板与所述竖直板均形成一体结构；所述固定板与所述竖直板形成一体式结构。
[0010]优选地，其还包括与发动机舱纵梁前段相连的发动机舱纵梁后段，所述第一加强件与所述发动机舱纵梁后段之间设置有第二加强件；所述第二加强件具有与所述发动机舱纵梁前段的上板相焊接第一连接板，所述第一连接板上设置有线束卡扣安装孔；所述第二加强件还具有与所述发动机舱纵梁前段的下板相焊接的第二连接板；所述第一连接板与所述第二连接板通过支撑板相连。
[0011]优选地，所述支撑板上设置有凸起焊接面，所述凸起焊接面与所述发动机舱纵梁前段的侧板相焊接。
[0012]优选地，所述支撑板上靠近所述第一加强件的一侧设置有第三连接板，所述第三连接板上具有第二电泳漏液孔；所述第三连接板的一端与所述第一连接板相焊接，所述第三连接板的另一端与所述第二连接板相焊接。
[0013]优选地，所述支撑板上靠近所述发动机舱纵梁后段的一侧设置有第四连接板，所述第四连接板与所述发动机舱纵梁后段相焊接。
[0014]优选地，所述第二连接板上靠近所述发动机舱纵梁后段的一侧具有纵梁后段焊接面，所述纵梁后段焊接面与所述发动机舱纵梁后段相焊接。
[0015]优选地，所述第一连接板、所述第二连接板、所述第三连接板以及所述第四连接板均与所述支撑板形成一体式结构。
[0016]本实用新型的有益效果在于:
[0017]本实用新型提供的发动机舱纵梁结构，由于在悬置安装孔处设置有第一加强件，不仅能够使发动机舱纵梁前段上悬置安装孔处的强度得到提高，而且也能够较好地提高发动机舱纵梁前段的强度，从而使得在汽车发生碰撞时发动机舱纵梁前段不易弯折，并能够有效吸收、衰减汽车碰撞时的冲击能量，进而大大地减少了汽车前围的入侵，保护了乘员。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1为现有的发动机舱纵梁结构的示意图。
[0019]图2为本实用新型实施例提供的发动机舱纵梁结构的示意图。
[0020]图3为本实用新型实施例提供的第一加强件的示意图。
[0021]图4为本实用新型实施例提供的第二加强件的示意图。
[0022]图5为本实用新型实施例提供的第二加强件与发动机舱纵梁后段相焊接时的示意图。
[0023]附图中标记:
[0024]1、发动机舱纵梁前段 11、悬置安装加强板 2、第一加强件21、第一焊接板211、固定孔22、第二焊接板221、轮罩安装孔222、第一定位过孔23、竖直板231、凸起结构 232、第一定位孔233、第二定位孔 234、第二定位过孔 24、固定板241、第一电泳漏液孔3、第二加强件31、第一连接板311、线束卡扣安装孔32、第二连接板321、纵梁后段焊接面33、支撑板331、第三定位孔332、凸起焊接面333、第四定位孔34、第三连接板341、第二电泳漏液孔35、第四连接板41、上板42、下板43、侧板5、发动机舱纵梁后段
【具体实施方式】
[0025]如图2至图5所示，本实用新型实施例提供的发动机舱纵梁结构，其包括发动机舱纵梁前段。其中发动机舱纵梁前段的上板41上具有悬置安装孔，悬置安装孔处设置有第一加强件2，第一加强件2具有第一焊接21，第一焊接板21与发动机舱纵梁前段的上板41相焊接，第一焊接板21上设置有与悬置安装孔相连通的固定孔211，固定孔211处焊接有螺母；第一加强件2还具有与发动机舱纵梁前段的下板42相焊接的第二焊接板22，第二焊接板22上具有轮罩安装孔221 ;第一焊接板21与第二焊接板22通过竖直板23相连。
[0026]本实用新型实施例提供的发动机舱纵梁结构，由于在悬置安装孔处设置有第一加强件2，不仅能够使发动机舱纵梁前段上悬置安装孔处的强度得到提高，而且也能够较好地提高发动机舱纵梁前段的强度，从而使得在汽车发生碰撞时发动机舱纵梁前段不易弯折，并能够有效吸收、衰减汽车碰撞时的冲击能量，进而大大地减少了汽车前围的入侵，保护了乘员，提高了汽车的安全性。同时，第一加强件2也使得轮罩安装孔221处的强度得到了较好地提闻。
[0027]进一步地，竖直板23上可以具有凸起结构231，凸起结构231与发动机舱纵梁前段的侧板43相焊接，从而有效地增加了第一加强件2与发动机舱纵梁前段之间的连接强度。为了使竖直板23与侧板43之间具有足够的连接强度，竖直板23上可以具有多个用于与侧板43相焊接的凸起结构。同时，由于只有凸起结构231与发动机舱纵梁前段的侧板43相焊接，使得竖直板23上的其他部分与发动机舱纵梁前段的侧板43之间具有一定的间隙，该间隙的存在能够有效地提高发动机舱纵梁前段在电泳处理时的电泳效果，从而提高了发动机舱纵梁前段的防腐蚀性。在实际应用中，为了能够获得较好地电泳效果，该间隙至少可以为 Smnin
[0028]进一步地,竖直板23的两端均可以设置有固定板24,固定板24上具有第一电泳漏液孔241 ;固定板24的一端与第一焊接板21相焊接，固定板24的另一端与第二焊接板22相焊接。这样就使得第一加强件2形成为一个槽型结构，从而有效地提高了第一加强件2的整体强度，进而使得发动机舱纵梁前段具有更高的强度。同时，由于固定板24上具有第一电泳漏液孔241，使得第一加强件2和发动机舱纵梁前段均能够得到较好地电泳效果，从而使它们具有较好地防腐蚀性。
[0029]为了减少安装操作，同时进一步提高第一加强件2的整体强度，第一焊接板21与竖直板23、第二焊接板22与竖直板23均可以形成一体结构；固定板24与竖直板23可以形成一体式结构。
[0030]如图4和图5所示，本实用新型实施例提供的发动机舱纵梁结构，还包括与发动机舱纵梁前段相连的发动机舱纵梁后段5，第一加强件2与发动机舱纵梁后段5之间可以设置有第二加强件3 ;第二加强件3具有与发动机舱纵梁前段的上板41相焊接第一连接板31，第一连接板31上设置有线束卡扣安装孔311 ;第二加强件3还具有与发动机舱纵梁前段的下板42相焊接的第二连接板32 ;第一连接板31与第二连接板32通过支撑板33相连。这样就使得发动机舱纵梁前段的强度得到了更进一步地提高，从而使得汽车在受到碰撞时发动机舱纵梁前段更不容易发生弯折，并能够吸收更多的冲击能量，进而提高了汽车的安全性。同时，也使得线束卡扣安装孔311处的强度得到了提高。
[0031]为了使第二加强件3与发动机舱纵梁前段之间能够更加牢固地相连，支撑板33上可以设置有凸起焊接面332，凸起焊接面332与发动机舱纵梁前段的侧板43相焊接。为了保证支撑板33与侧板43之间具有足够的连接强度，支撑板33上可以具有多个用于与侧板43相焊接的凸起焊接面。可以理解的是，此时支撑板33上的其他部分与发动机舱纵梁前段的侧板43之间有一定的间隙，该间隙能够保证发动机舱纵梁前段与第二加强件3均能够获得较好地电泳效果。
[0032]为了提高第二加强件3的强度，并保证其在电泳处理时具有较好地电泳效果，支撑板33上靠近第一加强件2的一侧可以设置有第三连接板34，第三连接板34上具有第二电泳漏液孔341 ;第三连接板33的一端与第一连接板31相焊接，第三连接板33的另一端与第二连接板32相焊接。
[0033]进一步地，支撑板33上靠近发动机舱纵梁后段5的一侧可以设置有第四连接板35，第四连接板35与发动机舱纵梁后段5相焊接，从而较好地将碰撞时的力更加有效地传递到发动机舱纵梁后段5上，再由发动机舱纵梁后段5将力传递给车身，使得发动机舱纵梁前段能够吸收更多的冲击能量，从而使得发动机舱纵梁前段更不容易发生弯折。在实际应用中，为使第四连接板35与发动机舱纵梁后段5之间具有足够的连接强度和更好的传力性能，第四连接板35与发动机舱纵梁后段5之间可以采用两排焊点相焊接。
[0034]为了提高第二加强件3与发动机舱纵梁后段5之间的连接强度，第二连接板32上靠近发动机舱纵梁后段5的一侧可以具有纵梁后段焊接面321，纵梁后段焊接面321与发动机舱纵梁后段5相焊接，从而使得第二加强件3与发动机舱纵梁后段5之间的连接更加牢固。
[0035]具体地，第一连接板31、第二连接板32、第三连接板34以及第四连接板35均可以与支撑板33形成一体式结构，从而有效地减少了它们之间的安装操作，同时也大大地提高了第二加强件3的整体强度。
[0036]需要说明的是，为保证第一加强件2和第二加强件3的加工精度，在第一加强件2上设置有第一定位孔232和第二定位孔233，在第二加强件3上设置有第三定位孔331和第四定位孔333。为保证第一加强件2与发动机舱纵梁前段之间的安装精度，第一加强件2上还设置有与发动机舱纵梁前段的侧板43上的定位结构相配合的第一定位过孔222和第二定位过孔234。
[0037]本实用新型实施例提供的发动机舱纵梁结构，经模拟分析，能够使发动机舱纵梁前段，在汽车偏置碰和正碰时的前围入侵量分别减少30%和20%，从而大大地提高了汽车的安全性能。
[0038]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，需要指出的是，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，而且，在阅读了本实用新型的内容之后，本领域相关技术人员可以对本实用新型做出各种改动或修改，这些等价形式同样落入本申请所附权利要求书所限定的范围。
【权利要求】
1.一种发动机舱纵梁结构，其包括发动机舱纵梁前段，所述发动机舱纵梁前段的上板上具有悬置安装孔，其特征在于，所述悬置安装孔处设置有第一加强件，所述第一加强件具有第一焊接板，所述第一焊接板与所述发动机舱纵梁前段的上板相焊接，所述第一焊接板上设置有与所述悬置安装孔相连通的固定孔，所述固定孔处焊接有螺母；所述第一加强件还具有与所述发动机舱纵梁前段的下板相焊接的第二焊接板，所述第二焊接板上具有轮罩安装孔；所述第一焊接板与所述第二焊接板通过竖直板相连。
2.根据权利要求1所述的发动机舱纵梁结构，其特征在于，所述竖直板上具有凸起结构，所述凸起结构与所述发动机舱纵梁前段的侧板相焊接。
3.根据权利要求1所述的发动机舱纵梁结构，其特征在于，所述竖直板的两端均设置有固定板，所述固定板上具有第一电泳漏液孔；所述固定板的一端与所述第一焊接板相焊接，所述固定板的另一端与所述第二焊接板相焊接。
4.根据权利要求3所述的发动机舱纵梁结构，其特征在于，所述第一焊接板与所述竖直板、所述第二焊接板与所述竖直板均形成一体结构；所述固定板与所述竖直板形成一体式结构。
5.根据权利要求1所述的发动机舱纵梁结构，其特征在于，其还包括与发动机舱纵梁前段相连的发动机舱纵梁后段，所述第一加强件与所述发动机舱纵梁后段之间设置有第二加强件；所述第二加强件具有与所述发动机舱纵梁前段的上板相焊接第一连接板，所述第一连接板上设置有线束卡扣安装孔；所述第二加强件还具有与所述发动机舱纵梁前段的下板相焊接的第二连接板；所述第一连接板与所述第二连接板通过支撑板相连。
6.根据权利要求5所述的发动机舱纵梁结构，其特征在于，所述支撑板上设置有凸起焊接面，所述凸起焊接面与所述发动机舱纵梁前段的侧板相焊接。
7.根据权利要求5所述的发动机舱纵梁结构，其特征在于，所述支撑板上靠近所述第一加强件的一侧设置有第三连接板，所述第三连接板上具有第二电泳漏液孔；所述第三连接板的一端与所述第一连接板相焊接，所述第三连接板的另一端与所述第二连接板相焊接。
8.根据权利要求7所述的发动机舱纵梁结构，其特征在于，所述支撑板上靠近所述发动机舱纵梁后段的一侧设置有第四连接板，所述第四连接板与所述发动机舱纵梁后段相焊接。
9.根据权利要求8所述的发动机舱纵梁结构，其特征在于，所述第二连接板上靠近所述发动机舱纵梁后段的一侧具有纵梁后段焊接面，所述纵梁后段焊接面与所述发动机舱纵梁后段相焊接。
10.根据权利要求8或9任一项所述的发动机舱纵梁结构，其特征在于，所述第一连接板、所述第二连接板、所述第三连接板以及所述第四连接板均与所述支撑板形成一体式结构。
【文档编号】B62D25/08GK204095905SQ201420550252
【公开日】2015年1月14日 申请日期:2014年9月23日 优先权日:2014年9月23日
【发明者】耿继新, 于忠娟, 刘小会, 张焜, 张顺 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司