新型材料结构的副车架的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及车身结构设计的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种新型材料结构的副车架。
【背景技术】
[0002]目前对于乘用车，悬架杆系相对复杂的车型，前后桥的支承多采用副车架形式，有效支承前后车桥、悬架的支架，使车桥、悬架通过它再与车架或车身相连。传统的副车架工艺均为板材冲压、焊接形式如图1所示，当新车型开发或改装车的轮距发生变化时，副车架不能继续使用，模具亦不能使用，无论轮距增大还是减小都需要重新开发模具。在同一平台上开发一款轮距不同的车型时，增加了副车架的开发和制造成本。
【发明内容】
[0003]为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种新型材料结构的副车架。
[0004]为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案:
[0005]—种新型材料结构的副车架，包括副车架前横梁、副车架后横梁、副车架左纵梁、副车架右纵梁;所述副车架前横梁和副车架后横梁设置在所述副车架左纵梁和副车架右纵梁之间；其特征在于:所述副车架前横梁和副车架后横梁为长方形管材;所述副车架左纵梁包括左纵梁主体，左纵梁主体前端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第一横梁结合端，左纵梁主体后端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第二横梁结合端;所述副车架右纵梁包括右纵梁主体，右纵梁主体前端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第三横梁结合端，右纵梁主体后端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第四横梁结合端;所述第一横梁结合端、第二横梁结合端、第三横梁结合端和第四横梁结合端具有长方形凹槽且上部开口的结构;所述副车架前横梁的左端搭接并焊接在所述第一横梁结合端，所述副车架前横梁的右端搭接并焊接在所述第三横梁结合端，所述副车架后横梁的左端搭接并焊接在所述第二横梁结合端，所述副车架后横梁的右端搭接并焊接在所述第四横梁结合端。
[0006]其中，所述副车架左纵梁前端外侧焊接有第一悬架安装块，所述副车架左纵梁后端外侧焊接有第二悬架安装块;所述副车架右纵梁前端外侧焊接有第三悬架安装块，所述副车架左纵梁后端外侧焊接有第四悬架安装块。
[0007]其中，所述新型材料结构的副车架由铝合金型材制成，并且所述铝合金型材依次经过阳极氧化处理和化学转化处理。
[0008]与现有技术相比，本发明所述的新型材料结构的副车架具有以下有益效果:
[0009]本发明的副车架通过改变副车架横梁在纵梁上的焊接位置，即可改变副车架宽度;本发明的结构在同一平台，悬架硬点保持不变的情况下，可在一定范围内随意修改轮距大小以适应新车型的开发。
【附图说明】
[0010]图1是现有技术中的新型材料结构的副车架示意图。
[0011]图2本发明的副车架在横梁方向最短的结构示意图。
[0012]图3本发明的副车架在横梁方向长度改变的结构示意图。
[0013]图4本发明的副车架横梁搭接面的结构示意图。
[0014]图5本发明的副车架搭接断面的结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]以下将结合具体实施例对本发明所述的新型材料结构的副车架做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
[0016]实施例1
[0017]如图2-5所示，本实施例的新型材料结构的副车架，包括副车架前横梁1、副车架后横梁3、副车架左纵梁2、副车架右纵梁4。所述副车架前横梁I和副车架后横梁3设置在所述副车架左纵梁2和副车架右纵梁4之间。所述副车架前横梁I和副车架后横梁3为长方形管材。所述副车架左纵梁2包括左纵梁主体21，左纵梁主体21前端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第一横梁结合端22，左纵梁主体21后端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第二横梁结合端23。所述副车架右纵梁4包括右纵梁主体41，右纵梁主体41前端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第三横梁结合端42，右纵梁主体41后端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第四横梁结合端43。所述第一横梁结合端、第二横梁结合端、第三横梁结合端和第四横梁结合端具有长方形凹槽且上部开口的结构。所述副车架前横梁I的左端搭接并焊接在所述第一横梁结合端22，所述副车架前横梁I的右端搭接并焊接在所述第三横梁结合端42，所述副车架后横梁3的左端搭接并焊接在所述第二横梁结合端23，所述副车架后横梁3的右端搭接并焊接在所述第四横梁结合端43。所述副车架左纵梁2前端外侧焊接有第一悬架安装块24，所述副车架左纵梁2后端外侧焊接有第二悬架安装块25;所述副车架右纵梁4前端外侧焊接有第三悬架安装块44，所述副车架左纵梁4后端外侧焊接有第四悬架安装块45。
[0018]根据开发车型的需要选取副车架横梁需要的型材，按照需要截取副车架横梁的长度且前后横梁长度相等，此长度应包含轮距最小时副车架宽度及轮距足够大时副车架宽度，轮距最小时横梁的焊接示意如图2所示，横梁两端与纵梁立面接触。如图3所示，横梁搭接面的长度可根据开发车型需求自行调整。以上两个长度需要设计者设计之初给予良好的设计长度，以便新开发或改装车型时可直接借用原车型样件。与车身的安装点位置也可以选用型材焊接形式，其它悬架的安装点可选用型材焊接也可以选用冲压焊接形式。当新开发车型只是轮距发生变化时，悬架安装点位置不变，轮距变宽的情况，在原副车架横梁长度不变的情况下，如图3所示，改变横梁与横梁搭接面的焊接位置，即可实现副车架变宽且悬架安装点不变，从而满足轮距变宽的要求。结合端以及横梁与横梁结合端的情形如图4-5所不O
[0019]在本实施例中为了赋予新型材料结构的副车架所需要的强度，所述新型材料结构的副车架，例如其中的副车架前横梁、副车架后横梁、副车架左纵梁，和副车架右纵梁均采用铝合金型材。举例来说，所述铝合金含有0.6?0.9wt %的Mg、0.30?0.60wt %的S1、0.15?0.35￥七％的卩6、0.01?0.05￥七％的0、0.01?0.1(^七％的11、0?0.10￥七％的(:11、0?
0.15的％的此，余量为41和不可避免的杂质，并且所述不可避免的杂质总量在0.10的％以下。为了减少搭接表面之间的磨损，所述的铝合金型材还经过阳极氧化以及化学转化处理。具体来说，所述铝合金型材先经过常规的除油清洗后，浸入由氟锆酸和柠檬酸的混合溶液中进行阳极氧化处理，阳极氧化处理的电流密度为0.0l?0.05A.dm—2，温度为50?80°C，处理时间为3?5min，所述混合溶液中氟锆酸的含量为0.5?1.5g/L，柠檬酸的含量为5.0?10.0g/L;然后在处理液中进行化学转化处理，温度为30?50°C，处理时间为15?20min，所述处理液的组成为:8?10g/L的磷酸单乙基酯、1.0?3.0g/L的氟锆酸、8?10g/L的硝酸钠、3?5g/L的氧化镁、15?20g/L的胶体二氧化娃，余量为水。经过处理后，本实施例的铝合金型材的表面Hv硬度可以达到250以上，具有优异的耐磨性，而且耐腐蚀性能可以达到8?9级。
[0020]对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种新型材料结构的副车架，包括副车架前横梁、副车架后横梁、副车架左纵梁、副车架右纵梁;所述副车架前横梁和副车架后横梁设置在所述副车架左纵梁和副车架右纵梁之间；其特征在于:所述副车架前横梁和副车架后横梁为长方形管材;所述副车架左纵梁包括左纵梁主体，左纵梁主体前端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第一横梁结合端，左纵梁主体后端内侧向所述右纵梁一侧延伸形成有第二横梁结合端;所述副车架右纵梁包括右纵梁主体，右纵梁主体前端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第三横梁结合端，右纵梁主体后端内侧向所述左纵梁一侧延伸形成有第四横梁结合端;所述第一横梁结合端、第二横梁结合端、第三横梁结合端和第四横梁结合端具有长方形凹槽且上部开口的结构;所述副车架前横梁的左端搭接并焊接在所述第一横梁结合端，所述副车架前横梁的右端搭接并焊接在所述第三横梁结合端，所述副车架后横梁的左端搭接并焊接在所述第二横梁结合端，所述副车架后横梁的右端搭接并焊接在所述第四横梁结合端。2.根据权利要求1所述的新型材料结构的副车架，其特征在于:所述副车架左纵梁前端外侧焊接有第一悬架安装块，所述副车架左纵梁后端外侧焊接有第二悬架安装块;所述副车架右纵梁前端外侧焊接有第三悬架安装块，所述副车架左纵梁后端外侧焊接有第四悬架安装块。3.根据权利要求1所述的新型材料结构的副车架，其特征在于:所述新型材料结构的副车架由铝合金型材制成，并且所述铝合金型材依次经过阳极氧化处理和化学转化处理。
【专利摘要】本发明涉及一种新型材料结构的副车架，属于车身结构设计的技术领域。本发明的新型材料结构的副车架，包括前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁；所述左纵梁包括左纵梁主体，左纵梁主体前端和后端形成有第一和第二横梁结合端；所述右纵梁包括右纵梁主体，右纵梁主体前端和后端形成有第三和第四横梁结合端；前横梁的左端焊接在第一横梁结合端，前横梁的右端搭接在第三横梁结合端，后横梁的左端搭接在第二横梁结合端，后横梁的右端搭接在第四横梁结合端。本发明的副车架通过改变副车架横梁在纵梁上的焊接位置，即可改变副车架宽度；本发明的结构在同一平台，悬架硬点保持不变的情况下，可在一定范围内随意修改轮距大小以适应新车型的开发。
【IPC分类】C25D11/10, C25D11/24, B62D21/02, C22C21/08, B62D29/00, C25D11/08
【公开号】CN105711645
【申请号】CN201610024734
【发明人】邢建玲
【申请人】阿尔特汽车技术股份有限公司