一种汽车后背门锁扣安装板结构的制作方法

本发明涉及汽车配件领域，尤其是涉及一种汽车后背门锁扣安装板结构。

背景技术：

汽车车身后部的背门因为存放、取用物品的缘故，需要经常开启、闭合，背门开启时用力不大，但在闭合时，会在背门与车身后围之间产生一些冲击，并且在汽车行驶过程中，如果背门闭合不严，还会在背门锁与安装有背门锁扣的后围结构之间产生振动冲击，给汽车后围结构的安全带来不利影响；汽车后围结构主要包括后地板、后围内板连接板、后围外板等部件，与背门锁相对应，一般后围结构都会设置一块板状的背门锁扣安装板，背门锁扣安装板通常都焊接在汽车后围结构的汽车后围内板上，与其它汽车后围结构如汽车后地板、后围外板等没有连接关系，因此其强度得不到支持。

中国专利CN 202557624 U公开了一种汽车背门锁扣安装板安装结构，包括相互固定连接的后地板、后围内板连接板、后围外板和三者连接后形成的空腔，还包括背门锁扣安装板，背门锁扣安装板为底面开口的盒形结构，背门锁扣安装板底面四周向外延伸形成第一焊接边、第二焊接边、第三焊接边、第四焊接边，背门锁扣安装板设于空腔内，背门锁扣安装板的盒形顶面与空腔上的后围内板连接板固定，第一焊接边、第二焊接边、第三焊接边设于后地板与后围内板连接板之间并固定，第四焊接边设于后围内板连接板与后围外板之间并固定，背门锁扣安装板上设有加强筋，该实用新型提高了汽车背门锁扣安装板和汽车后围结构部分强度。

后背门锁扣安装板结构直接安装在后围板内板上，后围板内板上布置有加强板，增加刚度，但在整车焊接时，精度不容易控制，也不利于后围板内板冲压工艺，增加成型工序和钣金易出现起皱和裂痕，同时在提升锁扣安装点刚度时，成本压力大；后围板内板分成两个件时，解决了成型困难的问题，但锁扣安装位置无螺母板，不便总装调整安装位置，且结构没有加强板，刚度弱。除此之外，在汽车经过坑洼路面时，车身会出现扭转，还经常出现异响问题，安装接附点位置必须保证精度和刚度，才能避免出现异响问题。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决上述问题而提供一种强度大、精度高、安装位置可调的汽车后背门锁扣安装板结构。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种汽车后背门锁扣安装板结构，包括后围板内板、锁扣安装板、螺母板，还包括加强板，所述的锁扣安装板和螺母板通过点焊连接，再与加强板、后围板内板通过点焊固定连接为总成结构，所述的锁扣安装板四周设有与后围板内板连接的焊接翻边，锁扣安装板四周设计有工艺缺口，工艺缺口可避免拉延成型时出险钣金开裂，保证锁扣安装板产品的加工生产质量。

进一步地，所述的锁扣安装板中间为矩形板，矩形板上设有螺栓安装孔，所述的焊接翻边包括第一焊接翻边与第二焊接翻边，第一焊接翻边设在矩形板的上下两侧，矩形板的左右两侧设有垂直翻折的三角形板，第二焊接翻边设在三角形板上。

进一步地，所述的螺母板上部设有四个“n”型凸起，螺母板两侧设有与锁扣安装板适配的螺栓安装孔，所述的螺栓安装孔焊接有螺母。

进一步地，所述的工艺缺口设在第一焊接翻边与第二焊接翻边之间以及第二焊接翻边的中间，第二焊接翻边的工艺缺口设有加强翻边。

进一步地，所述的焊接翻边的宽度为13-15mm，该长度的翻边在进行点焊焊接时，能够保证有效焊接空间和焊接质量；加强翻边的宽度为4-5mm，便于零件修边质量的控制。

进一步地，所述的加强板设置在锁扣安装板与后围板内板之间，所述的螺母板设在锁扣安装板的背面。

与现有技术相比本发明具有如下优点：

1、本发明将后围板内板、锁扣安装板、螺母板与加强板组装成总成结构，零件拆分合理，各个部分成型工艺简单，组装后，各部分相互支撑，受力均匀，保证了锁扣安装点的刚度要求，锁扣安装板四周设有与后围板内板连接的焊接翻边，结构牢固、强度大；

2、螺母板上部设有四个“n”型凸起，因为是弯曲形状的特征，能够释放和吸收零件变形量，对零件进行外力敲打时，四个“n”型凸起特征会微量变形，起到吸收和释放尺寸的作用，因此在总装时可以微调X、Y、Z方向，便于装配和锁扣位置的调整，提高背门锁扣安装点精度控制；同时在总装后背门时，背门锁扣和锁体可能不在同一轴线上，即整车Y0位置出现偏差，在背门锁体和锁扣进行扣合时，背门会出现左右微小移动，且扣合费力，通过调节该结构安装的锁扣，可以控制和减小扣合出现的费力和异响问题；

3、本发明易实施，设计时仅需考虑锁扣安装板和加强板的料厚，锁扣安装位置布置灵活，不需要考虑后围板内板成型困难的问题；

本发明在满足精度易控制、刚度易达到要求和总装调节方便的基础上，保证安装的刚度和强度，防止行驶在恶劣路面时，因锁扣安装强度弱的问题，引起背门锁扣和锁体之间出现异响。

附图说明

图1是现有后背门锁扣结构的分解示意图；

图2是现有后背门锁扣安装的结构示意图；

图3是本发明汽车后背门锁扣安装的分解示意图；

图4是本发明锁扣安装板的结构示意图；

图5是本发明螺母板的结构示意图；

图中：1-锁扣安装板；2-螺母板；3-加强板；4-后围板内板；1-1-第一焊接翻边；1-2-加强翻边；1-3-工艺缺口；1-4-螺栓安装孔；1-5-第二焊接翻边；2-1-“n”型凸起。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

对比例

如图1，现有背门锁扣安装结构，直接安装在后围板内板4上，后围板内板4上布置有加强板3，以增加刚度，该结构在整车焊接时，精度不容易控制，也不利于后围板内板4冲压工艺，增加成型工序，后围板内板易出现起皱和裂痕，同时在提升锁扣安装点刚度时，成本大。

另一种现有背门锁扣安装结构，如图2，锁扣安装板1焊接在后围板内板4上，这样可解决成型困难的问题，但锁扣安装位置无螺母板，不便于总装调整安装位置，结构没有加强板，刚度弱。

实施例

一种汽车后背门锁扣安装板结构，如图3-5，包括后围板内板4、锁扣安装板1、螺母板2、加强板3，加强板3设置在锁扣安装板1与后围板内板4之间，螺母板2设在锁扣安装板1的背面，锁扣安装板1和螺母板2通过点焊连接，再与加强板3、后围板内板4通过点焊固定连接为总成结构，锁扣安装板1四周设有与后围板内板4连接的焊接翻边，锁扣安装板1中间为矩形板，矩形板上设有螺栓安装孔1-4，焊接翻边包括第一焊接翻边1-1与第二焊接翻边1-5，第一焊接翻边1-1设在矩形板的上下两侧，矩形板的左右两侧设有垂直翻折的三角形板，第二焊接翻边1-5设在三角形板上，螺母板2上部设有四个“n”型凸起2-1，螺母板2两侧设有与锁扣安装板1适配的螺栓安装孔1-4，螺栓安装孔1-4焊接有螺母，工艺缺口1-3设在第一焊接翻边1-1与第二焊接翻边1-5之间以及第二焊接翻边1-5的中间，第二焊接翻边1-5的工艺缺口1-3设有加强翻边1-2，焊接翻边的宽度在13-15mm，加强翻边的宽度在4-5mm，本实施例焊接翻边的宽度为13mm，加强翻边的宽度为4mm。

本实施例将后围板内板4、锁扣安装板1、螺母板2与加强板3组装成总成结构，保证受力均匀，保证了锁扣安装点的刚度要求，锁扣安装板1四周设有与后围板内板4连接的焊接翻边，结构牢固、强度大；螺母板2上部设有四个“n”型凸起2-1，在总装时可以微调X、Y方向，便于装配和锁扣位置的调整，提高背门锁扣安装点精度控制，有利于控制锁扣和锁体扣合时的声音品质，避免开关门出现异响，降低NVH异响风险，设计时仅需考虑锁扣安装板和加强板的料厚，锁扣安装位置布置灵活，不需要考虑后围板内板4成型困难的问题。