一种应用于无人车的车体骨架总成的制作方法

本实用新型涉及一种车体骨架，特别是一种应用于无人车的车体骨架总成，属于无人车技术领域。

背景技术：

为了降低能源损耗、保护环境，无人车采用动力电池供能，但是动力电池的重量比较大，导致整车的有效载重量比较低，大部分的能源消耗在于承载非有效载荷。轻量化是无人车发展的趋势，其能节省材料、成本、降低损耗，对环保有重要影响。现有技术对动力电池的研究还不成熟，还无法做到降低动力电池重量的同时提高储能水平，因此目前轻量化的研究限于车体骨架。车体骨架主要起到承载车辆本身及乘客等载荷，为动力系统、制动系统等零部件提供定位和支撑作用。现有的车体骨架需要大量的模具投入和生产设备投入，加工工艺复杂、工序繁多，重量比较大，导致生产成本比较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种应用于无人车的车体骨架总成，该车体骨架结构简单、质量轻、强度高，提高了无人车的有效载重量，在保证车身承载性能的同时实现了无人车的轻量化，降低了生产成本，还保证了车辆行驶过程中驾驶者的安全。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：

该种应用于无人车的车体骨架总成由前围骨架、后围骨架、顶盖骨架、左侧围骨架、右侧围骨架和地板骨架组成。所述前围骨架包括竖直对称设置的前左纵梁和前右纵梁以及平行设置的前上横梁和前中横梁，所述前上横梁和前中横梁的两端均固定在前左纵梁和前右纵梁上，所述纵梁和横梁构成封闭的截面，增强了前围骨架的强度。所述顶盖骨架包括第一主架杆、第二主架杆、第一主横杆和第二主横杆，所述第一主架杆两端与前左纵梁固定连接，所述第二主架杆两端与前右纵梁固定连接，所述第一主横杆和第二主横杆的两端均固定在第一主架杆和第二主架杆上。所述第一主横杆和第二主横杆使得顶盖骨架连接更牢固，增强了其稳定性。

为了增强前围骨架的连接强度，前述的前中横梁与地板骨架之间还对称设有前第一竖杆和前第二竖杆，将前中横梁和地板骨架固定在一起。所述前左纵梁与前第一竖杆之间还通过弧形连杆固定连接，所述前右纵梁与前第二竖杆之间也通过弧形连杆固定连接。当很大的正面力从车身前部施加于前围骨架上时，上述连杆变形以吸收产生的冲击，避免对驾驶员造成较大的伤害。

进一步的，为了增强后围骨架的连接强度，前述的后围骨架与前围骨架在车身的前后端对称设置，构成相同。

前述的左侧围骨架包括左第一横杆、左第二横杆、左第一纵杆和左第二纵杆，所述左第一纵杆和左第二纵杆的顶端均与第一主架杆固定连接，底端均固定在地板骨架上，所述左第一横杆的两端分别与前左纵梁和左第一纵杆固定连接，所述左第二横杆的两端分别与左第二纵杆和前左纵梁固定连接。所述左第一横杆与前左纵梁、左第一纵杆及地板骨架形成了可供动力电池水平装入的中空的固定框。同理，所述左第二横杆与左第二纵杆、前左纵梁及地板骨架形成另一个可供动力电池水平装入的中空的固定框。所述左第一纵杆、左第二纵杆、第一主架杆与地板骨架构成车门框架。

前述的右侧围骨架包括右横杆、右第一纵杆和右第二纵杆，所述右第一纵杆和右第二纵杆的顶端均与第二主架杆固定连接，底端均固定在地板骨架上，所述右横杆设于第二主架杆与地板骨架之间，右横杆的两端固连在前右纵梁上。

前述的地板骨架包括前座位架、底盘主梁和后座位架，所述底盘主梁前端固定有前座位架，后端固定有后座位架。以往的地板骨架由单一部件构成，容易遭受扭曲变形，该种前座位架和后座位架均设有增强强度的脊骨，防止地板骨架扭曲变形。地板骨架主要起支撑作用，质量较大的动力电池分别放置在前座位架和后座位架上，其他零部件主要安装在底盘主梁上。

前述的前围骨架、后围骨架、顶盖骨架、左侧围骨架、右侧围骨架和地板骨架的材质均为空心型材，各个骨架均可由型材切断而成，降低了无人车的整体重量，大大简化了生产工艺，降低了生产成本。

与现有技术相比，本实用新型设计的车体骨架结构简单、强度高，骨架采用中空的型材组合，大大简化了成产工艺，降低了无人车的整体重量，提高了无人车的有效载重量。该实用新型在保证车身承载性能的同时实现了无人车的轻量化，降低了生产成本，还保证了车辆行驶过程中驾驶者的安全。

附图说明

图1是车体的结构示意图；

图2是车体的结构示意图；

图3是本实用新型的结构示意图。

附图标记的含义：1-前围骨架，101-前左纵梁，102-前右纵梁，103-前上横梁,104-前中横梁，105-前第一竖杆，106-前第二竖杆，107-弧形连杆，2-后围骨架，3-顶盖骨架，301-第一主架杆，302-第二主架杆，303-第一主横杆，304-第二主横杆，4-左侧围骨架，401-左第一横杆，402-左第二横杆，403-左第一纵杆，404-左第二纵杆，5-右侧围骨架，501-右横杆，502-右第一纵杆，503-右第二纵杆，6-地板骨架，601-前座位架，602-底盘主梁，603-后座位架。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

具体实施方式

本实用新型的实施例1：如图1、图2和图3所示，该种车体骨架总成的前围骨架1、后围骨架2、顶盖骨架3、左侧围骨架4、右侧围骨架5和地板骨架6的材质均为空心型材，各个骨架均可由型材切断而成，大大简化了生产工艺，降低了生产成本。前围骨架1包括竖直对称设置的前左纵梁101和前右纵梁102以及平行设置的前上横梁103和前中横梁104，前上横梁103和前中横梁104的两端均固定在前左纵梁101和前右纵梁102上，纵梁和横梁构成封闭的截面，增强了前围骨架1的强度。为了增强前围骨架1的连接强度，前述的前中横梁104与地板骨架6之间还对称设有前第一竖杆105和前第二竖杆106，将前中横梁104和地板骨架6固定在一起。所述前左纵梁101与前第一竖杆105之间还通过弧形连杆107固定连接，所述前右纵梁102与前第二竖杆106之间也通过弧形连杆107固定连接。当很大的正面力从车身前部施加于前围骨架1上时，上述连杆变形以吸收产生的冲击，避免对驾驶员造成较大的伤害。后围骨架2与前围骨架1在车身的前后端对称设置，构成相同。其中的顶盖骨架3包括第一主架杆301、第二主架杆302、第一主横杆303和第二主横杆304，第一主架杆301两端与前左纵梁101固定连接，第二主架杆302两端与前右纵梁102固定连接，第一主横杆303和第二主横杆304的两端均固定在第一主架杆301和第二主架杆302上。第一主横杆303和第二主横杆304使得顶盖骨架3连接更牢固，增强了其稳定性。

其中的左侧围骨架4包括左第一横杆401、左第二横杆402、左第一纵杆403和左第二纵杆404，左第一纵杆403和左第二纵杆404的顶端均与第一主架杆301固定连接，底端均固定在地板骨架6上，左第一横杆401的两端分别与前左纵梁101和左第一纵杆403固定连接，左第二横杆402的两端分别与左第二纵杆404和前左纵梁101固定连接。左第一横杆401与前左纵梁101、左第一纵杆403及地板骨架6形成了可供动力电池水平装入的中空的固定框。同理，左第二横杆402与左第二纵杆404、前左纵梁101及地板骨架6形成另一个可供动力电池水平装入的中空的固定框。左第一纵杆403、左第二纵杆404、第一主架杆301与地板骨架6构成车门框架。右侧围骨架5包括右横杆501、右第一纵杆502和右第二纵杆503，右第一纵杆502和右第二纵杆503的顶端均与第二主架杆302固定连接，底端均固定在地板骨架6上，右横杆501设于第二主架杆302与地板骨架6之间，右横杆501的两端固连在前右纵梁102上。其中的地板骨架6包括前座位架601、底盘主梁602和后座位架603，底盘主梁602前端固定有前座位架601，后端固定有后座位架603。以往的地板骨架6由单一部件构成，容易遭受扭曲变形，该种前座位架601和后座位架603均设有增强强度的脊骨，防止地板骨架6扭曲变形。地板骨架6主要起支撑作用，质量较大的动力电池分别放置在前座位架601和后座位架603上，其他零部件主要安装在底盘主梁602上。前围骨架1、后围骨架2、顶盖骨架3、左侧围骨架4、右侧围骨架5和地板骨架6的外部包覆有蒙皮，蒙皮材质为玻璃钢。玻璃钢是一种具有良好耐腐蚀性能的复合材料，可以根据产品的形状、技术要求、用途及数量来灵活地选择成型工艺。玻璃钢质量轻、强度好，很好地降低了无人车的车身自重。另外，在无人车发生一些特殊情况，如撞击或翻车时，车身外壳不易破碎，保证驾驶者的安全。

实施例2：如图1、图2和图3所示，该种应用于无人车的车体骨架总成由前围骨架1、后围骨架2、顶盖骨架3、左侧围骨架4、右侧围骨架5和地板骨架6组成。前围骨架1包括竖直对称设置的前左纵梁101和前右纵梁102以及平行设置的前上横梁103和前中横梁104，前上横梁103和前中横梁104的两端均固定在前左纵梁101和前右纵梁102上，纵梁和横梁构成封闭的截面，增强了前围骨架1的强度。顶盖骨架3包括第一主架杆301、第二主架杆302、第一主横杆303和第二主横杆304，第一主架杆301两端与前左纵梁101固定连接，第二主架杆302两端与前右纵梁102固定连接，第一主横杆303和第二主横杆304的两端均固定在第一主架杆301和第二主架杆302上。第一主横杆303和第二主横杆304使得顶盖骨架3连接更牢固，增强了其稳定性。