本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种新型B柱结构。
背景技术：
汽车B柱作为汽车车身的关键部件，在侧碰中B柱变形量是衡量整车侧碰耐撞性的重要指标，因此，当前汽车B柱一般采用高强度钢内部加强板和外板通过点焊连接的结构模式，并通过提高板件厚度和增加加强筋提高整体结构耐撞性，这就使得B柱结构重量较大，不符合当前汽车轻量化趋势。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种新型B柱结构，其在确保良好耐撞性能的前提下有效降低B柱结构的重量。
为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式提供了一种新型B柱结构，其包括B柱本体，该B柱本体由碳纤维复合材料制成的内部加强板、钢制外板构成，内部加强板通过结构胶粘接于钢制外板，B柱本体具有与侧梁进行焊接的上端部和下端部。
与现有技术相比，本实用新型提供的新型B柱结构通过利用碳纤维复合材料材质的B柱内部加强板，并通过外板镂空的方式在确保整车侧碰耐撞性的前提下，有效地降低B柱结构的重量。
进一步，钢制外板设置有镂空结构，例如规则的镂空孔，或者异形孔。
进一步，内部加强板设置有镂空结构，例如规则的镂空孔，或者异形孔。
进一步，B柱本体的上端部和下端部具有用于焊接的耳部。
进一步，耳部设置有与侧梁所设内凹部配合的凸起，例如，侧梁设置梅花形内凹部，而凸起设置成梅花形凸起，亦或是，多边形内凹部与多边形凸起进行匹配。
进一步，所述内部加强板朝向钢制外板的一侧周向设置有限位凸起，所述钢制外板设置有与限位凸起配合的限位凹部，所述限位凸起和限位凹部之间通过结构胶粘接。
附图说明
图1为本实用新型第一实施方式中新型B柱结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。
本实用新型的第一实施方式提供了一种新型B柱结构，参见图1所示，其包括B柱本体，该B柱本体由碳纤维复合材料制成的内部加强板1、钢制外板2构成，而碳纤维复合材料制成的内部加强板1设置有镂空结构，例如镂空孔状结构，此镂空孔状结构可以是规则的镂空孔，也可以是异型孔，而内部加强板通过结构胶粘接于钢制外板，相互之间结合的强度高，而钢制外板同样设置有镂空结构，例如镂空异形孔，镂空异形孔不仅能够实现钢制外板的减重，也不会影响钢制外板的自身结构强度。
该B柱本体具有与周围部件(侧梁)焊接的上端部和下端部，B柱本体的上端部和下端部具有用于焊接的耳部，在上端部和下端部的两侧设置耳部，能够增加焊接的工作面，提高受力面。
本实用新型的第二实施方式提供了一种新型B柱结构，其在第一实施方式的基础上进一步改进，改进之处在于，耳部设置有与侧梁所设内凹部配合的凸起，由于B柱后期需要焊接于侧梁之上，而B柱的对位工作至关重要，而在测梁的B柱位置设置相应的内凹孔，而在耳部设置与内凹孔对应的凸起，这样不仅能够提高后期安装的便捷性，也能避免操作工人的因素而出现位置上的偏差。
本实用新型的第三实施方式提供了一种新型B柱结构，其在第一实施方式的基础上进一步改进，改进之处在于，内部加强板朝向钢制外板的一侧周向设置有限位凸起，所述钢制外板设置有与限位凸起配合的限位凹部，所述限位凸起和限位凹部之间通过结构胶粘接，限位凸起和限位凹部之间的接触面作为两者之间结构胶粘接的工作面使用，既能提高粘接的效果，也能起到相互之间限位安装的作用。
本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。