行李箱横梁支架、行李箱支架和包括该行李箱支架的汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，特别涉及一种行李箱横梁支架、行李箱支架和包括该行李箱支架的汽车。

背景技术：

为了减轻车身的重量，目前的车身骨架中大多采用铝合金车架制造，且大量采用型材作为主要的支撑结构。

如图1所示，在目前的汽车后备箱行李箱支架中，行李箱支撑横梁1需要通过多个支架2固定至车身后部横梁3。其中，由于行李箱支撑横梁1在车身长度方向上和车身高度方向上均与车身后部横梁3具有一定的距离，因此每个支架2需要采用多个型材组合焊接而成。这样不仅型材零件数量较多，会增加工装夹具的数量，而且由于焊接位置多会导致型材变形较大，另外，焊接形成的支架2在车身高度方向上的稳定性较差，不能为行李箱支撑横梁1提供稳定的支撑。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种行李箱横梁支架、行李箱支架和包括该行李箱支架的汽车，其提供了钣金一体化的支架结构，不仅减少了零件和焊缝的数量，而且提高了结构稳定性。

本实用新型的实施例提供了一种行李箱横梁支架，用于将行李箱支撑横梁固定至车身后部横梁，包括：

第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和第二侧壁形状相同，并且相互平行地沿竖直方向设置；和

连接面，所述连接面形成在所述第一侧壁和第二侧壁之间，以与所述第一侧壁和第二侧壁一起形成一体的结构；

所述第一侧壁和第二侧壁的顶部与所述行李箱支撑横梁的底部固定连接，所述第一侧壁和第二侧壁的前部与所述车身后部横梁的侧部固定连接。

优选地，所述第一侧壁和第二侧壁具有：

第一侧边，所述第一侧边沿竖直方向延伸；

第二侧边，所述第二侧边自所述第一侧边的底端朝向所述车身后部横梁沿水平方向延伸；和

第三侧边，所述第三侧边自所述第一侧边的顶端朝向所述车身后部横梁倾斜延伸。

优选地，所述第一侧壁和第二侧壁的第一侧边的顶端均具有第一水平翻边，所述第一水平翻边用于与所述行李箱支撑横梁的底部固定连接；

所述第一侧壁和第二侧壁的第二侧边的前端具有第一竖直翻边，所述第一竖直翻边用于与所述车身后部横梁的侧部固定连接。

优选地，所述连接面的两侧分别与所述第一侧壁和第二侧壁的第三侧边相接。

优选地，所述连接面的底端具有第二水平翻边，所述第二水平翻边用于与所述车身后部横梁的顶部固定连接。

优选地，进一步包括：

第一焊接翻边，所述第一焊接翻边自所述第一侧壁的第二侧边朝向所述第二侧壁水平延伸；和

第二焊接翻边，所述第二焊接翻边自所述第二侧壁的第二侧边朝向所述第一侧壁水平延伸；

所述第一焊接翻边与第二焊接翻边固定连接在一起。

优选地，所述第一焊接翻边进一步包括第一安装孔，

所述第二焊接翻边进一步包括第二安装孔；

所述第一焊接翻边与所述第二焊接翻边的下表面贴合，所述第一安装孔的孔径大于所述第二安装孔的孔径，所述第二焊接翻边的宽度大于所述第一焊接翻边的宽度。

优选地，所述第一侧壁、第二侧壁、和连接面表面均具有多个减重孔。

本实用新型的另一实施例还提供了一种行李箱支架，包括：

行李箱支撑横梁，和

如上所述的行李箱横梁支架，用于将行李箱支撑横梁固定至车身后部横梁。

本实用新型的另一实施例还提供了一种汽车，包括如上所述的行李箱支架。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为现有的行李箱支架的结构示意图。

图2为本实施例的行李箱支架的结构示意图。

图3为本实施例的行李箱横梁支架的第一方向的结构示意图。

图4为本实施例的行李箱横梁支架的第二方向的结构示意图。

图5为本实施例的行李箱横梁支架的平面展开图。

标号说明

1 行李箱支撑横梁

2 支架

3 车身后部横梁

10 行李箱横梁支架

11 第一侧壁

12 第二侧壁

13 连接面

21 第一侧边

22 第二侧边

23 第三侧边

31 第一水平翻边

32 第一竖直翻边

33 第二水平翻边

34 第一焊接翻边

35 第二焊接翻边

36 第二竖直翻边

41 第一安装孔

42 第二安装孔

51 减重孔

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

如图2所示，本实用新型的实施例提供了一种行李箱支架，包括：行李箱支撑横梁1和多个行李箱横梁支架10，行李箱横梁支架10用于将行李箱支撑横梁1固定至车身后部横梁3。

结合图2和图3所示，每个行李箱横梁支架10包括：

第一侧壁11和第二侧壁12，第一侧壁11和第二侧壁12形状相同，并且相互平行地沿竖直方向设置；和

连接面13，连接面13形成在第一侧壁11和第二侧壁12之间，以与第一侧壁11和第二侧壁12一起形成一体的结构；

第一侧壁11和第二侧壁12的顶部与行李箱支撑横梁1的底部固定连接，第一侧壁11和第二侧壁12的前部与车身后部横梁3的侧部固定连接。

由于本实施例的行李箱支架是应用在汽车中的，因此这里所称的“前”“后”“上”“下”均是以车身整体的方向作为参照的。即，“前部”是指朝向汽车车头方向的部分，“上部”或“顶部”是指朝向汽车车顶的部分。

从以上技术方案可知，本实施例的行李箱横梁支架10利用钣金件一体成型的三个平面结构围合形成立体的支架结构，一体化的结构大大减少了支架的零件数量和避免了焊缝对结构的影响，不仅能够实现行李箱支撑横梁1至车身后部横梁3的固定，而且通过相互平行的第一侧壁11和第二侧壁12在竖直方向上为行李箱支撑横梁1提供稳固的支撑。

具体地，如图3和图4所示，第一侧壁11和第二侧壁12具有：

第一侧边21，第一侧边21沿竖直方向延伸；

第二侧边22，第二侧边22自第一侧边21的底端朝向车身后部横梁3沿水平方向延伸；和

第三侧边23，第三侧边23自第一侧边21的顶端朝向车身后部横梁3倾斜延伸。

其中，连接面13形成在第一侧壁11和第二侧壁12之间，其两侧分别与第一侧壁11和第二侧壁12的第三侧边23相接。

进一步地，第一侧壁11和第二侧壁12的第一侧边21的顶端均具有第一水平翻边31，第一水平翻边31用于与行李箱支撑横梁1的底部固定连接；

第一侧壁11和第二侧壁12的第二侧边22的前端具有第一竖直翻边32，第一竖直翻边32用于与车身后部横梁3的侧部固定连接。

其中，第一水平翻边31和第一竖直翻边32可分别自第一侧边21和第二侧边22朝向行李箱横梁支架10的外侧沿水平方向或者竖直方向展开，从而分别贴合行李箱支撑横梁1的底部或者车身后部横梁3的侧部。

进一步地，连接面13的底端具有第二水平翻边33，第二水平翻边33用于与车身后部横梁3的顶部固定连接。第二水平翻边33自连接面13的底端朝向车身后部横梁3水平延伸，以贴合车身后部横梁3的顶部。

第一竖直翻边32与第二水平翻边33一起将行李箱横梁支架10的前部固定连接至车身后部横梁3，其相互垂直的结构在两个方向上实现了与车身后部横梁3的稳固连接，从而避免由于行李箱支撑横梁1与车身后部横梁3在车身长度和高度方向上的距离而产生的偏转，实现行李箱支撑横梁1与车身后部横梁3的稳固连接。

为了实现行李箱横梁支架10的结构稳定性，本实施例的行李箱横梁支架10进一步包括：

第一焊接翻边34，第一焊接翻边34自第一侧壁11的第二侧边22朝向第二侧壁12水平延伸；和

第二焊接翻边35，第二焊接翻边35自第二侧壁12的第二侧边22朝向第一侧壁11水平延伸；

第一焊接翻边34与第二焊接翻边35相互贴合、并且固定连接在一起，以保持第一侧壁11和第二侧壁12相互平行的位置关系，从而提高行李箱横梁支架10的整体稳定性。

具体地，第一焊接翻边34进一步包括第一安装孔41，第二焊接翻边35进一步包括第二安装孔42；第一焊接翻边34与第二焊接翻边35的下表面贴合，第一安装孔41的孔径大于第二安装孔42的孔径，第二焊接翻边35的宽度大于第一焊接翻边34的宽度。

由于第一焊接翻边34与第二焊接翻边35的下表面贴合，因此第二焊接翻边35的宽度大于第一焊接翻边34的宽度能够便于第一焊接翻边34与第二焊接翻边35的焊接。第一安装孔41和第二安装孔42用于行李箱横梁支架10与其他部件的连接，为了便于连接件能够顺利穿过第一安装孔41和第二安装孔42，因此，第一安装孔41的孔径大于第二安装孔42的孔径，并且第一安装孔41和第二安装孔42的位置对应。

为了进一步提高行李箱横梁支架10的整体稳定性和支撑刚度，与其他部件没有连接关系的第一侧边21可进一步包括沿竖直方向延伸的第二竖直翻边36，以更加稳固地支撑行李箱横梁1。

为了实现轻量化的目的，第一侧壁11、第二侧壁12、和连接面13表面均具有多个减重孔51，减重孔51的位置、数量、形状可根据刚度和重量要求进行设置。

从以上技术方案可知，本实施例的行李箱横梁支架10采用三个平面相互围合形成一个立体的一体化结构，能够实现竖直方向和水平方向的连接和支撑。进一步地，由于连接面13是与第一侧壁11、第二侧壁12一体成型的结构，且连接面13是连接在第一侧壁11和第二侧壁12之间的唯一的固定结构，因此可将第一侧壁11、第二侧壁12、以及其他翻边结构以连接面13为中心平面展开，形成如图5所示的平面结构，也就是说，可通过形成如图5所示的平面钣金件，然后依照如图3和图4所示的结构弯折形成立体的行李箱横梁支架10即可。

由此可知，本实施例的行李箱横梁支架10不仅结构简单、便于制造，而且支撑稳定性高、重量轻。

在另一个实施例中，可以将上述实施例中的行李箱支架应用在汽车中。当然，该行李箱支架如何实现在汽车中的安装不是本实用新型的重点，本领域技术人员可以按照任意方式实施该行李箱支架在汽车中的安装，本文不再赘述。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。