具有分体式结构的摩托车车架的制作方法

本实用新型属于摩托车部件技术领域，具体涉及一种具有分体式结构的摩托车车架。

背景技术：

摩托车车架是承载摩托车各种结构单元的核心区域，不仅关系到各部件的安装，还会直接影响到摩托车的舒适性以及安全性。

传统的车架为整体式，即车架的前半体和后半体通过焊接工艺连接在一起，其存在以下几大缺点：

1、焊接连接过程中车架会变形，影响车架与其他零部件的装配；

2、前后半体焊接连接完成后需要人工进行校正；

3、前后半体的组合工装、校具、检具的制作复杂且制作成本高；

4、整体式车架不便于用户自己改装，特别是在大多数摩托车比赛中只允许对车架的后半体进行改装。

解决以上问题成为当务之急。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种具有分体式结构的摩托车车架，车架的前半体和后半体能够快速可靠地装配，并且装配精度高，装配与拆卸方便、效率高，只需要一副成品检具，节约开发成本，便于用户改装。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种具有分体式结构的摩托车车架，其要点在于：包括车架前体以及可拆卸地安装在该车架前体后端的车架后体；所述车架前体包括后部向下折弯的主梁，在该主梁的后部从上到下依次设有第一安装座和第二安装座；所述车架后体包括相对设置的左主管和右主管以及分别位于所述左主管和右主管下方的左支撑管和右支撑管，所述左主管和右主管通过第一连接组件与所述第一安装座连接，所述左支撑管和右支撑管通过第二连接组件与所述第二安装座连接。

采用以上结构，车架前体和车架后体通过第一连接组件和第二连接组件实现可拆卸的连接，实现分体式的车架结构，只需要制作一副整车车架的检具，其余工装与校具只需单独制作车架前体以及车架后体的部分，大大节约了工装与校具的开发、制作和人工成本，缩短了开发与制造的时间；并使车架前体和车架后体在装配连接时不会产生形变，保证车架能够便捷、精确、高效地与其他零部件完成装配；而且，分体式的车架便于用户自行改装，车架前体和车架后体的通用性都极高。

作为优选：所述左主管包括左主管本体以及设置在该左主管本体前端的左主管连接头，所述右主管包括右主管本体以及设置在该右主管本体前端的右主管连接头，所述左主管连接头和右主管连接头通过所述第一连接组件与所述第一安装座连接。采用以上结构，通过左主管和右主管对称地与第一安装座连接，既能够有效加强车架后体和车架前体的连接可靠性，又保证了整个车架的刚性强度和可靠性。

作为优选：所述第一安装座上具有第一安装孔，在该第一安装孔上穿设有第一衬套，在所述左主管连接头和右主管连接头的前端分别设有左主管搭接孔和右主管搭接孔，所述左主管连接头和右主管连接头与所述第一安装座通过第一螺栓和第一螺母锁紧，所述第一螺栓穿过所述左主管搭接孔、右主管搭接孔和第一安装孔后与所述第一螺母连接。采用以上结构，通过第一螺栓、第一螺母和第一衬套使左主管、右主管和主梁的第一安装座连接，既能够保证连接的可靠性，保证了装配的精度，而且使装配和拆卸的方便、便捷，大大提高了装配的效率。

作为优选：所述左支撑管包括左支撑管本体以及设置在该左支撑管本体前端的左支撑管连接头，所述右支撑管包括右支撑管本体以及设置在该右支撑管本体前端的右支撑管连接头，所述左支撑管连接头和右支撑管连接头通过所述第二连接组件与所述第二安装座连接。采用以上结构，通过左支撑管和右支撑管对称地与第二安装座连接，能够有效加强车架后体和车架前体的连接可靠性，进一步保证了整个车架的刚性强度和可靠性。

作为优选：所述第二安装座上具有第二安装孔，在该第二安装孔上穿设有第二衬套，在所述左支撑管连接头和右支撑管连接头的前端分别设有左支撑管搭接孔和右支撑管搭接孔，所述左支撑管连接头和右支撑管连接头通过第二螺栓和第二螺母锁紧，所述第二螺栓穿过所述左支撑管搭接孔、右支撑管搭接孔和第二安装孔后与所述第二螺母连接。采用以上结构，通过第二螺栓、第二螺母和第二衬套使左支撑管、右支撑管和主梁的第二安装座连接，既能够保证连接的可靠性，保证了装配的精度，而且使装配和拆卸的方便、便捷，大大提高了装配的效率。

作为优选：所述左主管连接头和右主管连接头均通过铸造工艺一体成型，其均为长条形结构且中部向内折弯。采用以上结构，左主管连接头和右主管连接头通过铸造工艺一体成型，加工工艺简单，通用性好，大大提高了左主管连接头和右主管连接头自身的刚性强度，并保证了左主管连接头和右主管连接头的一致性，满足了装配尺寸与精度的要求，提高了装配效率，扁平的形状和中部折弯能够满足扁平的装配空间的要求，同时让位于周围的零部件。

作为优选：所述左主管连接头的两端分别具有左前端头和左后端头，所述右主管连接头的两端分别具有右前端头和右后端头；所述左前端头和右前端头均为圆柱体形，所述左前端头的轴线与所述左主管连接头的轴线垂直，所述右前端头的轴线与所述右主管连接头的轴线垂直，所述左主管搭接孔和右主管搭接孔分别位于所述左前端头和右前端头上；所述左后端头和右后端头分别与所述左主管本体和右主管本体固定连接。采用以上结构，进一步保证了左主管和右主管的连接可靠性，同时能够有效提高装配效率。

作为优选：所述左后端头和右后端头均为圆柱体形；所述左后端头自所述左主管连接头的端面向后延伸，该左主管连接头与左后端头的连接处具有第一台阶；所述右后端头自所述右主管连接头的端面向后延伸，该右主管连接头与右后端头的连接处具有第二台阶。采用以上结构，左支撑管本体和右支撑管本体均为管件，左后端头和右后端分别从左支撑管本体和右支撑管本体的端部穿入，左后端头的外壁和左支撑管本体的内壁贴合，右后端头的外壁和右支撑管本体的内壁贴合，再采用塞焊和环缝焊接工艺，能够保证其可靠连接，大大提高了车架后体的刚性强度。

作为优选：在所述左后端头的外壁上设有至少一个第一限位凹槽，在所述左主管本体的内壁上设有至少一个与第一限位凹槽相适应的第一限位凸起；在所述右后端头的外壁上设有至少一个第二限位凹槽，在所述右主管本体的内壁上设有至少一个与第二限位凹槽相适应的第二限位凸起。采用以上结构，通过第一限位凹槽和第一限位凸起的配合以及第二限位凹槽和第二限位凸起的配合，能够快速、便捷地连左主管连接头与左主管本体以及右主管连接头与右主管本体，并起到定位和限位的作用。

作为优选：所述左支撑管本体和左支撑管连接头、所述右支撑管本体和右支撑管连接头采用焊接工艺固定连接或一体成型。采用以上结构，以提高左支撑管和右支撑管自身的刚性强度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的具有分体式结构的摩托车车架，结构新颖，易于实现，车架前体和车架后体能够快速可靠、方便便捷地装配与拆卸，装配精度高、效率高，只需要一副成品检具，节约了开发、制作和人工成本，并且，车架前体和车架后体的通用性都极高，拆卸方便，便于用户改装。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1中A-A处的剖视图；

图4为车架前体的结构示意图；

图5为图4的俯视图；

图6为车架后体的结构示意图；

图7为图6的俯视图；

图8为左主管连接头的结构示意图；

图9为图8的俯视图；

图10为右主管连接头的结构示意图；

图11为图10的俯视图；

图12为左主管连接头与左主管的连接示意图；

图13为右主管连接头与右主管的连接示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

请参见图1～图3，一种具有分体式结构的摩托车车架，包括车架前体1以及可拆卸地安装在该车架前体1后端的车架后体2，使车架前体1和车架后体2能够快速可靠、方便便捷地装配与拆卸，提高装配精度和效率，便于用户自行改装。

请参见图4和图5，所述车架前体1包括主梁11，该主梁11的后部向下折弯，并在主梁11上焊接或铆接有第一安装座12和第二安装座13。其中，第一安装座12位于主梁11的折弯处，所述第一安装座12上具有第一安装孔121，在该第一安装孔121上穿设有第一衬套311，该第一衬套311的两端均穿出第一安装孔121；第二安装座13位于主梁11的后端(下端)，所述第二安装座13上具有第二安装孔131，在该第二安装孔131上穿设有第二衬套321，该第二衬套321的两端均穿出第二安装孔131。

请参见图1、图6和图7，所述车架后体2包括相对设置的左主管21和右主管22，所述左主管21和右主管22的后端通过固定板25固定连接，以增强左主管21和右主管22之间的连接强度，在左主管21的下方设置有左支撑管23，该左支撑管23的上端与左主管21固定连接，在右主管22的下方设置有右支撑管24，该右支撑管24的上端与右主管22固定连接。所述左主管21和右主管22通过第一连接组件31与所述第一安装座12连接，所述左支撑管23和右支撑管24通过第二连接组件32与所述第二安装座13连接。

具体地说，请参见图6～图9和图12，所述左主管21包括左主管本体211以及设置在该左主管本体211前端的左主管连接头212，所述左主管连接头212通过铸造工艺一体成型，其形状为长条形结构，左主管连接头212的中部具有折弯，使其朝相反方向延伸。所述左主管连接头212的两端分别具有左前端头212b和左后端头212c，所述左前端头212b为圆柱体形，所述左前端头212b的轴线与所述左主管连接头212的轴线垂直，所述左前端头212b上具有左主管搭接孔212a，以便于与第一安装座12的第一安装孔121连接。所述左后端头212c为圆柱体形，该左后端头212c自所述左主管连接头212的端面向后延伸，该左主管连接头212与左后端头212c的连接处具有第一台阶212d，并且，左主管连接头212与左后端头212c的连接处具有第一锥面212f，在左后端头212c的后端具有第二锥面212g，以便于左后端头212c与左主管本体211连接。在所述左后端头212c的外壁上设有两个相对的第一限位凹槽212e，在所述左主管本体211的内壁上设有两个与第一限位凹槽212e相适应的第一限位凸起213，以便于左后端头212c与左主管本体211的定位。

具体地说，请参见图6～图7、图10～图11和图13，所述右主管22包括右主管本体221以及设置在该右主管本体221前端的右主管连接头222，所述右主管连接头222通过铸造工艺一体成型，其形状为长条形结构，右主管连接头222的中部具有折弯，使其朝相反方向延伸。所述右主管连接头222的两端分别具有右前端头222b和右后端头222c，所述右前端头222b为圆柱体形，所述右前端头222b的轴线与所述右主管连接头222的轴线垂直，所述右前端头222b上具有右主管搭接孔222a，以便于与第二安装座13的第二安装孔131连接。所述右后端头222c为圆柱体形，该右后端头222c自所述右主管连接头222的端面向后延伸，该右主管连接头222与右后端头222c的连接处具有第二台阶222d，并且，右主管连接头222与右后端头222c的连接处具有第三锥面222f，在右后端头222c的后端具有第四锥面222g，以便于右后端头222c与右主管本体221连接。在所述右后端头222c的外壁上设有两个相对的第二限位凹槽222e，在所述右主管本体221的内壁上设有两个与第二限位凹槽222e相适应的第二限位凸起223，以便于右后端头222c与右主管本体221的定位。

左后端头212c与左主管本体211、右后端头222c与右主管本体221均连接好后，先通过塞焊工艺将它们固定连接，再通过环缝焊接工艺将它们之间的间隙26进行焊接，以保证左后端头212c与左主管本体211、右后端头222c与右主管本体221的可靠连接。

请参见图3、图8～图11，在所述左主管连接头212的前端设有左主管搭接孔212a，在所述右主管连接头222的前端设有右主管搭接孔222a，所述左主管连接头212和右主管连接头222与所述第一安装座12通过第一螺栓312和第一螺母313锁紧，所述第一螺栓312穿过所述左主管搭接孔212a、右主管搭接孔222a和第一安装孔121后与所述第一螺母313连接，并且，第一螺栓312受第一衬套311限位，在左前端头212b和右前端头222b上分别设有左限位挡板212h和右限位挡板222h，该左限位挡板212h和右限位挡板222h对第一螺母313和第一螺栓312连接时进行定位。

请参见图3、图6和图7，所述左支撑管23包括左支撑管本体231以及设置在该左支撑管本体231前端的左支撑管连接头232，所述右支撑管24包括右支撑管本体241以及设置在该右支撑管本体241前端的右支撑管连接头242，所述左支撑管连接头232和右支撑管连接头242通过所述第二连接组件32与所述第二安装座13连接。

具体地说，在所述左支撑管连接头232的前端设有左支撑管搭接孔232a，在所述右支撑管连接头242的前端设有右支撑管搭接孔242a，所述左支撑管连接头232和右支撑管连接头242通过第二螺栓322和第二螺母323锁紧，所述第二螺栓322穿过所述左支撑管搭接孔232a、右支撑管搭接孔242a和第二安装孔131后与所述第二螺母323连接，并且，第二螺栓322受第二衬套321限位。其中，左支撑管本体231和左支撑管连接头232也为分体式结构，同样先采用塞焊工艺将左支撑管本体231和左支撑管连接头232，再采用环缝焊接工艺将二者间的缝隙26进行焊接。所述右支撑管本体241和右支撑管连接头242一体成型。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。