翼子板组件的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种翼子板组件。

背景技术：

树脂翼子板随温度变化会发生不同程度的变形，在设计时对热变形考虑不足，会发生在高温环境下车门与翼子板干涉，甚至无法正常开启的问题。

现有技术中为解决树脂翼子板受热膨胀而引起的车门无法开启的问题，通过金属螺栓打紧在长孔的方式来释放应力，树脂翼子板受热后金属螺栓会沿长孔滑动。但是如果金属螺栓生锈后，金属螺栓与车体支架会固连在一起，无法保证树脂翼子板受热后向车前变形，拆卸后会划伤车体表面的油漆，同时价格也不具有竞争优势。

因此，有必要设计一种能够满足树脂翼子板受热后车门仍能正常开启，同时耐腐蚀性较强、整备性较好和成本低的翼子板组件。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够满足树脂翼子板本体受热后车门仍能正常开启，同时耐腐蚀性较强、整备性较好和成本低的翼子板组件。

本实用新型的技术方案提供一种翼子板组件，包括树脂翼子板本体，所述树脂翼子板本体包括前门配合部、前盖配合部和大灯配合部，所述前门配合部通过金属支架与车体钣金连接，使得所述树脂翼子板本体沿X方向不朝向前门变形；

所述前盖配合部上开设有沿X方向的长形孔，通过塑料卡扣插入所述长形孔与所述车体钣金连接，使得所述树脂翼子板本体能够沿X方向朝向大灯变形。

进一步地，所述金属支架为L形，所述金属支架包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板上开设有用于与车体钣金连接的安装孔，所述第二连接板上开设有第一铆接孔和定位卡片，所述前门配合部上设有与所述第一铆接孔对应的第二铆接孔和与所述定位卡片对应的卡槽。

进一步地，所述塑料卡扣包括倒钩部和止挡部，所述倒钩部穿过所述长形孔插入到所述车体钣金中并勾住所述车体钣金的背面，所述止挡部抵靠在所述前盖配合部的正面。

进一步地，所述大灯配合部包括翻边，所述翻边与大灯组件之间留有间隙，所述翻边的端部朝向所述大灯组件突起形成顶筋，所述树脂翼子板本体变形时所述顶筋与所述大灯组件接触用于保持所述间隙。

进一步地，所述顶筋的厚度为1-1.5mm。

进一步地，所述顶筋沿所述翻边的长度方向每隔50mm设置一个。

进一步地，所述顶筋的高度为2.5mm。

进一步地，所述顶筋的横截面为矩形或半圆形。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

本实用新型中由于前门配合部通过金属螺栓与车体钣金连接，使得树脂翼子板本体沿X方向不朝向前门变形，树脂翼子板本体与前门之间始终不会发干涉，不影响前门打开。另外，前盖配合部通过塑料卡扣与车体钣金连接，使得树脂翼子板本体可以沿X方向朝向大灯变形。塑料卡扣的耐腐蚀性较好，不会出现与车体钣金因为生锈固定在一定，导致树脂翼子板本体无法沿X方向滑动的问题。并且，塑料卡扣的整备性较好，可以随意拆换，不会划伤车身油漆，成本也更低。

附图说明

参见附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1是本实用新型一实施例中树脂翼子板本体的主视图；

图2是本实用新型一实施例中翼子板组件的主视图；

图3是本实用新型一实施例中翼子板组件的前门配合部的局部放大图；

图4是本实用新型一实施例中翼子板组件的金属支架的立体图；

图5是本实用新型一实施例中翼子板组件的俯视图；

图6是图5中A-A的截面图；

图7是图5中B-B的截面图；

图8是本实用新型一实施例中翼子板组件的大灯配合部的局部放大图；

图9是图8中C-C的截面图。

附图标记对照表：

10-树脂翼子板本体 20-车体钣金 30-大灯组件

1-前门配合部 2-前盖配合部 3-大灯配合部

4-金属支架 52-塑料卡扣 11-第二铆接孔

12-卡槽 21-长形孔 31-翻边

32-间隙 33-顶筋 41-第一连接板

42-第二连接板 51-倒钩部 52-止挡部

411-安装孔 421-第一铆接孔 422-定位卡片

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。

容易理解，根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或视为对实用新型技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

本实用新型中的方位是以整车的方位为基准的。

本实施例中，如图1所示，翼子板组件，包括树脂翼子板本体10，树脂翼子板本体10包括前门配合部1、前盖配合部2和大灯配合部3。

其中，图1中的左侧为车身的后方，右侧为车身的前方，上侧为车身的上方，下侧为车身的下方。图1中的水平方向为X方向，竖直方向为Z方向，垂直于纸面的方向为Y方向。

树脂翼子板本体10安装在车身的左右侧面，图1中的树脂翼子板本体为安装在车身上的右侧的树脂翼子板本体，左侧的树脂翼子板本体的形状和结构与右侧的镜像设置。

具体为，前门配合部1朝向车身的后方，大致沿竖直方向。为了配合前门的外轮廓，前门配合部1有一定的弧度。

前盖配合部2与车身的前盖的左右侧边配合，大致沿水平方向，略微向前向下倾斜。

大灯配合部3与大灯组件30(参见图8)的边缘配合，大灯配合部3从后往前向下倾斜。

进一步地，如图2-4所示，前门配合部1通过金属支架4与车体钣金连接，使得树脂翼子板本体沿X方向不朝向前门变形；

由于前门配合部1通过金属支架4安装在车体钣金上，限制了前门配合部1沿X方向的位置，树脂翼子板本体受热变形时，前门配合部1沿X方向的活动量为±0.1mm，使得树脂翼子板本体不沿X方向朝向前门变形。因此前门配合部1与前门之间始终保持合适的间隙，不影响前门的开启。

如图5-7所示，前盖配合部2上开设有沿X方向的长形孔21，通过塑料卡扣5插入长形孔21与车体钣金连接，使得树脂翼子板本体能够沿X方向朝向大灯变形。前盖配合部2设置在树脂翼子板本体的顶部，处于大致水平方向，略微向下倾斜。

当树脂翼子板本体受热变形时，由于前门配合部1处几乎是无法移动的，因此树脂翼子板本体只能朝向大灯的方向移动。为了满足树脂翼子板本体的变形要求，前盖配合部2上开设有长形孔21，长形孔21的长度方向沿X方向，塑料卡扣5实现前盖配合部2与车体钣金的连接。当树脂翼子板本体受热变形时，长形孔21能够相对于塑料卡扣5滑动，实际上塑料卡扣5是固定不动的，长形孔21由于沿X方向有一定空间，使得树脂翼子板本体能够沿X方向朝向大灯变形。

进一步地，如图2-4所示，金属支架4为L形，金属支架4包括第一连接板41和第二连接板42，第一连接板41上开设有用于与车体钣金20连接的安装孔411，第二连接板42上开设有第一铆接孔421和定位卡片422，前门配合部1上设有与第一铆接孔421对应的第二铆接孔11和与定位卡片422对应的卡槽12。

其中，第一连接板41通过安装孔411上安装金属螺栓与车体钣金20连接，安装孔411为圆形孔。第一连接板41沿图1中的Y方向。安装孔411限制了前门配合部1的X和Y方向，X方向的活动量为±0.1mm，Y方向的活动量为0，Z方向的活动量为±2mm。因此，通过第一连接板41能够将前门配合部1安装在车体钣金20上，并且使得前门配合部1不会朝向前门变形。

第二连接板42通过铆钉穿过第一铆钉孔421和第二铆钉孔11与树脂翼子板本体10连接。第二连接板42沿图1中的X方向。第二连接板42上还设有定位卡片422，定位卡片422插入到前门配合部1的卡槽12中，起到连接定位的作用。增强第二连接板42与前门配合部1之间的连接稳定性。

进一步地，如图6-7所示，塑料卡扣5包括倒钩部51和止挡部52，倒钩部51穿过长形孔21插入到车体钣金20中并勾住车体钣金20的背面，止挡部52抵靠在前盖配合部2的正面。

具体为，倒钩部51在插入的过程中被压缩，使其能够穿过长形孔21，当穿出后，倒钩部51回复到初始状态，截面大于长形孔21的截面积，因此能够勾住车体钣金20的背面。此时，止挡部52正好抵靠在前盖配合部2的正面，实现Z方向的定位。Y方向被长形孔21的宽度方向限制也不能移动，X方向由于沿长形孔21的长度方向，因此长形孔21能够相对于塑料卡扣5沿X方向滑动。

本实施例中，由于前盖配合部2通过塑料卡扣5与车体钣金20连接，使得树脂翼子板本体可以沿X方向朝向大灯变形。另外，由于塑料卡扣5的耐腐蚀性较好，不会出现与车体钣金因为生锈固定在一定，而导致树脂翼子板本体无法沿X方向滑动的问题。并且，塑料卡扣的整备性较好，可以随意拆换，不会划伤车身油漆，成本也更低。

进一步地，如图8-9所示，大灯配合部3包括翻边31，翻边31与大灯组件30之间留有间隙32，翻边31的端部朝向大灯组件30突起形成顶筋33，树脂翼子板本体10变形时顶筋33与大灯组件30接触用于保持间隙32。

具体为，翻边31朝向Y方向翻折，实现与大灯组件30的对接。现有技术中，当树脂翼子板本体变形时，翻边与大灯组件完全顶紧，可能造成大灯组件的损坏。

本实施例中，通过翻边31上突起顶筋33与大灯组件30接触来保持间隙32，使得变形时翻边31不与大灯组件30完全接触，避免造成大灯组件30的损坏。

可选地，顶筋33的厚度为1-1.5mm，厚度是指顶筋33朝向大灯组件30的突起量。

较佳地，顶筋33沿翻边31的长度方向每隔50mm设置一个。翻边31的长度方向为图8中大灯配合部3的延伸方向，即从后往前向下倾斜的方向。

进一步地，顶筋33的高度为2.5mm，高度是指图9中顶筋33沿竖直方向的尺寸。

可选地，顶筋33的横截面为矩形或半圆形，即顶筋33可以是矩形的凸块，或圆形的凸点。可以沿翻边31的长度方向均匀间隔分布。还可以是沿翻边31的长度方向的一整条凸带。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。