本实用新型涉及铆接技术领域，特别是涉及一种铆接部件、车辆车架及车辆。
背景技术：
传统的车辆车架均采用钢板制备，每个钢制零部件之间直接通过焊接工艺进行连接。
新能源车辆对于车架的重量提出了减重的需求，其中部分钢板零部件通过质量较轻的铝制零部件进行替换，由于铝制零部件和钢制零部件中焊接性能差异，导致难以通过焊接连接，目前，在钢板零部件和铝制零部件之间通过自冲铆接(SelfPiercing Riveting，SPR)工艺进行连接，自冲铆接工艺需要的条件是，最底层搭接面板的厚度需要大于总搭接面板厚度的1/3。例如，如图1所示，在将依次搭接的1.5mm铝制的顶盖后横梁面板x10、1.2mm钢制的背门铰链安装面板x20、钢制的后侧围内板上延伸面板x30自冲铆接中，为了满足钢制的后侧围内板上延伸面板厚度大于顶盖后横梁面板、背门铰链安装面板、后侧围内板上延伸面板厚度总和1/3，后侧围内板上延伸面板的厚度选用在1.2mm以上。
然而，对于车架的强度要求中，后侧围内板上延伸面板的厚度达到0.7mm即可，选用在1.2mm以上后侧围内板上延伸面板使得车架的自身重量较重。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种铆接部件、车辆车架及车辆，主要解决的技术问题通过铆接工艺的结构优化降低车架的自身重量。
为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：
一方面，本实用新型的实施例提供一种铆接部件，包括：
待铆接叠层；
垫板，衬垫于待铆接叠层的底部和/或顶部；
铆钉，通过铆接工艺依次穿入所述待铆接叠层和所述垫板。
本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
可选的，前述的铆接部件，其中所述垫板的厚度D1大于垫板的厚度D1和待铆接叠层的厚度D2之和的1/3。
可选的，前述的铆接部件，其中所述垫板为铝制。
另一方面，本实用新型的实施例提供一种车辆车架，包括：铆接部件，包括：
待铆接叠层；
垫板，衬垫于待铆接叠层的底部和/或顶部；
铆钉，通过铆接工艺依次穿入所述待铆接叠层和所述垫板。
本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
可选的，前述的车辆车架，其中所述待铆接叠层包括顶层零部件搭接板、中层零部件搭接板以及底层零部件搭接板，顶层零部件搭接板、中层零部件搭接板以及底层零部件搭接板顺次层叠。
可选的，前述的车辆车架，其中顶层零部件搭接板为铝制的顶盖后横梁面板；
中层零部件搭接板为钢制的背门铰链安装面板；
底层零部件搭接板为钢制的后侧围内板上延伸面板。
可选的，前述的车辆车架，其中钢制的后侧围内板上延伸面板的厚度在0.5-0.9mm。
可选的，前述的车辆车架，其中所述垫板的厚度在1.8-2.2mm。
可选的，前述的车辆车架，其中钢制的背门铰链安装面板的厚度在1-1.4mm；
铝制的顶盖后横梁面板的厚度在1.2-1.8mm。
再一方面，本实用新型的实施例提供一种车辆，包括：车辆车架，包括：铆接部件，铆接部件包括：
待铆接叠层；
垫板，衬垫于待铆接叠层的底部和/或顶部；
铆钉，通过铆接工艺依次穿入所述待铆接叠层和所述垫板。
借由上述技术方案，本实用新型技术方案提供的铆接部件、车辆车架及车辆至少具有下列优点：
本实用新型实施例提供的技术方案中，通过对待铆接叠层衬垫一个垫板后，进行铆接，相对于现有技术，可避免考虑依次搭接形成待铆接叠层中的底层零部件搭接板的厚度，底层零部件可选用较薄的板材，在进行自冲铆接工艺连接中，只需要对垫板的厚度做出选择，由于垫板的尺寸较底层零部件的尺寸小，可降低自身重量。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1是现有技术中的车架的部分结构示意图
图2是本实用新型的实施例提供的一种铆接部件的结构示意图；
图3是本实用新型的实施例提供的一种铆接部件的底层零部件和垫板叠加的结构示意图；
图4是本实用新型的实施例提供的一种铆接部件垫板的结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的铆接部件、车辆车架及车辆其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
本实施例提供的一种铆接部件，在对待铆接叠层进行自冲铆接工艺中，在待铆接叠层的底部添加垫板的方式，可无需考虑待铆接叠层底层零部件搭接板的厚度要求，使底层零部件的板材厚度可进行减低，从而可降低车架自身重量。
图2至图3为本实用新型提供的铆接部件一实施例，请参阅图2至图3，本实用新型的一个实施例提出的铆接部件，包括：待铆接叠层、垫板以及铆钉(图中未示出)。待铆接叠层具体可包括顶层零部件搭接板10以及与所述顶层零部件搭接板10相对的底层零部件搭接板20；垫板30衬垫于待铆接叠层的底部；铆钉，通过铆接工艺依次穿入所述待铆接叠层和所述垫板30。具体的，垫板可为铝制件。
通过对待铆接叠层衬垫一个垫板后，进行铆接，相对于现有技术，可避免考虑依次搭接形成待铆接叠层中的底层零部件搭接板的厚度，底层零部件可选用较薄的板材，在进行自冲铆接工艺连接中，只需要对垫板的厚度做出选择，由于垫板的尺寸较底层零部件的尺寸小，可降低自身重量。
其中，垫板30的厚度D1大于垫板的厚度D1和待铆接叠层的厚度D2之和的1/3，即D1＞(D1+D2)/3。容易理解的是，垫板单独衬垫于待铆接叠层的顶部，或是，垫板衬垫于待铆接叠层的顶部和底部，均可降低自身重量。
本实施例提供的一种车辆车架，可采用上述实施例中的铆接部件，其中，铆接部件中的待铆接叠层中的底层零部件搭接板的厚度，底层零部件可选用较薄的板材，在进行自冲铆接工艺连接中，只需要对垫板的厚度做出选择，由于垫板的尺寸较底层零部件的尺寸小，可降低车辆车架的自身重量。
在采用自冲铆接工艺中，通常的至少两个零部件中，至少包含有两个不同材质的零部件，因此，在难以通过焊接工艺连接的情况下，可通过自冲铆接工艺将包含有两个不同材质的零部件的待铆接叠层进行连接。车辆车架的零部件通常有金属材料制备，选用的材料有钢材、铝材等，例如，所述待铆接叠层包括顶层零部件搭接板以及与所述顶层零部件搭接板相对的底层零部件搭接板，顶层零部件搭接板采用铝材，底层零部件搭接板采用钢材，铝材和钢材之间需要通过自冲铆接工艺连接。其中，垫板的材质为金属材料，通常可选用钢材、铝材等，为了降低车架的自身重量，可选用铝材。例如，如图4所示，垫板为铝制椭圆形垫板30、圆形垫板、方形垫板或长方形垫板。垫板的尺寸面积只需要满足自冲铆接工艺需求即可，例如，垫板的面积小于等于待铆接叠层的层叠面积，在满足自冲铆接工艺需求的同时，可尽量降低垫板所占用的重量。
为了增强待铆接叠层和垫板连接之间的连接稳固性，待铆接叠层和垫板通过至少两个铆钉连接。
在实际的实施中，通过下述应用的零部件的部位更加详细的进行说明，但不局限于仅应用于下述的实施结构：
如图2所示，所述待铆接叠层包括顶层零部件搭接板10、中层零部件搭接板40以及底层零部件搭接板20，顶层零部件搭接板10、中层零部件搭接板40以及底层零部件搭接板20顺次层叠。顶层零部件搭接板10为铝制的顶盖后横梁面板，中层零部件搭接板40为钢制的背门铰链安装面板，底层零部件搭接板20为钢制的后侧围内板上延伸面板。铝制的顶盖后横梁面板、钢制的背门铰链安装面板、钢制的后侧围内板上延伸面板、垫板30依次叠加，铆钉(图中未示出)依次穿过铝制的顶盖后横梁面板、钢制的背门铰链安装面板、钢制的后侧围内板上延伸面板、垫板30，将铝制的顶盖后横梁面板、钢制的背门铰链安装面板、钢制的后侧围内板上延伸面板、垫板30连接。其中，由于垫板位于最底层，垫板的厚度尺寸应大于铝制的顶盖后横梁面板厚度、钢制的背门铰链安装面板厚度、钢制的后侧围内板上延伸面板厚度、垫板厚度之和的1/3，而其中钢制的后侧围内板上延伸面板厚度不需要考虑上述厚度的要求，因此，钢制的后侧围内板上延伸面板厚度可选用较薄的满足支撑要求即可，例如，钢制的后侧围内板上延伸面板的厚度在0.5-0.9mm，钢制的背门铰链安装面板的厚度在1-1.4mm，铝制的顶盖后横梁面板的厚度在1.2-1.8mm，所述垫板的厚度在1.8-2.2mm。具体的，钢制的后侧围内板上延伸面板可选用0.7mm厚度面板，钢制的背门铰链安装面板可选用1.2mm厚度面板，铝制的顶盖后横梁面板可选用1.5mm厚度面板，相对于现有技术中，为了满足铆接需要的厚度，钢制的后侧围内板上延伸面板至少需要1.2mm的厚度，因此，可减低0.6kg重量，而新增加的垫板的重量大概在0.012Kg,从而可大大降低车架自身重量。
基于同一实用新型构思，本实用新型的一个实施例提出的一种车辆，其包括上述任一一种具体实施例中所述的车辆车架。车辆车架包括：待铆接叠层、垫板以及铆钉。具体的，待铆接叠层包括顶层零部件搭接板以及与所述顶层零部件搭接板相对的底层零部件搭接板；垫板衬垫在待铆接叠层底层零部件搭接板上；铆钉通过自冲铆接工艺依次穿入所述待铆接叠层和所述垫板，将所述待铆接叠层和所述垫板连接；其中，垫板的厚度D1大于垫板的厚度D1和待铆接叠层的厚度D2之和的1/3，即D1＞1/3(D1+D2)。
本实用新型实施例提供的车辆，其中的车辆车架重量较轻，从而降低了车辆的自身重量。
具体的，本实施例中所述的车辆车架可直接采用上述实施例提供的车辆车架，具体的实现结构可参见上述实施例中描述的相关内容，此处不再赘述。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
可以理解的是，上述装置中的相关特征可以相互参考。另外，上述实施例中的“第一”、“第二”等是用于区分各实施例，而并不代表各实施例的优劣。
在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
类似地，应当理解，为了精简本公开并帮助理解各个实用新型方面中的一个或多个，在上面对本实用新型的示例性实施例的描述中，本实用新型的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的装置解释成反映如下意图：即所要求保护的本实用新型要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如下面的权利要求书所反映的那样，实用新型方面在于少于前面公开的单个实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本实用新型的单独实施例。
本领域那些技术人员可以理解，可以对实施例中的装置中的部件进行自适应性地改变并且把它们设置在与该实施例不同的一个或多个装置中。可以把实施例中的部件组合成一个部件，以及此外可以把它们分成多个子部件。除了这样的特征中的至少一些是相互排斥之外，可以采用任何组合对本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的所有特征以及如此公开的任何装置的所有部件进行组合。除非另外明确陈述，本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的每个特征可以由提供相同、等同或相似目的替代特征来代替。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在下面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。本实用新型的各个部件实施例可以以硬件实现，或者以它们的组合实现。
应该注意的是上述实施例对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或组件。位于部件或组件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件或组件。本实用新型可以借助于包括有若干不同部件的装置来实现。在列举了若干部件的权利要求中，这些部件中的若干个可以是通过同一个部件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。