车身结构的制作方法

文档序号:16635412发布日期:2019-01-16 06:58阅读:195来源:国知局
车身结构的制作方法

本发明涉及车身结构。



背景技术:

作为车身结构,已知有如下结构(例如,参照日本国专利第5156729号公报):地板通道向车身前后方向延伸,横梁从地板通道的左右侧向车宽方向延伸,在地板通道的内部且在横梁的延长线上接合有隔板。

在该车身结构中,例如为了支撑从车辆的侧方输入至横梁的冲击载荷,需要确保从横梁向隔板的载荷传递性。为了确保从横梁向隔板的载荷传递性,优选使横梁和隔板的各前壁及后壁在车身前后方向上对齐,并且使横梁和隔板在车身前后方向上对齐。

在该状态下,横梁的焊接凸缘及隔板的焊接凸缘通过焊接设备(例如,焊枪)利用点焊而接合于地板通道。由此,在冲击载荷从车宽方向输入至横梁的情况下,将冲击载荷从横梁传递至隔板来确保载荷传递性。因而,能够由横梁来支撑输入至横梁的冲击载荷。

然而,根据日本国专利第5156729号公报的车身结构,认为当将横梁的焊接凸缘点焊于地板通道时,焊接设备(焊枪)与地板通道内的隔板发生干涉。因而,需要将横梁的主体在远离隔板的主体的位置处利用点焊接合于地板通道。

因此,因从横梁的主体到焊接凸缘的接合点为止的距离变长,其间的焊接凸缘发生变形而变得难以确保载荷传递性,从该观点出发,存在改进的余地。



技术实现要素:

本发明的方案提供能够确保从横梁向地板通道侧的载荷传递性的车身结构。

(1)本发明的一方式的车身结构具备:设于地板的车宽方向中央的地板通道;接合于所述地板通道的侧面并沿车宽方向延伸的横梁;以及设于所述地板通道的内部的隔板,所述横梁具备:沿车宽方向且上下方向延伸的横梁竖壁;以及从所述横梁竖壁沿车身前后方向延伸的横梁凸缘,所述隔板具备沿车宽方向且上下方向延伸的隔板竖壁,所述横梁竖壁与所述隔板竖壁在车身前后方向上配置于相同的位置,所述横梁凸缘具备:粘接于所述地板通道的粘接部;以及在比所述粘接部更远离所述横梁竖壁的位置处焊接于所述地板通道的焊接部。

这样,在横梁凸缘设有粘接部和焊接部。粘接部是利用粘接剂粘接于地板通道的部位。由于粘接剂不会使设备与隔板发生干涉,因此能够涂敷于横梁竖壁的附近。因而,粘接部设于比焊接部靠横梁竖壁的附近的位置。

另一方面,焊接部是通过基于例如焊接设备(焊枪)的点焊而焊接于地板通道的部位。因此,需要抑制焊接设备与隔板的干涉。因而,焊接部设于比粘接部更远离横梁竖壁的位置。

通过在横梁凸缘设置粘接部和焊接部,能够通过粘接将横梁凸缘的粘接部固定于横梁竖壁的附近。因而,当向横梁输入有冲击载荷时,能够抑制横梁凸缘中的横梁竖壁的附近部位的变形。即,能够防止横梁竖壁相对于隔板竖壁的位置偏移。由此,能够确保从车身侧方输入至横梁的冲击载荷从横梁竖壁传递至隔板竖壁的载荷传递性。

另外,在横梁凸缘中的远离隔板竖壁的部位设有焊接部。由此,能够确保横梁相对于地板通道的接合强度。

(2)在上述车身结构中,也可以是,所述横梁具备:设于所述地板侧的下部梁;以及设于所述下部梁的上侧的上部梁,所述横梁凸缘具备:设于所述下部梁的下部凸缘;以及设于所述上部梁的上部凸缘,所述粘接部从所述下部凸缘连续地粘接到所述上部凸缘。

这样,从下部凸缘到上部凸缘为止连续地形成有粘接部。因而,能够利用粘接剂来抑制下部凸缘与上部凸缘的位置偏移。由此,能够更良好地确保从车身侧方输入至横梁的冲击载荷从横梁竖壁传递至隔板竖壁的载荷传递性。

(3)在上述车身结构中,也可以是,所述横梁凸缘具备将所述下部凸缘与所述上部凸缘重合而相互焊接的凸缘焊接部,所述粘接部以通过所述凸缘焊接部的方式设置。

这样,使下部凸缘与上部凸缘的一部分重叠而焊接,从而形成为凸缘焊接部。因而,能够确保凸缘焊接部的刚性。使粘接部通过确保了刚性的凸缘焊接部。

由此,能够利用确保了刚性的凸缘焊接部将冲击载荷从横梁竖壁更好地传递至隔板竖壁。

(4)在上述车身结构中,也可以是,所述隔板被焊接于所述下部凸缘和所述上部凸缘这两者。

这样,下部凸缘和上部凸缘这两者焊接于隔板。因而,能够更可靠地防止横梁竖壁相对于隔板竖壁的位置偏移。

由此,能够将从车身侧方输入至横梁的冲击载荷从横梁竖壁更好地传递至隔板竖壁。

(5)在上述车身结构中,也可以是,所述地板通道具备沿着棱线而沿车身前后方向延伸的棱线补片,所述横梁凸缘与所述棱线补片焊接。

这样,使棱线补片沿着地板通道的棱线而沿车身前后方向延伸。在该棱线补片焊接有横梁凸缘。因而,能够将从车身侧方输入至横梁的冲击载荷经由棱线补片而沿地板通道的车身前后方向传递。由此,能够由车辆整体来支撑输入至横梁的冲击载荷。

(6)本发明的另一方案的车身结构具备:被粘接板;以及利用粘接部粘接于所述被粘接板的第一板及第二板,所述被粘接板具备:在所述被粘接板上单独地重叠有所述第一板的第一单独部;在所述被粘接板上重叠有所述第一板及所述第二板的三张重叠部;以及在所述被粘接板上单独地重叠有所述第二板的第二单独部,所述粘接部从设于所述第一单独部的起点经由所述三张重叠部而连续地设置到设于所述第二单独部的终点,所述起点及所述终点与所述被粘接板焊接。

这样,具备被粘接板与第一板单独地重叠的第一单独部。另外,具备被粘接板、第一板及第二板重叠的三张重叠部。并且,具备被粘接板与第二板单独地重叠的第二单独部。

在此,在三张重叠部的附近,认为在第二板与被粘接板之间空出第一板的量的间隙。在这种情况下,通过利用粘接剂填充第一板的量的间隙,能够将第二板粘接于被粘接板。由此,能够使被粘接板、第一板及第二板这三张板连续地粘接。

另外,在第一单独部设置起点,在第二单独部设置终点。从起点经由三张重叠部而到终点为止连续地设有粘接部。即,第一板及第二板从起点经由三张重叠部而到终点为止连续地粘接于被粘接板。因而,能够将第一板及第二板稳固地粘接于被粘接板。由此,能够将输入至第一板及第二板的冲击载荷良好地传递至被粘接板侧,能够确保从第一板及第二板向被粘接板侧的载荷传递性。

并且,起点及终点焊接于被粘接板。因而,粘接于被粘接板的起点和终点通过焊接而被稳固地固定。由此,能够防止粘接部的起点和终点从被粘接板剥离。

(7)在上述车身结构中,也可以是,所述三张重叠部中所述第一板、所述第二板依次重叠于所述被粘接板,所述第二板具备第一面和在与所述第一面交叉的方向上延伸的第二面,所述三张重叠部设于所述第一面,所述终点设于所述第二面。

这样,第二板具备第一面和第二面。第二面沿与第一面交叉的方向延伸。在第一面设置三张重叠部,在第二面设置终点。因而,能够在第一面与被粘接板之间允许有第一板的量的的间隙的状态下,使第二面与被粘接板抵接而焊接。由此,能够提高被粘接板、第一板及第二板的组装性。

根据本发明的方案,在横梁凸缘设置粘接部和焊接部,并将粘接部设置于横梁竖壁的附近。并且,将焊接部设置于比粘接部更远离横梁竖壁的位置。由此,能够确保从横梁向地板通道侧的载荷传递性。

附图说明

图1是示出本发明的一实施方式中的车身结构的立体图。

图2是示出本发明的一实施方式中的由图1的ii-ii线剖开后的状态的剖视图。

图3是示出本发明的一实施方式中的由图2的iii-iii线剖开后的状态的剖视图。

图4是示出从下方观察本发明的一实施方式中的车身结构的地板通道的状态的立体图。

图5是示出本发明的一实施方式中的车身结构的横梁的立体图。

图6是示出本发明的一实施方式中的图5的横梁的分解立体图。

图7是示出本发明的一实施方式中的将图1的vii部放大后的状态的立体图。

图8是示出本发明的一实施方式中的将图5的viii部放大后的状态的立体图。

图9是示出本发明的一实施方式中的将图3的ix部放大后的状态的剖视图。

图10是示出本发明的一实施方式中的由图8的x-x线剖开后的状态的剖视图。

图11是示出本发明的一实施方式中的由图8的xi-xi线剖开后的状态的剖视图。

具体实施方式

基于附图对本发明的一实施方式进行说明。在附图中,箭头fr指向车辆的前方,箭头up指向车辆的上方,箭头lh指向车辆的左侧方。

需要说明的是,车身结构10是实质上左右对称的结构。因而,对左侧的构成构件和右侧的构成构件标注相同的附图标记,并说明左侧的结构而省略右侧的结构的说明。

如图1所示,车身结构10具备前围板下部12、左右的地板13、上弯板14、左右的下边梁15、地板通道16(被粘接板)、隔板18(参照图2)及左右的横梁20。

左下边梁15配置于车宽方向左侧,且从外伸托梁23的外端部朝向车身后方延伸到上弯部24。右下边梁15形成为与左下边梁15实质上左右对称。

在左右的下边梁15的车宽方向中央设有地板通道16。地板通道16从前围板下部12朝向车身后方延伸到上弯板14。

如图2、图3所示,地板通道16具备通道主体25、左棱线补片(棱线补片)27及右棱线补片(棱线补片)28。通道主体25具有通道左侧壁31(地板通道的侧面)、通道右侧壁32(地板通道的侧面)、通道顶部33、通道左凸缘34及通道右凸缘35。

通道左侧壁31及通道右侧壁32配置为在车宽方向上隔开间隔而立起的状态。通道左侧壁31朝向车宽方向右侧而延伸为上升坡度,从而形成地板通道16的左侧的侧面。

通道右侧壁32朝向车宽方向左侧而延伸为上升坡度,从而形成地板通道16的右侧的侧面。

通道左侧壁31的上端部及通道右侧壁32的上端部由通道顶部33连结。在通道左侧壁31的上端部与通道顶部33的交叉部形成有左棱线(棱线)37。在左棱线37上,从地板通道16的内侧接合有左棱线补片27。左棱线补片27具有与通道顶部33接合的补片水平部27a和与通道左侧壁31接合的补片铅垂部27b。

由补片水平部27a及补片铅垂部27b将左棱线补片27形成为剖面v字状。左棱线补片27沿着左棱线37而沿车身前后方向延伸(参照图4)。

在通道右侧壁32的上端部与通道顶部33的交叉部形成有右棱线(棱线)38。在右棱线38上,从地板通道16的内侧接合有右棱线补片28。右棱线补片28沿着右棱线38而沿车身前后方向延伸。右棱线补片28与左棱线补片27同样地形成。

在左棱线37接合有左棱线补片27,在右棱线38接合有右棱线补片28,由此利用左棱线补片27及右棱线补片28来应对从车身前后方向输入至地板通道16的冲击载荷以确保地板通道16的刚性。

通道左凸缘34从通道左侧壁31的下端部向车宽方向左侧伸出。通道右凸缘35从通道右侧壁32的下端部向车宽方向右侧伸出。

左地板13的内侧边13a从下方与通道左凸缘34的左侧边接合。左地板13的外侧边与左下边梁15(参照图1)接合。右地板13的内侧边13a从下方与通道右凸缘35的右侧边35a接合。右地板13的外侧边与右下边梁15(参照图1)接合。在通道主体25的内部39设有隔板18。

如图3、图4所示,隔板18具备隔板连结部41、第一隔板竖壁42、第二隔板竖壁43。

隔板连结部41具有左凸缘部45、右凸缘部46及连结部47。在连结部47的左侧形成有左凸缘部45。在连结部47的右侧形成有右凸缘部46。左凸缘部45从下方与通道左凸缘34接合。右凸缘部46从下方与通道右凸缘35接合。在该状态下,连结部47以向车宽方向延伸的方式配置于通道主体25的开口部48。

连结部47具有连结板51、第一连结部凸缘52及第二连结部凸缘53。连结板51配置于与通道顶部33对置的位置,且形成为板状。第一连结部凸缘52从连结板51的前边朝向通道顶部33立起。第二连结部凸缘53从连结板51的后边朝向通道顶部33立起。

在连结板51的前边51a及第一连结部凸缘52接合有第一隔板竖壁42的下端部42a。第一隔板竖壁42沿车宽方向且上下方向延伸。第一隔板竖壁42具有第一上竖壁凸缘42b、第一左竖壁凸缘42c及第一右竖壁凸缘42d。

第一上竖壁凸缘42b沿着通道顶部33而被接合。第一左竖壁凸缘42c沿着通道左侧壁31而被接合。第一右竖壁凸缘42d沿着通道右侧壁32而被接合。

在连结板51的后边51b及第二连结部凸缘53接合有第二隔板竖壁43的下端部43a。第二隔板竖壁43与第一隔板竖壁42在车身前后方向上实质上对称地形成。

第二隔板竖壁43沿车宽方向且上下方向延伸。第二隔板竖壁43具有第二上竖壁凸缘43b、第二左竖壁凸缘43c及第二右竖壁凸缘43d。第二上竖壁凸缘43b沿着通道顶部33而被接合。第二左竖壁凸缘43c沿着通道左侧壁31而被接合。第二右竖壁凸缘43d沿着通道右侧壁32而被接合。

通过在通道主体25的内部39设置隔板18,从而利用隔板18应对从车宽方向输入至地板通道16的冲击载荷以确保地板通道16的刚性。

另外,通过在通道主体25的内部39设置隔板18,能够防止通道主体25的开口部48在车宽方向上打开。

返回图1,在通道主体25的通道左侧壁31接合有左横梁20。即,左横梁20与地板通道16(通道主体25)的通道左侧壁31接合,且在车宽方向上延伸至左下边梁15。左横梁20具备下部梁55和上部梁56。

右横梁20与左横梁20实质上左右对称地形成。以下,省略右横梁20的详细说明,并将左横梁20作为“横梁20”进行说明。

如图5、图6所示,下部梁55设于左地板13侧。下部梁55夹在地板通道16与左下边梁15(参照图1)之间而沿车宽方向延伸。下部梁55具有第一下部竖壁61、下部倾斜壁62、第二下部竖壁63、下部顶部64、第一下部凸缘65、第二下部凸缘66、第三下部凸缘(下部凸缘、第一板)67、第四下部凸缘(下部凸缘、第一板)68及第五下部凸缘(下部凸缘、第一板)69。

第一下部竖壁61与第二下部竖壁63在车身前后方向上隔开间隔地配置。第一下部竖壁61沿车宽方向且上下方向延伸。下部倾斜壁62从第一下部竖壁61的上边朝向车身后方以上升坡度延伸。下部顶部64从下部倾斜壁62的后边朝向车身后方延伸,且与第二下部竖壁63的上边连结。

第二下部竖壁63沿车宽方向且上下方向延伸。

第一下部凸缘65从第一下部竖壁61的下边沿着左地板13而向车身前方伸出。第一下部凸缘65通过例如点焊而焊接于左地板13。第二下部凸缘66从第二下部竖壁63的下边沿着左地板13而向车身前方伸出。第二下部凸缘66通过例如点焊而焊接于左地板13。

第三下部凸缘67从第一下部竖壁61的内端61a沿着通道左侧壁31而向车身前方伸出。第四下部凸缘68从下部倾斜壁62的内端62a沿着通道左侧壁31而向车身前方且上方呈倾斜状地伸出。

另外,第五下部凸缘69从第二下部竖壁63的内端沿着通道左侧壁31而向车身后方伸出。

第三下部凸缘67、第四下部凸缘68及第五下部凸缘69如后所述通过点焊、粘接剂等而接合于通道左侧壁31。

如图6、图7所示,在下部梁55的内端部55a的上侧设有上部梁56。上部梁56具有第一上部竖壁71、第二上部竖壁72、上部倾斜壁73、上部顶部74、上部侧壁75、上部弯曲部76、第一上部凸缘(上部凸缘、第二板)77、第二上部凸缘(上部凸缘、第二板)78、第三上部凸缘(上部凸缘、第二板)79及第四上部凸缘(上部凸缘、第二板)81。

第一上部竖壁71具有第一横向竖壁83和第一纵向竖壁84。第二上部竖壁72具有第二横向竖壁86和第二纵向竖壁87。

第一横向竖壁83、上部倾斜壁73、上部顶部74及第二横向竖壁86以从上方与下部梁55的内端部55a重叠的状态被接合。具体而言,第一横向竖壁83与第一下部竖壁61的内端部接合。上部倾斜壁73与下部倾斜壁62的内端部接合。上部顶部74与下部顶部64的内端部接合。第二横向竖壁86与第二下部竖壁63的内端部接合。

在该状态下,在下部梁55的内端部55a接合有上部梁56。

第一纵向竖壁84从第一横向竖壁83的内端沿着通道左侧壁31而向上方延伸。第二纵向竖壁87从第二横向竖壁86的内端沿着通道左侧壁31而向上方延伸。在第一纵向竖壁84与第二纵向竖壁87之间形成有上部侧壁75。

上部侧壁75从上部倾斜壁73的内端73a及上部顶部74的内端74a沿着第一纵向竖壁84及第二纵向竖壁87而朝向车宽方向内侧以上升坡度延伸到通道左侧壁31的上端部(即,通道顶部33)。

上部弯曲部76从上部侧壁75的上端沿着通道顶部33而朝向车宽方向内侧弯折。

第一上部凸缘77从第一纵向竖壁84的内边沿着通道左侧壁31而朝向车身前方伸出。第二上部凸缘78从第二纵向竖壁87的内边沿着通道左侧壁31而朝向车身后方伸出。

第三上部凸缘79从上部弯曲部76的前边沿着通道顶部33而朝向车身前方伸出。第三上部凸缘79与第一上部凸缘77连结。第一上部凸缘77及第三上部凸缘79形成为剖面l字状。

第四上部凸缘81从上部弯曲部76的后边沿着通道顶部33而朝向车身后方伸出。第四上部凸缘81与第二上部凸缘78连结。第二上部凸缘78及第四上部凸缘81形成为剖面l字状。

由第三下部凸缘67、第四下部凸缘68、第一上部凸缘77及第三上部凸缘79形成横梁20的第一横梁凸缘(横梁凸缘)58。第一横梁凸缘58从横梁20的第一横梁竖壁(横梁竖壁)21向车身前方延伸。

第一横梁竖壁21由第一上部竖壁71及第一下部竖壁61形成。

由第五下部凸缘69、第二上部凸缘78及第四上部凸缘81形成横梁20的第二横梁凸缘(横梁凸缘)59。第二横梁凸缘59从横梁20的第二横梁竖壁(横梁竖壁)22向车身后方延伸。

第二横梁竖壁22由第二上部竖壁72及第二下部竖壁63形成。

即,横梁20具备第一横梁竖壁21、第二横梁竖壁22、第一横梁凸缘58及第二横梁凸缘59。

第一横梁竖壁21沿车宽方向且上下方向延伸。第二横梁竖壁22沿车宽方向且上下方向延伸。

第一横梁凸缘58从第一横梁竖壁21的内端沿着通道左侧壁31而向车身前方延伸。第二横梁凸缘59从第二横梁竖壁22的内端沿着通道左侧壁31而向车身后方延伸。

需要说明的是,第一横梁竖壁21及第一横梁凸缘58在车身前后方向上与第二横梁竖壁22及第二横梁凸缘59实质上对称地形成。因而,以下,详细说明第一横梁竖壁21及第一横梁凸缘58,省略第二横梁竖壁22及第二横梁凸缘59的详细说明。

如图3、图8所示,第一横梁竖壁21在车身前后方向上配置于与第一隔板竖壁42相同的位置。第二横梁竖壁22在车身前后方向上配置于与第二隔板竖壁43相同的位置。

在该状态下,第一横梁凸缘58具备粘接部91和焊接部92。粘接部91在靠近第一横梁竖壁21的内端部21a的位置处利用粘接剂94(参照图10)粘接于地板通道16的通道左侧壁31。

这样,在第一横梁凸缘58设有粘接部91和焊接部92。粘接部91是被粘接剂94粘接于地板通道16的部位。粘接剂94能够涂敷于第一横梁竖壁21的附近。因而,粘接部91设置在第一横梁竖壁21的内端部21a的附近。

焊接部92具备第一焊接部92a、第二焊接部92b、第三焊接部92c、第四焊接部92d及第五焊接部92e。

需要说明的是,后面详细说明第一焊接部92a、第二焊接部92b、第三焊接部92c、第四焊接部92d及第五焊接部92e。

如图9所示,焊接部92是通过基于例如焊接设备(焊枪)100、101的点焊而焊接于地板通道16的通道左侧壁31的部位。因此,需要抑制焊接设备100、101与隔板18(具体而言,第一隔板竖壁42)的干涉。

因而,焊接部92主要设于比粘接部91向车身前方侧更远离第一横梁竖壁21的位置。

返回图3、图8,通过在第一横梁凸缘58设置粘接部91和焊接部92,能够通过粘接将第一横梁凸缘58的粘接部91固定于第一横梁竖壁21的附近。因而,当向横梁20输入有冲击载荷f1时,能够抑制第一横梁凸缘58中的第一横梁竖壁21的附近部位的变形。

即,能够防止第一横梁竖壁21相对于第一隔板竖壁42的位置偏移。由此,能够良好地确保将从车身侧方输入至横梁20的冲击载荷f1从第一横梁竖壁21传递至第一隔板竖壁42的载荷传递性。

另外,在第一横梁凸缘58中的远离第一隔板竖壁42的部位设有焊接部92。由此,能够确保横梁20(具体而言,第一横梁凸缘58)相对于地板通道16的接合强度。

粘接部91从第一下部凸缘65到第一上部凸缘77连续而利用粘接剂94(参照图10)粘接于通道左侧壁31。

因而,能够利用粘接剂94来防止第一下部凸缘65与第一上部凸缘77的位置偏移。由此,能够更良好地确保将从车身侧方输入至横梁20的冲击载荷f1从第一横梁竖壁21传递至第一隔板竖壁42的载荷传递性。

如图8、图10所示,第一横梁凸缘58具备凸缘焊接部96。凸缘焊接部96将第四下部凸缘68与第一上部凸缘77的一部分77a以重合的状态相互焊接。

凸缘焊接部96在第一横梁凸缘58利用粘接剂94粘接于通道左侧壁31之前,将第四下部凸缘68与第一上部凸缘77的一部分77a以重合的状态预先焊接。以通过凸缘焊接部96的方式设有粘接部91。

这样,将第四下部凸缘68与第一上部凸缘77的一部分77a以重合的状态焊接而形成凸缘焊接部96。因而,能够确保凸缘焊接部96的刚性。将粘接部91设置为通过确保了刚性的凸缘焊接部96。

由此,能够利用确保了刚性的凸缘焊接部96将冲击载荷f1从第一横梁竖壁21更好地传递于第一隔板竖壁42。

另外,凸缘焊接部96在第一横梁凸缘58利用粘接剂94粘接于通道左侧壁31之前,将第四下部凸缘68与第一上部凸缘77的一部分77a以重合的状态预先焊接。因而,能够提高第四下部凸缘68与第一上部凸缘77的组装精度。由此,能够将凸缘焊接部96高精度地定位于粘接部91。

横梁20具备利用粘接部91粘接于地板通道16的第三下部凸缘67、第四下部凸缘68、第一上部凸缘77及第三上部凸缘79。另外,横梁20具备第一单独部105、三张重叠部106及第二单独部107。

第一单独部105是在地板通道16的通道左侧壁31上单独地重叠有第三下部凸缘67的部位。三张重叠部106是在通道左侧壁31上重叠有第四下部凸缘68及第一上部凸缘77的部位。第二单独部107是在通道顶部33上单独地重叠有第三上部凸缘79的部位。

在第一单独部105设有起点105a。起点105a通过例如点焊而焊接于通道左侧壁31。在第二单独部107设有终点107a。终点107a通过例如点焊而焊接于通道顶部33。粘接部91从第一单独部105的起点105a经由三张重叠部106而连续地设置到第二单独部107的终点107a。

因而,粘接于地板通道16的起点105a和终点107a通过焊接而稳固地固定。由此,能够防止粘接部91的起点105a从地板通道16的通道左侧壁31剥离。另外,能够防止粘接部91的终点107a从地板通道16的通道顶部33剥离。

在此,在三张重叠部106的附近,认为在通道左侧壁31与第一上部凸缘77之间空出第三下部凸缘67的量的间隙s1。另外,认为在通道左侧壁31与第一上部凸缘77之间空出第四下部凸缘68的量的间隙s1。

即使在这种情况下,第三下部凸缘67、第四下部凸缘68的量的间隙s1也被粘接剂94填充。因而,能够利用粘接剂94将第一上部凸缘77粘接于通道左侧壁31。由此,能够使通道左侧壁31、第三下部凸缘67及第一上部凸缘77这三张板连续地粘接。同样,能够使通道左侧壁31、第四下部凸缘68及第一上部凸缘77这三张板连续地粘接。

另外,在第一单独部105设置起点105a,在第二单独部107设置终点107a。从起点105a经由三张重叠部106而到终点107a为止连续地设置粘接部91。即,第三下部凸缘67、第四下部凸缘68、第一上部凸缘77及第三上部凸缘79从起点105a经由三张重叠部106而到终点107a为止连续地利用粘接剂94粘接于通道主体25。

因而,第三下部凸缘67、第四下部凸缘68、第一上部凸缘77及第三上部凸缘79稳固地粘接于通道主体25。由此,能够将输入至第三下部凸缘67、第四下部凸缘68、第一上部凸缘77及第三上部凸缘79的冲击载荷f1良好地传递于地板通道16侧。即,能够良好地确保从第三下部凸缘67、第四下部凸缘68、第一上部凸缘77及第三上部凸缘79向地板通道16侧的载荷传递性。

在此,三张重叠部106相对于通道左侧壁31而依次重叠有第三下部凸缘67、第一上部凸缘77。另外,三张重叠部106相对于通道左侧壁31而依次重叠有第四下部凸缘68、第一上部凸缘77。

另外,第一上部凸缘77形成沿着通道左侧壁31延伸的第一面。并且,第三上部凸缘79沿着通道顶部33延伸,由此形成在与第一面交叉的方向上延伸的第二面。

三张重叠部106设于成为第一面的第一上部凸缘77。另外,终点107a设于成为第二面的第三上部凸缘79。

这样,第三上部凸缘79在与第一上部凸缘77交叉的方向上延伸。另外,在第一上部凸缘77设有三张重叠部106。并且,在第三上部凸缘79设有终点107a。

因而,在第一上部凸缘77与通道左侧壁31之间允许有第三下部凸缘67或第四下部凸缘68的量的间隙s1的状态下,能够使第三上部凸缘79与通道顶部33抵接而进行焊接。由此,能够提高地板通道16、第三下部凸缘67、第四下部凸缘68及第一上部凸缘77的组装性。

如图4、图8所示,焊接部92主要在如下位置通过例如点焊而焊接于通道左侧壁31,所述位置是比粘接部91向车身前方侧更远离第一横梁竖壁21的位置。

焊接部92具备第一焊接部92a、第二焊接部92b、第三焊接部92c、第四焊接部92d及第五焊接部92e。

第一焊接部92a是成为第一单独部105的起点105a的部位。第一焊接部92a通过例如点焊而将隔板18的左凸缘部45(具体而言,从左凸缘部45突出的突出片45a)、通道左侧壁31及第三下部凸缘67焊接(还参照图10)。

第二焊接部92b通过例如点焊而将隔板18的第一左竖壁凸缘42c(具体而言,第一左竖壁凸缘42c的下端部)、通道左侧壁31及第三下部凸缘67焊接。

第三焊接部92c是成为第二单独部107的终点107a的部位。第三焊接部92c通过例如点焊而将隔板18的第一上竖壁凸缘42b(具体而言,第一上竖壁凸缘42b的左端部)、通道顶部33及第三上部凸缘79焊接(还参照图10)。

即,隔板18焊接于第三下部凸缘67和第三上部凸缘79这两者。因而,能够可靠地防止第一横梁竖壁21相对于第一隔板竖壁42的位置偏移。由此,能够将从车身侧方输入至横梁20的冲击载荷f1从第一横梁竖壁21良好地传递至第一隔板竖壁42(还参照图3)。

如图8、图11所示,第四焊接部92d通过例如点焊而将左棱线补片27的补片铅垂部27b(具体而言,补片铅垂部27b的后端部(还参照图4))、通道左侧壁31及第一上部凸缘77焊接。

第五焊接部92e通过例如点焊而将左棱线补片27的补片水平部27a(具体而言,补片水平部27a的后端部(还参照图4))、通道顶部33及第三上部凸缘79焊接。

因而,能够将从车身侧方输入至横梁20的冲击载荷f1经由左棱线补片27而传递至地板通道16的车身前方。由此,能够由车辆整体来支撑输入至横梁20的冲击载荷f1。

需要说明的是,本发明的技术范围并不限定于上述的实施方式,能够在不脱离本发明的主旨的范围内加以各种变更。

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