本实用新型涉及电动车技术领域，尤其涉及一种电动车车体总成。
背景技术：
随着科技的进步，以及节能、环保意识的提高，电动车越来越收到人们的喜爱。但目前的电动汽车，主要实在常规汽车的结构上将动力系统进行替换，从而形成电动汽车。但这样的汽车结构，其车架及车身大都采用钢板冲压等加工后，采用焊接或螺栓连接等工艺将多个部件连接形成车体，这就造成整个车体的重量非常大，严重限制了电动汽车的节能效果以及续航能力。
虽然也有厂家在生产过程中采用高强度钢减薄有限元分析和优化设计，或者采用全铝车身的结构设计，以及采用部分复合材料覆盖件的设计等，从而降低整车的整备质量，但目前的车体结构远远没有达到轻量化电动汽车所希望达到的减重效果及正常车辆的稳定性及可拆卸方式，达到真正的轻量化、稳定性及维修的可拆卸的需求。
技术实现要素：
针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于解决现有电动汽车车体重量大、拆装麻烦、稳定性较差的问题，提供一种电动车车体总成，能够在保证整个车体总成的稳定性的情况下，大大降低整个车体总成的质量，从而提高电动汽车的续航能力，并且整个车体总成的拆装更加方便、快捷，更便于维修。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种电动车车体总成，包括车架和车身，其特征在于：所述车架包括前架、中架和后架，且前架、中架和后架均为铝合金材质；其中，所述前架、中架和后架均包括两断面呈矩形管状结构的承载杆；所述前架的两承载杆的前端与前保险杠组件相连，后端分别通过一前连杆与中架相连；该中架的两承载杆的前端通过前横梁相连，所述前连杆的一端与前架的承载杆相连，另一端向下倾斜后与前横梁相连，中架的两承载杆的后端分别通过一后连杆与后架相连；所述后架的两承载杆的前端向下弯曲后与中架的两承载杆的后部相连，所述后连杆的一端与中架的承载杆相连，另一端向上倾斜后与后架的两承载杆相连；后架的两连杆中部通过中横梁相连，后端通过后横梁相连；该后横梁与后保险杠组件相连；
所述车身由碳纤维材质制成，在中架的两承载杆的前端和靠近后架的位置分别设有一定位销，该车身的两侧通过定位孔与定位销配合定位，并通过连接螺栓与中架相连，后端通过连接螺栓与后横梁相连。
进一步地，在前架的两承载杆上分别设有一前减震安装支架，所述前减震安装支架也为碳纤维材质，并通过粘结剂与前架紧固连接在一起。
进一步地，在承载杆内沿其长度方向设有纵横交错的加强筋板。
进一步地，在中架的两承载杆内，对应连接螺栓的位置嵌设有套筒连接件；所述套筒连接件包括套筒本体，该套筒本体的一端外侧具有绕其一周的定位凸沿，其内侧具有螺纹，且螺纹延伸至套筒本体的另一端；在承载杆上竖直设有一上小下大的阶梯型套筒装配孔，所述套筒本体远离定位凸沿的一端伸入该套筒装配孔内，并延伸至承载杆的上表面；其中，该定位凸沿由承载杆内的加强筋板进行定位，且其两端与承载杆焊接在一起；所述连接螺栓穿过该套筒连接件，并与套筒连接件螺纹配合连接。
进一步地，在前横梁与中架的两承载杆之间分别设有一加强连接杆。
进一步地，在前架的承载杆与前连杆连接处的两侧，分别设有一横向断面呈三角形的碳纤维加强模块。
与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：整个车体总成主要采用铝合金和碳纤维材质构成，从而大大降低了整体质量，起达到了整车轻量化的效果，从而能够大大提高电动汽车的续航能力；并且，车身与车架采用螺栓连接，连接稳定性好，整个车体总成的拆装更加方便、快捷，更便于维修。
附图说明
图1为本实用新型的分解结构示意图。
图2为车架的俯视图。
图3为套筒连接件的装配结构示意图。
图中：11—前架，12—中架，13—后架，2—车身，3—承载杆，4—定位销，5—连接螺栓，6—加强筋板，7—套筒连接件。
具体实施方式
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。
实施例：参见图1至图3，一种电动车车体总成，包括车架和车身2，所述车架包括前架11、中架12和后架13，且前架11、中架12和后架13均为铝合金材质。其中，所述前架11、中架12和后架13均包括两断面呈矩形管状结构的承载杆3；在实施过程中，在承载杆3内沿其长度方向设有纵横交错的加强筋板6，从而使车架的强度更高，整体稳定性更好。所述前架11的两承载杆3的前端与前保险杠组件相连，后端分别通过一前连杆与中架12相连。在前架11的两承载杆3上分别设有一前减震安装支架，所述前减震安装支架也为碳纤维材质，并通过粘结剂与前架11紧固连接在一起，从而进一步减轻整个车体总成的重量。
该中架12的两承载杆3的前端通过前横梁相连，在前横梁与中架12的两承载杆3之间分别设有一加强连接杆，以进一步提高车架的稳定性和强度。所述前连杆的一端与前架11的承载杆3相连，另一端向下倾斜后与前横梁相连，中架12的两承载杆3的后端分别通过一后连杆与后架13相连；具体实施时，在前架11的承载杆3与前连杆连接处的两侧，分别设有一横向断面呈三角形的碳纤维加强模块，这样，使前架11和后架13的连接稳定性更好，强度更高。所述后架13的两承载杆3的前端向下弯曲后与中架12的两承载杆3的后部相连，所述后连杆的一端与中架12的承载杆3相连，另一端向上倾斜后与后架13的两承载杆3相连；后架13的两连杆中部通过中横梁相连，后端通过后横梁相连；该后横梁与后保险杠组件相连。具体施工过程中，所述车架的连接部位采用摩擦焊的方式进行焊接，从而进一步提高整个车架的连接稳定性。
所述车身2由碳纤维材质制成，在中架12的两承载杆3的前端和靠近后架13的位置分别设有一定位销4，该车身2的两侧通过定位孔与定位销4配合定位，并通过连接螺栓5与中架12相连，后端通过连接螺栓5与后横梁相连。
具体实施时，在中架12的两承载杆3内，对应连接螺栓5的位置嵌设有套筒连接件7。所述套筒连接件7包括套筒本体，该套筒本体采用铝或铝合金材质，其一端外侧具有绕其一周的定位凸沿，其内侧具有螺纹，且螺纹延伸至套筒本体的另一端。在承载杆3上竖直设有一上小下大的阶梯型套筒装配孔，所述套筒本体远离定位凸沿的一端伸入该套筒装配孔内，并延伸至承载杆3的上表面；其中，该定位凸沿由承载杆3内的加强筋板6进行定位，且其两端与承载杆3焊接在一起。所述连接螺栓5（的螺杆）穿过该套筒连接件7，并与套筒连接件7螺纹配合连接；从而是车身2与车架的装配更加方便、快捷，并且连接稳定性更好。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。