本实用新型涉及车辆零部件领域，特别是涉及一种用于车辆的前地板加强板及车辆。
背景技术：
车辆的安全越来越受到重视，尤其是碰撞安全性。车身前地板加强板是车身前段关键的碰撞安全结构件。现在很多车型的前地板加强板都是简单冲压断面结构焊接在前地板上，其截面形状较为简单，且往往是通过增大料厚或增加加强板数量来提高整体结构的安全性能。然而，料厚或加强板数量的增加势必会增大整车重量，从而又制约了整车动力经济学及其他与重量直接相关的其他性能。同时，传统的加强板由于结构设计不合理，并不能明显提高车身的扭转刚度，在车辆发生碰撞时，不能满足车辆安全性能的要求。
技术实现要素：
本实用新型的一个目的是要提供一种用于车辆的前地板加强板及车辆，以解决现有技术中车辆在发生碰撞时，由于前地板和前围板连接处扭转刚度不足而造成车辆安全性能差的问题。
本实用新型一个进一步的目的是增加车辆纵梁的横截面面积，以进一步提升车身的扭转刚度。
一方面，本实用新型提供了一种用于车辆的前地板加强板，所述前地板加强板包括呈条形板状结构的加强板本体和由所述加强板本体沿其宽度方向相对的两端向外延伸并连续弯折而成的翻边结构，所述前地板加强板的截面呈“几”字型，其中，
沿其长度方向所述前地板加强板分为前端和后端，向上弯折的所述前端与前围板固定连接，水平设置的所述后端与前地板固定连接；所述前地板加强板通过所述翻边结构固定于所述前围板和所述前地板上，所述加强板本体与所述前围板之间、所述加强板本体与所述前地板之间形成中空结构。
可选地，所述前端设置于前纵梁的正上方，所述前端、所述前围板和所述前纵梁采用三层焊接的方式固定在一起，其截面呈“日”字型。
可选地，所述后端设置于前地板纵梁的正上方，所述后端、所述前地板和所述前地板纵梁采用三层焊接的方式固定在一起，其截面成“日”字型。
可选地，所述加强板本体上设有向下凹陷的沉台面，所述沉台面采用二层焊接的方式固定到所述前地板上。
可选地，所述前地板加强板两边的翻边结构分别为第一侧板和第二侧板；
所述后端上的部分所述第一侧板的边缘处开设有至少一个缺口；
所述后端上的部分所述第二侧板上开设有至少一个焊接工艺过孔。
可选地，所述加强板本体上开设有至少一个定位孔，所述定位孔中的至少一个为凸台圆孔。
可选地，所述第一侧板和所述第二侧板上均设有加强筋。
可选地，所述加强板本体上开设有至少一个沿厚度方向贯穿所述加强板本体的排气孔。
另一方面，本实用新型还提供了一种车辆，所述车辆的前围板和前地板的连接处设置有上述的前地板加强板。
本实用新型的用于车辆的前地板加强板，由于在前围板和前地板的连接处设置一个截面呈“几”字型的前地板加强板，前地板加强板的前端向上弯折，与前围板固定连接；前地板加强板的后端水平设置，与前地板固定连接，前地板加强板通过两边的翻边结构固定于前围板和前地板上，加强板本体与前围板之间、加强板本体与前地板之间形成中空结构。采用此种结构的加强板和固定方式可以有效提高连接处的扭转刚度，将碰撞能量快速传递，减少地板变形，提高汽车安全性。
进一步地，本实用新型的前地板加强板的前端设置于前纵梁的正上方，前端、前围板和前纵梁采用三层焊接的方式固定在一起，其截面呈“日”字型。前地板加强板的后端设置于前地板纵梁的正上方，后端、前地板和前地板纵梁采用三层焊接的方式固定在一起，其截面成“日”字型。通过上述结构可以进一步增大了车辆纵梁的横截面高度和面积，既可以提升车身的扭转刚度，又有效提高乘员舱前部的强度和刚度。
根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本实用新型一个实施例的前地板加强板的示意性结构图；
图2是根据本实用新型一个实施例的前地板加强板安装到前地板处的示意性装配图；
图3是根据本实用新型一个实施例的前地板加强板安装到前地板上时另一角度的示意性装配图；
图4是图1所示前地板加强板的前端固定于前围板上的示意性截面图；
图5是图1所示前地板加强板的后端固定于前地板上的示意性截面图；
图6是图1所示的前地板加强板采用焊接工艺固定时的焊点分布。
具体实施方式
下面参照图1至图6来描述本实用新型实施例的前地板加强板，本实用新型实施例的描述中，“前后”“横向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
图1是根据本实用新型一个实施例的前地板加强板1的示意性结构图。本实施例中的前地板加强板1如图3所示，该前地板加强板1呈雪橇状，沿其长度方向前地板加强板1分为前端和后端，前端配合前围板翘起，后端配合前地板大体设置为平面。材料为冷轧钢板，料厚1.2mm-1.5mm。前地板加强板1包括呈条形板状结构的加强板本体11和由加强板本体11沿其宽度方向相对的两端向外延伸并连续弯折而成的翻边结构，前地板加强板1的截面呈“几”字型。
图2是根据本实用新型一个实施例的前地板加强板1安装到前地板处的示意性装配图。图3是根据本实用新型一个实施例的前地板加强板1安装到前地板上时另一角度的示意性装配图。如图2和图3所示，本实施例中的前地板加强板1设置在前舱与前地板的连接部位，且长度方向与前纵梁4及前地板纵梁5保持一致。向上弯折的前端与前围板2固定连接，水平设置的后端与前地板3固定连接，前地板加强板1通过翻边结构固定于前围板2和前地板3上，加强板本体11与前围板2之间、加强板本体11与前地板之间形成中空结构。
本实用新型的用于车辆的前地板加强板1，由于在前围板2和前地板3的连接处设置一个截面呈“几”字型的前地板加强板1，前地板加强板1的前端向上弯折，与前围板2固定连接，前地板加强板1的后端水平设置，与前地板固定连接，前地板加强板1通过两边的翻边结构固定于前围板2和前地板3上，加强板本体11与前围板2之间、加强板本体11与前地板3之间形成中空结构。采用此种结构的加强板和固定方式可以提高此处的扭转刚度，将碰撞能量快速传递，减少地板变形，提高汽车安全性。
图4是图1所示前地板加强板1的前端固定于前围板2上的示意性截面图。如图4所示，前端设置于前纵梁4的正上方，前端、前围板2和前纵梁4采用三层焊接的方式固定在一起，其截面呈“日”字型。图5是图1所示前地板加强板1的后端固定于前地板上的示意性截面图。如图5所示，后端设置于前地板纵梁5的正上方，后端、前地板3和前地板纵梁5采用三层焊接的方式固定在一起，其截面成“日”字型。通过上述结构可以进一步增大了纵梁的横截面高度和面积，既可以提升车身的扭转刚度，又有效提高乘员舱前部的强度和刚度。
在一个进一步的实施例中，为了进一步加固前地板加强板1与前地板3之间的连接，如图1所示，加强板本体11上设有沉台面114，沉台面114采用二层焊接的方式固定到前地板3上。
图6是图1所示的前地板加强板1采用焊接工艺固定时的焊点分布。如图6所示，同时参考图1，前地板加强板1两边的翻边结构分别为第一侧板12和第二侧板13。第一侧板12和第二侧板13上分布有多个焊点，其中圆形的焊点为第一焊点，方形的焊点为第二焊点，三角形焊点为第三焊点。在第一焊点处采用三层焊接的方式将前地板加强板1的前端、前围板2和前纵梁4焊接在一起。在第二焊点处，采用三层焊接的方式将前地板加强板1的后端、前地板3和前地板纵梁5焊接在一起。为了进一步加强前地板加强板1的后端和前地板的连接，在第三焊点处采用二层焊接的方式将两者固定在一起。安装时，首先将前地板加强板1放置在前地板上面，通过6个第三焊点焊将前地板加强板1的后端与前地板3固定在一起；然后通过10个第一焊点将前地板加强板1的后端与前围板2、前纵梁4固定在一起，通过9个第二焊点与前地板纵梁5固定在一起。
进一步地，如图1所示，后端上的部分第一侧板12的边缘处开设有两个半圆形缺口121，一方面防止该处产生四层焊，另一方面可以减轻加强板的重量，有利于汽车轻量化。后端上的部分第二侧板13上开设有三个焊接工艺过孔131，可以进一步减轻该加强版的重量。
进一步地，加强板本体11上还可以开设有至少一个定位孔，定位孔中的至少一个为凸台圆孔112。具体地，如图1所示，加强板本体11上设置有一个凸台圆孔112和一个异型孔115，分别为该前地板加强板1的主副定位孔，凸台圆孔112还可以提高该前地板加强板1的强度。
进一步地，加强板本体11上还可以设有加强筋113。具体地，该加强板的第一侧板12和第二侧板13上设有多个加强筋113，一方面可以作为焊接标识，防止焊接过程中盲打，另一方面可以增加该加强板的强度。
进一步地，加强板本体11上开设有至少一个沿厚度方向贯穿加强板本体11的排气孔111。具体地，如图1所示，加强板本体11上设有两个排气孔111，保证电泳过程中该空腔内的气体可以顺利排出，从而保证电泳质量。
本实用新型还提供了一种车辆，车辆的前围板2和前地板的连接处设置有上述实施例中的前地板加强板1。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。