本实用新型涉及车身结构技术领域，特别是涉及一种汽车后地板框架。
背景技术：
随着汽车技术的不断发展，对汽车的燃油经济性、安全性及舒适性要求越来越高。目前的汽车后地板框架主要存在以下不足：
1、底板框架的后部呈开口结构，容易变形，尺寸精度不易控制；
2、底板框架的后部没有横梁连接，后部的扭转刚度较差；
3、在后部偏置碰撞过程中，由于只有一侧纵梁受力，受力不合理，安全性能得不到保证。
4、零件数量多，接头复杂；
5、采用钢材料制成，钢由于密度大，不利于车身减重。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种汽车后地板框架，能够有效提高后地板框架的扭转刚度，提升用于的舒适性能，且改善后碰撞性能。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种汽车后地板框架，包括：呈对称设置的左后纵梁总成和右后纵梁总成及分别连接于所述左后纵梁总成和所述右后纵梁总成的后地板前横梁、后地板后横梁、备胎后横梁，所述左后纵梁总成、右后纵梁总成、后地板前横梁、后地板后横梁和备胎后横梁整体呈日字形；
所述左后纵梁总成和所述右后纵梁总成的后端部分别固设有连接接头，所述备胎后横梁通过所述连接接头分别与所述左后纵梁总成、所述右后纵梁总成连接，所述连接接头的侧部设有容纳并固定所述备胎后横梁的端部的第一安装槽，所述连接接头的后端设有用于安装后防撞机构的第二安装槽。
作为优选方案，所述连接接头的侧部设有纵向连接板和与纵向连接板的前端固定连接的横向连接板，所述纵向连接板和横向连接板整体构成所述第一安装槽。
作为优选方案，所述连接接头的前端面设有用于容纳并固定所述左后纵梁总成或所述右后纵梁总成的后端部的第三安装槽。
作为优选方案，所述第二安装槽和所述第三安装槽相连通。
作为优选方案，所述第一安装槽内与所述备胎后横梁的端部相对的一侧设置有定位凸块，所述定位凸块嵌设于所述备胎后横梁的端部的内部。
作为优选方案，所述连接接头的横向突出于所述左后纵梁总成或右后纵梁总成。
作为优选方案，所述左后纵梁总成和所述右后纵梁总成均包括后纵梁前段和后纵梁后段，所述后纵梁前段的一端部和所述后纵梁后段的一端部连接，所述后纵梁前段的另一端连接所述后地板前横梁的端部，所述后纵梁后段的另一端连接所述备胎后横梁的端部；所述后地板后横梁连接于所述后纵梁前段的端部。
作为优选方案，所述备胎后横梁的中部朝车身后方凸起并呈圆弧状，所述后地板后横梁的中部朝车身前方凸起并呈圆弧状。
作为优选方案，所述左后纵梁总成和所述右后纵梁总成的中部分别设有用于安装所述后地板后横梁的第一导向槽，所述左后纵梁总成和所述右后纵梁总成的一端部分别设有用于安装所述后地板前横梁的第二导向槽。
作为优选方案，所述汽车后地板框架由铝合金材料制成。
本实用新型提供一种汽车后地板框架，通过在左后纵梁总成和右后纵梁总成的后端部连接有备胎后横梁，使汽车后地板框架整体呈封闭的“日”字形结构，且备胎后横梁通过连接接头与左后纵梁总成或者右后纵梁总成的后端部连接，后防撞机构能够通过连接接头上的第二安装槽安装于后地板框架的后端面，进一步增加防撞性能，且有效提高车身的扭转刚度。
附图说明
图1是本实用新型实施例中一种汽车后地板框架的立体结构示意图；
图2是图1的主视图；
图3是图2的A-A剖视图；
图4是图2的B-B剖视图；
图5是图2的C-C剖视图；
图6是图1的爆炸示意图；
图7是本实用新型实施例中后纵梁前段与后地板前横梁的连接结构示意图；
图8是本实用新型实施例中后纵梁前段与后地板后横梁的连接结构示意图；
图9是本实用新型实施例中后纵梁后段与备胎后横梁的连接结构示意图。
图中，10、左后纵梁总成；20、右后纵梁总成；31、后纵梁前段； 311、第一导向槽；312、第二导向槽；32、后纵梁后段；40、后地板前横梁；50、后地板后横梁；60、备胎后横梁；70、连接接头；71、第一安装槽；72、第二安装槽；73、纵向连接板；74、横向连接板； 75、定位凸块；76、第三安装槽；77、安装孔；78、安装柱。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
如图1、图2、图6所示，本实用新型优选实施例的一种汽车后地板框架，其包括：呈对称设置且结构相同的左后纵梁总成10和右后纵梁总成20及分别连接于左后纵梁总成10和右后纵梁总成20的后地板前横梁40、后地板后横梁50、备胎后横梁60，所述后地板前横梁40和备胎后横梁60分别连接于所述左后纵梁总成10和所述右后纵梁总成20的两端部，所述后地板后横梁50连接于所述左后纵梁总成10和所述右后纵梁总成20的中部，使所述汽车后地板框架整体呈封闭的“日”字结构；所述左后纵梁总成10和所述右后纵梁总成20 的后端部分别固设有连接接头70，所述备胎后横梁60通过所述连接接头70分别与所述左后纵梁总成10、所述右后纵梁总成20连接，所述连接接头70的侧部设有容纳并固定所述备胎后横梁的端部的第一安装槽71，所述连接接头70的后端设有用于安装后防撞机构的第二安装槽72。安装所述后地板框架结构时，先将连接接头70固定于左后纵梁总成10和右后纵梁总成20的后端部，然后再将备胎后横梁 60的两端部分别容纳于两个所述连接接头70的第一安装槽71内，即可完成安装，且连接接头70的后端面可通过第二安装槽72用来连接后防撞机构。
基于上述技术方案，本实施例中的后地板框架结构整体呈封闭的“日”字形状，可以有效控制左右纵梁的纵向尺寸，避免骨架变形，相对于传统的开口结构，更容易控制车身精度；通过在备胎后部增加备胎后横梁60，当发生后部偏置碰撞过程中，可以通过备胎后横梁60 将碰撞力分散到两侧的后纵梁，以减小车辆的变形量，保证车辆后部的完整性，降低高速追尾的伤害；另外，设置有三根横梁，可以有效提高车身的扭转刚度；且通过在左后纵梁总成10和右后纵梁总成20 的后端部固设有连接接头70，所述备胎后横梁60的两个端部通过连接接头70上的第一安装槽与连接接头70连接，不仅能够牢固地使备胎后横梁60与左、右纵梁总成连接，便于连接，且所述连接接头70 的后端面还设有第二安装槽72，用于连接后防撞机构，能够进一步增加防撞性能。
参照图1、图6和图9可知，优选地，本实施例中，所述连接接头70的前端面设有用于容纳并固定所述左后纵梁总成10或所述右后纵梁总成20的后端部的第三安装槽76，左后纵梁总成10和右后纵梁总成20的后端部容纳于所述第三安装槽76内以固定所述连接接头 70。示例性地，第二安装槽72和第三安装槽76相连通，以减轻车身的重量，并使得后碰撞冲击力得以连贯的传递，以提高后碰撞性能。
进一步地，连接接头70的横向突出于所述左后纵梁总成10或右后纵梁总成20，由此可加强该连接处的强度。
优选地，连接接头70的侧部设有纵向连接板73和与纵向连接板 73的前端固定连接的横向连接板74，纵向连接板73和横向连接板 74整体构成第一安装槽71。第一安装槽71内与所述备胎后横梁60 的端部相对的一侧设置有定位凸块75，所述定位凸块75嵌设于所述备胎后横梁60的端部的内部。
优选地，连接接头70上还设有若干个安装孔77，所述安装孔77 的中心轴垂直于所述后地板前横梁40。在安装过程中，先将两个连接接头70分别连接于所述左后纵梁总成10和所述右后纵梁总成20 的后端部，然后通过连接接头70上的定位凸块75对备胎后横梁60 进行预定位后，再进行紧固连接即可完成所述汽车后地板框架的安装，且可通过所述第二安装槽72连接后防撞机构，并通过安装孔77与后防撞机构紧固连接。
示例性地，所述定位凸块75可设置两个或者两个以上，根据备胎后横梁60的截面形状设置。示例性地，所述安装孔77为贯通所述连接接头70的前、后端面的通孔，且连接接头70靠近所述后地板前横梁40的端面设置有安装柱78，所述安装柱78开设有与所述安装孔77贯通的孔。
基于上述技术方案，为了便于连接安装，本实施例中提供一种汽车后地板框架，所述左后纵梁总成10和所述右后纵梁总成20均包括后纵梁前段31和后纵梁后段32，所述后纵梁前段31的一端部和所述后纵梁后段32的一端部连接，所述后纵梁前段31的另一端连接所述后地板前横梁40的端部，所述后纵梁后段32的另一端连接所述备胎后横梁60 的端部。将左后纵梁总成10和右后纵梁总成20均设置成两段，可以根据前后两段不同的作用，设置为不同的结构、选用不同的材料、或者采用不同的成型工艺。示例性地，后纵梁前段31的结构比后纵梁后段 32的横截面积更大，以保证一定的强度，而后纵梁后段32则需要更好的韧性，以更好地吸收碰撞能量。
本实施例中，由于后纵梁前段31的结构通常比较牢固，将所述后地板后横梁40连接于所述后纵梁前段31的端部，能够稳定地安装所述后地板后横梁40。
示例性地，本实施例中的后纵梁前段31、后纵梁后段32、后地板前横梁40、后地板后横梁50、备胎后横梁60的截面形状参照图3-图5 所示，为了布置要求和各部位的强度要求，各零件的截面设置为不同的形状，所述后纵梁前段31和所述后地板前横梁40中均设置有加强筋，以保证后地板前部的强度。
具体地，为了能够更好地在后部缓冲碰撞能量，本实施例中，所述备胎后横梁60的中间朝背离所述后地板前横梁40的一侧(即车身后方)凸起并呈圆弧状，当后地板框架的后部受到碰撞时，受力方向从后至前，备胎后横梁50的的弯折方向与受力方向相同，能够更好地缓冲吸收碰撞能量。
本实施例中，为了布置空间的需要，所述后地板后横梁50的中间朝所述后地板前横梁40的一侧(即车身前方)凸起并呈圆弧状，以安装后地板框架位置的各零部件。
本实施例中，所述左后纵梁总成10和所述右后纵梁总成20的中部分别设有用于安装所述后地板后横梁50的第一导向槽311，安装所述后地板后横梁50时，将后地板后横梁50的端部插入所述第一导向槽 311能够对其进行初步的卡接限位，不仅节省安装空间，且能够增加安装的稳定性。
同样地，本实施例中，为了使后地板前横梁40稳定地与左后纵梁总成10或者右后纵梁总成20连接，所述左后纵梁总成10和所述右后纵梁总成20的端部分别设有用于安装所述后地板前横梁40的第二导向槽312，第二导向槽312的内表面与后地板前横梁40的端部的外端面相吻合，能够对其进行初步的卡接限位。
具体地，为了使各部分可靠地连接，所述后地板前横梁40、后地板后横梁50与所述左后纵梁总成10、右后纵梁总成20之间的连接采用螺栓连接、焊接和铆接中的一种或者两种以上的组合，且所述左后纵梁总成10、右后纵梁总成20、备胎后横梁60与所述连接接头70之间的连接也采用螺栓连接、焊接和铆接中的一种或者两种以上的组合。示例性地，焊接方式可采用MIG焊。参阅图7-图9所示，本实施例中，所述后纵梁前段31的前端部开设有第二导向槽312，所述后地板前横梁40插入所述第二导向槽312中后再进行焊接和铆接工艺，即可牢固地将后地板前横梁40与后纵梁前段31连接；所述后纵梁前段31的另一端开设有所述第一导向槽311，所述后地板后横梁50插入所述第一导向槽311后，再进行焊接和铆接工艺，即可牢固地将后地板后横梁50 牢固地连接于所述左后纵梁总成10和右后纵梁总成20；所述连接接头 70的前端开设有第三安装槽76，所述后纵梁后段32的后端插入所述第三安装槽76后进行卡接定位后，再进行焊接和铆接工艺；且连接接头 70相向的两个侧面上均设置有定位凸块75，将定位凸块75分别插入备胎后横梁60的两端即可进行初步定位，再进行焊接和铆接工作，即可牢固地连接备胎后横梁60于连接接头70上，示例性地，复参阅图9所示，可使用螺钉连接所述备胎后横梁60于所述横向连接板74上。
本实施例中，所述汽车后地板框架由铝合金材料制成，铝合金由于其材料密度小，可以有效降低车身重量，实现轻量化，进而可以提高燃油经济性。
具体地，为了能够缓冲碰撞能量的同时保证强度，所述后纵梁前段31采用铸造成型，所述后地板前横梁40、所述后地板后横梁50、所述备胎后横梁60、所述后纵梁后段32均采用挤压成型。示例性地，采用高压铸铝成型所述后纵梁前段31，能够保证其强度，且挤压成型的部件能够有效缓冲碰撞时的能量，提高防撞性能。
综上，本实用新型实施例提供一种汽车后地板框架，包括连接左后纵梁总成10和右后纵梁总成20的后地板前横梁40、后地板后横梁50、备胎后横梁60，通过设置备胎后横梁60，从而使整个汽车后地板框架呈封闭的“日”字形，且备胎后横梁60通过连接接头70与左后纵梁总成 10或者右后纵梁总成20连接，连接接头70固设于左后纵梁总成10和右后纵梁总成20的后端部，且备胎后横梁的两端通过第一安装槽71容纳于连接接头70的两侧，安装简单且连接稳定，能够提高后地板框架的扭转刚度，且改善后碰撞性能；连接接头70上还开设有第二安装槽72，后防撞机构能够直接通过第二安装槽72连接于后地板框架结构的后端，连接方便，且能够进一步增加防撞性能。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。