汽车侧围外板及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种汽车侧围外板及汽车。

背景技术：

侧围外板是车身结构的外观件，直接影响车身的外观、刚度、密封性、焊接及轻量化，也是冲压过程中最难实现的复杂异形零件。

目前，汽车的侧围外板的下边沿直接与门槛加强板焊接，前沿直接与a柱(a-pillar，是左前方和右前方连接车顶和前舱的连接柱)加强板焊接，常见的安装形式有两种，现以图1所示的坐标系为坐标系对侧围外板的结构进行说明：

现有侧围外板的第一种安装形式如图2所示，侧围外板连接机舱纵梁，结构强度较弱，易引起侧围外板强度不足，导致开裂；侧围外板与汽车门槛梁安装板、汽车a柱加强板在整个z向和x向重叠，造成材料浪费，重量增加。

现有侧围外板的第二种安装形式如图3所示，侧围外板刚性不足，不利于工人拿放，尺寸精度受影响；侧围外板与汽车门槛梁安装板、汽车a柱加强板在正y向焊接，开门就可以看到焊缝，对生产焊接质量要求较高，易降低生产效率。

技术实现要素：

本实用新型是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种汽车侧围外板及汽车，该汽车侧围外板具有质量小、节省材料、刚性高、便于工人拿放的优点。

为实现本实用新型的目的，采用如下的技术方案：

第一方面，本实用新型实施例提供了一种汽车侧围外板，所述汽车侧围外板包括外板本体；所述外板本体的内缘底部具有向内侧弯折的第一弯折部；在所述外板本体的外缘底部具有向内侧弯折的第二弯折部；以汽车门槛梁安装板的沿厚度方向剖切而成的截面为所述汽车门槛梁安装板的第一安装面；所述第一弯折部和所述第二弯折部分别与所述第一安装面连接，且所述第一弯折部与所述第一安装面连接的连接点位于所述第一安装面的靠近车内一侧，所述第二弯折部与所述第一安装面连接的连接点与所述第一安装面的靠近车外一侧的边缘之间隔开一段距离。

结合第一方面，本实用新型实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，所述外板本体的内缘前部具有向内侧弯折的第三弯折部，所述第三弯折部安装于汽车a柱加强板上。

结合第一方面及其第一种可能的实施方式，本实用新型实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，所述外板本体的外缘前部具有向内侧弯折的第四弯折部，所述第四弯折部安装于所述汽车a柱加强板上。

结合第一方面及其第二种可能的实施方式，本实用新型实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，以所述汽车a柱加强板的沿厚度方向剖切而成的截面为所述汽车a柱加强板的第二安装面；所述第四弯折部和所述第三弯折部分别与所述第二安装面连接，且所述第四弯折部与所述第二安装面连接的连接点位于所述第二安装面的靠近车内一侧，所述第三弯折部与所述第二安装面连接的连接点与所述第二安装面的靠近车外一侧的边缘之间隔开一段距离。

结合第一方面及其第二种可能的实施方式，本实用新型实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，所述外板本体包括第一表面、第二表面和第三表面；所述第二表面设置于所述第一表面的底部，且与所述第一表面之间具有夹角；所述第二表面形成为所述第二弯折部；所述第三表面设置于所述第一表面的前部，且所述第三表面与所述第一表面、以及所述第三表面与所述第二表面之间均具有夹角；所述第三表面形成为所述第三弯折部；所述第一表面、所述第二表面和所述第三表面包围形成用于容纳所述汽车门槛梁安装板和所述汽车a柱加强板的安装空间。

结合第一方面及其第四种可能的实施方式，本实用新型实施例提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，所述第二表面和所述第三表面的连接处圆滑过渡。

结合第一方面及其第二种可能的实施方式，本实用新型实施例提供了第一方面的第六种可能的实施方式，其中，所述外板本体焊接于所述汽车a柱加强板。

结合第一方面，本实用新型实施例提供了第一方面的第七种可能的实施方式，其中，所述外板本体焊接于所述汽车门槛梁安装板。

结合第一方面，本实用新型实施例提供了第一方面的第八种可能的实施方式，其中，所述外板本体一体成型。

第二方面，本实用新型实施例提供了一种汽车，该汽车包括所述的汽车侧围外板。

结合以上技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型实施例提供了一种汽车侧围外板，该汽车侧围外板包括外板本体；外板本体的内缘底部具有向内侧弯折的第一弯折部；在外板本体的外缘底部具有向内侧弯折的第二弯折部；以汽车门槛梁安装板的沿厚度方向剖切而成的截面为汽车门槛梁安装板的第一安装面；第一弯折部和第二弯折部分别与第一安装面连接，且第一弯折部与第一安装面连接的连接点位于第一安装面的靠近车内一侧，第二弯折部与第一安装面连接的连接点与第一安装面的靠近车外一侧的边缘之间隔开一段距离。

在上述的侧围外板中，外板本体的第一弯折部和第二弯折部均安装于汽车门槛梁安装板上，且汽车门槛梁安装板的部分位于第一弯折部和第二弯折部之间。相比于现有技术中的第一种安装形式，本实用新型中的汽车门槛梁安装板的部分位于第一弯折部和第二弯折部之间，外板本体的部分与汽车门槛梁安装板在z向上重叠，能够减小外板本体质量，以节省材料。

相比于现有技术中的第二种安装形式，本实用新型中的外板本体的外缘底部具有向内侧弯折的第二弯折部，第二弯折部的存在能够增强外板本体的刚性，便于工人拿放。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中坐标系的标识示意图；

图2为现有技术中侧围外板的第一种安装形式的结构示意图；

图3为现有技术中侧围外板的第二种安装形式的结构示意图；

图4为图2的a－a剖视图；

图5为图2的b－b剖视图；

图6为图3的c－c剖视图；

图7为图3的d－d剖视图；

图8为本实用新型实施例提供的外围侧板的结构示意图；

图9为图8的e－e剖视图；

图10为图8的f－f剖视图；

图11为本实用新型实施例提供的外围侧板的局部放大图。

图标：1’-侧围外板；2’-汽车门槛梁安装板；3’-门槛梁内板；4’-汽车a柱加强板；5’-a柱内板；100-侧围外板；110-外板本体；111-第一弯折部；112-第二弯折部；113-第三弯折部；114-第四弯折部；115-第一安装部；116-第二安装部；117-第一表面；118-第二表面；119-第三表面；200-汽车门槛梁安装板；210-第一支腿；220-第二支腿；230-第一支脚；240-第二支脚；250-第一连接板；300-汽车a柱加强板；310-第三支腿；320-第四支腿；330-第三支脚；340-第四支脚；350-第二连接板；400-门槛梁内板；500-a柱内板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面根据本实用新型提供的汽车侧围外板及汽车的整体结构，对实施例1和实施例2进行说明。

现有侧围外板的第一种安装形式如图2所示，分别选取侧围外板的下边沿与侧围外板的前沿为研究点，其断面剖视图分别如图4和图5所示。观察图4可得，侧围外板1’呈c型结构，包覆于汽车门槛梁安装板2’的背离门槛梁内板3’的一侧，且与汽车门槛梁安装板2’之间具有间隔，侧围外板1’的边沿翻折并与汽车门槛梁安装板2’的背离门槛梁内板3’的一侧直接焊接在一起，侧围外板1’与汽车门槛梁安装板2’在z向完全重叠。观察图5可得，侧围外板1’呈c型结构，包覆于汽车a柱加强板4’的背离a柱内板5’的一侧，且与汽车a柱加强板4’之间具有间隔，侧围外板1’的边沿翻折并与汽车a柱加强板4’的背离a柱内板5’的一侧直接焊接在一起，侧围外板1’与汽车a柱加强板4’在x向完全重叠。

现有侧围外板的第二种安装形式如图3所示，分别选取侧围外板的下边沿与侧围外板的前沿为研究点，其断面剖视图分别如图6和图7所示。观察图6可得，侧围外板1’的一端边沿翻折并与汽车门槛梁安装板2’的背离门槛梁内板3’的一侧直接焊接在一起，另一端没有翻折，而是直接与汽车门槛梁安装板2’的背离门槛梁内板3’的一侧直接焊接在一起，同时，侧围外板1’与汽车门槛梁安装板2’在z向中部位置点焊，侧围外板1’与汽车门槛梁安装板2’在z向部分重叠。观察图7可得，侧围外板1’的一端边沿翻折并与汽车a柱加强板4’的背离a柱内板5’的一侧直接焊接在一起，另一端没有翻折，而是直接与汽车a柱加强板4’在x向中部位置点焊，侧围外板1’与汽车a柱加强板4’在x向部分重叠。

以上两种侧围外板的安装形式存在如下缺点：

对于第一种安装形式，侧围外板连接机舱纵梁，结构强度较弱，易引起侧围外板强度不足，导致开裂；侧围外板与汽车门槛梁安装板、汽车a柱加强板在整个z向和x向重叠，造成材料浪费，重量增加。

对于第二种安装形式，侧围外板刚性不足，不利于工人拿放，尺寸精度受影响；侧围外板与汽车门槛梁安装板、汽车a柱加强板在正y向焊接，开门就可以看到焊缝，对生产焊接质量要求较高，易降低生产效率。

实施例1

相对于此，本实施例提供了一种汽车侧围外板100。

具体地参阅图8和图9，该汽车侧围外板100包括外板本体110；外板本体110的内缘底部具有向内侧弯折的第一弯折部111；在外板本体110的外缘底部具有向内侧弯折的第二弯折部112；以汽车门槛梁安装板200的沿厚度方向剖切而成的截面为汽车门槛梁安装板200的第一安装面；第一弯折部111和第二弯折部112分别与第一安装面连接，且第一弯折部111与第一安装面连接的连接点位于第一安装面的靠近车内一侧，第二弯折部112与第一安装面连接的连接点与第一安装面的靠近车外一侧的边缘之间隔开一段距离。

需要说明的是，外板本体110上开设有用于安装门窗的安装孔，安装孔的孔壁形成为内缘。另外，以上所述的“沿厚度方向”指的是沿汽车的左右方向，即图1所示的y向。

换言之，以图1所示的坐标系为坐标系对侧围外板100的结构进行说明。在z向上，在第一弯折部111的端部设有第一安装部115，可选地，第一安装部115与第一弯折部111之间具有夹角。汽车门槛梁安装板200包括第一连接板250，第一连接板250的两端分别设置有第一支腿210和第二支腿220；且第一支腿210的端部设有第一支脚230，第二支腿220的端部设有第二支脚240；第一安装部115安装于第一支脚230上；第二弯折部112安装于第二支腿220上。即第一连接板250位于第一弯折部111和第二弯折部112之间。外板本体110焊接于汽车门槛梁安装板200。

在上述的侧围外板100中，外板本体110的第一弯折部111和第二弯折部112均安装于汽车门槛梁安装板200上，且汽车门槛梁安装板200的部分位于第一弯折部111和第二弯折部112之间。相比于现有技术中的第一种安装形式，本实用新型中的汽车门槛梁安装板200的部分位于第一弯折部111和第二弯折部112之间，外板本体110的部分与汽车门槛梁安装板200在z向上重叠，能够减小外板本体110质量，以节省材料。

相比于现有技术中的第二种安装形式，本实用新型中的外板本体110的外缘底部具有向内侧弯折的第二弯折部112，第二弯折部112的存在能够增强外板本体110的刚性，便于工人拿放。

在x向上，请参阅图10，外板本体110的内缘前部具有向内侧弯折的第三弯折部113，第三弯折部113安装于汽车a柱加强板300上。外板本体110的外缘前部具有向内侧弯折的第四弯折部114，第四弯折部114安装于汽车a柱加强板300上。以汽车a柱加强板300的沿厚度方向剖切而成的截面为汽车a柱加强板300的第二安装面；第四弯折部114和第三弯折部113分别与第二安装面连接，且第四弯折部114与第二安装面连接的连接点位于第二安装面的靠近车内一侧，第三弯折部113与第二安装面连接的连接点与第二安装面的靠近车外一侧的边缘之间隔开一段距离。

换言之，现以图1所示的坐标系为坐标系对侧围外板100的结构进行说明。在x向上，第四弯折部114的端部设有第二安装部116，且第二安装部116与第四弯折部114之间具有夹角。汽车a柱加强板300包括第二连接板350，第二连接板350的两端分别设置有第三支腿310和第四支腿320；且第三支腿310的端部设有第三支脚330，第四支腿320的端部设有第四支脚340；第二安装部116安装于第三支脚330上；第三弯折部113安装于第三支腿310上。即第二连接板350位于第三弯折部113和第四弯折部114之间。外板本体110焊接于汽车a柱加强板300。

在上述的侧围外板100中，外板本体110的第三弯折部113和第四弯折部114均安装于汽车a柱加强板300上，且汽车a柱加强板300的部分位于第三弯折部113和第四弯折部114之间。相比于现有技术中的第一种安装形式，本实用新型中的汽车a柱加强板300的部分位于第三弯折部113和第四弯折部114之间，外板本体110的部分与汽车a柱加强板300在x向上重叠，能够减小外板本体110质量，以节省材料。

相比于现有技术中的第二种安装形式，本实用新型中的外板本体110的外缘底部具有向内侧弯折的第三弯折部113，第三弯折部113的存在能够增强外板本体110的刚性，便于工人拿放。

第一弯折部111和第三弯折部113体现在外板本体110图1所示的外板本体110的结构上为：请参阅图11，外板本体110包括第一表面117、第二表面118和第三表面119；第二表面118设置于第一表面117的底部，且与第一表面117之间具有夹角；第二表面118形成为第二弯折部112；第三表面119设置于第一表面117的前部，且第三表面119与第一表面117、以及第三表面119与第二表面118之间均具有夹角；第三表面119形成为第三弯折部113；第一表面117、第二表面118和第三表面119包围形成用于容纳汽车门槛梁安装板200和汽车a柱加强板300的安装空间。

其中，第二表面118和第三表面119的连接处圆滑过渡，以避免材料缺肉引起刚度不足。

另外，外板本体110一体成型，外板本体110可以选用钢等金属材料通过冲压一体成型。

实施例2

本实施例提供了一种汽车。

该汽车包括所述的汽车侧围外板100。

在上述汽车的侧围外板100中，外板本体110的第一弯折部111和第二弯折部112均安装于汽车门槛梁安装板200上，且汽车门槛梁安装板200的部分位于第一弯折部111和第二弯折部112之间。相比于现有技术中的第一种安装形式，本实用新型中的汽车门槛梁安装板200的部分位于第一弯折部111和第二弯折部112之间，外板本体110的部分与汽车门槛梁安装板200在z向上重叠，能够减小外板本体110质量，以节省材料。

相比于现有技术中的第二种安装形式，本实用新型中的外板本体110的外缘底部具有向内侧弯折的第二弯折部112，第二弯折部112的存在能够增强外板本体110的刚性，便于工人拿放。

需要说明的，汽车在y向的两侧上均对称安装有汽车侧围外板100。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。