高强度一体式车厢板的制作方法

本实用新型涉及车厢板技术领域，尤其是涉及一种高强度一体式车厢板。

背景技术：

现有的车厢板通常包括平板部和瓦楞部，其中瓦楞部的作用主要是增强车厢板的强度。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：由于现有工艺的限制，一体式的车厢板容易翘曲变形，因此平板部和瓦楞部通常采用分体式焊接的形式；本申请人经过生产工艺上的改进，研制出一体成型式车厢板，但是焊接横梁时，由于仅仅依靠瓦楞部的凸台与横梁焊接，其接触面积小，因此一体式车厢板的强度有限，存在容易开裂、进水的隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高强度一体式车厢板，以解决现有技术中存在的传统车厢板其强度有限，耐用性有待提高的技术问题；本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的高强度一体式车厢板，包括矩形折边、瓦楞部和平板部，其中：

所述矩形折边设置于车厢板的两侧，且所述矩形折边、所述瓦楞部和所述平板部一体成型；

所述平板部上设置有弧形凸台，所述瓦楞部与所述弧形凸台交替分布，且所述弧形凸台与所述瓦楞部的高度相同。

优选的，所述平板部的下表面与所述矩形折边的下表面平齐，且所述弧形凸台和所述瓦楞部的高度低于所述矩形折边的高度。

优选的，所述弧形凸台的侧面呈半圆状。

优选的，所述瓦楞部呈等腰梯形状。

优选的，所述弧形凸台与所述瓦楞部的凸起方向相同，且两者的凸起方向与所述矩形折边的末端位于所述平板部的异侧。

优选的，所述瓦楞部的数量为n个，弧形凸台的数量为n+1个。

优选的，还包括横梁，所述横梁的两端连接所述矩形折边的侧壁，且与所述瓦楞部和所述弧形凸台的凸面抵接。

优选的，所述横梁的上表面与所述矩形折边的上表面平齐。

优选的，所述横梁包括梁体和固定边，所述固定边和所述梁体一体成型，且所述固定边连接于所述梁体的下表面并向两侧水平延伸，所述梁体和所述固定边焊接于所述瓦楞部的凸面和所述弧形凸台的凸面上。

优选的，所述横梁的数量为多个且与所述弧形凸台和所述瓦楞部的延伸方向垂直设置。

本实用新型提供的高强度一体式车厢板，与现有技术相比，具有如下有益效果：

在平板部上设置于瓦楞部高度相同的弧形凸台，通过弧形凸台和瓦楞部交替分布在板体上，能够进一步提高板体的强度，防止车厢板变形；同时弧形凸台的设置便于后续增加横梁等连接结构，增大接触面积，防止开裂；上述一体成型的车厢板，相比较于传统厢板，其不易变形，防水防潮，更加耐用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是车厢板的侧视结构图；

图2是高强度一体式车厢板的整体结构示意图。

图中1、平板部；2、瓦楞部；3、矩形折边；31、矩形折边起始端；32、矩形折边末端；4、弧形凸台；5、横梁；51、梁体；52、固定边。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

参照图1所示，图1是车厢板的侧视结构图；本实用新型提供了一种高强度一体式车厢板，包括矩形折边3、瓦楞部2和平板部1，其中：

矩形折边3设置于车厢板的两侧，且矩形折边3、瓦楞部2和平板部1一体成型；

平板部1上设置有弧形凸台4，瓦楞部2与弧形凸台4交替分布，且弧形凸台4与瓦楞部2的高度相同。

现有的厢板平板部与瓦楞部分体式生产，焊缝较多，本实用新型通过工艺的研究克服了无法一体式生产的困难，且解决了强度不够的问题；上述高强度主要是通过：在平板部1上增设弧形凸台4，通过弧形凸台4与瓦楞部2交替分布，从而大大提高了车厢板的强度；其中弧形凸台4与瓦楞部2的高度相等便于后续设置横梁5等连接固定件，且增大与连接固定件的接触面积，提高连接的稳固性。

本实用新型的有益效果是：在平板部1上设置于瓦楞部2高度相同的弧形凸台4，通过弧形凸台4和瓦楞部2交替分布在板体上，能够进一步提高板体的强度，防止车厢板变形；同时弧形凸台4的设置便于后续增加横梁5等连接结构，增大接触面积，防止开裂；上述一体成型的车厢板，相比较于传统厢板，其不易变形，防水防潮，更加耐用。

上述车厢板可通过冷硬板轧制而成。

参照图1，为了便于后续连接固定件，作为可选的实施方式，平板部1的下表面与矩形折边3的下表面平齐，且弧形凸台4和瓦楞部2的高度低于矩形折边3的高度。

弧形凸台4和瓦楞部2的高度低于矩形折边3的高度，便于将后续的连接固定件固定于弧形凸台4和瓦楞部2的凸出面上，使得成型后车厢板的上表面和下表面均能保证整体的平面性。

其中，参照图1中所示，矩形折边末端32延伸并压合于矩形折边起始端31下沿；下沿及下表面的意思是按照图1中所示的上下方向来界定的。

参照图1，作为可选的实施方式，弧形凸台4的侧面呈半圆状。

参照图1，作为可选的实施方式，瓦楞部2呈等腰梯形状。

应当理解的是，上述半圆形的凸台便于增强整个车厢板的强度，且便于形成于瓦楞部2相同的高度。

作为可选的实施方式，参照图1所示，弧形凸台4与瓦楞部2的凸起方向相同，且两者的凸起方向与矩形折边3的末端位于平板部1的异侧。

上述弧形凸台4与瓦楞部2的凸起方向相同，其主要作用是使为了进一步焊接连接固定件，增加接触点防止开裂、进水的问题；两者的凸起方向与矩形折边末端32位于异侧，主要是为了在具体使用时，将矩形折边末端32置于车内一侧，将后续的连接固定件置于车外一侧，防止雨水冲刷压折处。

作为可选的实施方式，瓦楞部2的数量为n个，弧形凸台4的数量为n+1个。

其中n为大于等于1的正整数。如图1所示，图中示出了设置3个弧形凸台4，2个瓦楞部2的实施例，图2中弧形凸台4和瓦楞部2交替分布于板体上，且弧形凸台4、瓦楞部2一体成型，保证了车厢板的整体性。

作为可选的实施方式，参照图1和图2，图2是高强度一体式车厢板的整体结构示意图。上述高强度一体式车厢板还包括横梁5，横梁5的两端连接矩形折边3的侧壁，且与瓦楞部2和弧形凸台4的凸面抵接。

参照图2，设置横梁5的目的是为了增强车厢板的整体强度，防止使用中容易变形。由于之前设置的弧形凸台4和瓦楞部2的高度低于矩形折边3高度的结构，安装好横梁5后，横梁5的表面与矩形折边3的上表面位于同一水平面内，横梁5不会突出于整个车厢板整体，更加安全的增强了整体强度，延长厢板的使用寿命。

作为可选的实施方式，参照图2所示，横梁5应该选择适宜的厚度，即横梁5的上表面与矩形折边3的上表面平齐。

为了更好的固定横梁5，增大横梁5与车厢板板体的接触面积，防止焊缝的产生，作为可选的实施方式，参照图2所示，横梁5包括梁体51和固定边52，固定边52和梁体51一体成型，且固定边52连接于梁体51的下表面并向两侧水平延伸，梁体51和固定边52焊接于瓦楞部2的凸面和弧形凸台4的凸面上。

上述结构使得在固定横梁5时，除了梁体51与矩形折边3的内侧、弧形凸台4的凸面以及瓦楞部2的凸面向焊接之外，还增设了固定边52与弧形凸台4的凸面、瓦楞部2的凸面向焊接，增大了接触面积，防止焊接面积少造成焊点开裂的问题，使得结构更为稳定。

作为可选的实施方式，参照图2所示，横梁5的数量为多个且与弧形凸台4和瓦楞部2的延伸方向垂直设置。

本实用新型具体实施例中还给出说了上述结构的尺寸参考，如板体的宽度设置为800mm，瓦楞部2下底边长90mm，上边长50mm，弧形凸台4的直径可设置40mm，矩形折边3高度45mm，宽度85mm；上述尺寸仅提供一种可行的实施方式，本领域内技术人员可根据不同车型进行设置，在此不做限定。

本实用新型的高强度一体式车厢板通过设置30组以上的辊轮组，且不同组的辊轮为角度不相同的异型轮，30组以上的辊轮组排成一列，通过调节各辊轮组的角度，厢板依次通过上述30组以上的异型辊轮组进行轧制，解决了一体生产厢板翘曲变形及断裂的问题，将钢板直接制作成为弧形凸台、瓦楞部及矩形折边一体高强度车厢板，相比较于传统工艺制作的车厢板，该车厢板强度更高、不易变形，防水防潮，更加耐用。

在本说明书的描述，具体特征、结构或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。