1.本实用新型涉及汽车车架结构技术领域，特别涉及一种高强度的车架纵梁。
背景技术：
2.目前重型车的车架总成中包括纵梁部分以及横梁部分，纵梁与横梁通过连接板连接，纵梁作为车架总成的主要承重部分，其自身的强度是车架总成的整体性能的保障，同时又要保证纵梁本身的重量以及生产成本不会过大。
技术实现要素：
3.针对以上缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种车架纵梁，此车架纵梁强度高，成本低。
4.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
5.一种车架纵梁，包括呈匚型设置的纵梁本体，纵梁本体内设有加强角板，加强角板包括相垂直的第一固定板与第二固定板以及连接第一固定板与第二固定板的过渡板，过渡板为弧形板，第一固定板与第二固定板分别与纵梁本体的腹板与翼板贴合，并且通过铆钉固定。
6.其中，加强角板设有两个，两加强角板分别对应纵梁本体的两翼板设置，两加强角板竖向间隔设置，加强角板上设有连通侧部的半圆孔，铆钉连接于半圆孔内。
7.其中，加强角板包括两个第二固定板，两个第二固定板分别连接在第一固定板的两端，两个第二固定板分别对应两个翼板设置。
8.其中，第一固定板设有凸起部，凸起部向着远离腹板的方向凸起，凸起部上设有与车架横梁贴合固定的安装面。
9.其中，安装面上设有减重孔。
10.其中，第二固定板的宽度不超过翼板宽度的三分之一。
11.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
12.由于本实用新型一种车架纵梁包括呈匚型设置的纵梁本体，纵梁本体内设有加强角板，加强角板包括相垂直的第一固定板与第二固定板以及连接第一固定板与第二固定板的过渡板，过渡板为弧形板，第一固定板与第二固定板分别与纵梁本体的腹板与翼板贴合，并且通过铆钉固定，依靠加强角板强化了腹板与翼板之间的连接强度，提升了纵梁本体的抗弯折性。
13.由于加强角板包括两个第二固定板，两个第二固定板分别连接在第一固定板的两端，两个第二固定板分别对应两个翼板设置，依靠两个第二固定板分别与两个翼板相固定连接，从而强化了翼板与腹板以及两翼板之间的相对稳定。
14.综上所述，本实用新型车架纵梁解决了现有技术中车架纵梁强度差技术问题，本实用新型车架纵梁强度高，抗弯折性强，性能稳定，加工成本低。
附图说明
15.图1是本实用新型车架纵梁的实施例一结构图；
16.图2是图1中加强角板的结构图；
17.图3是本实用新型车架纵梁的实施例二结构图；
18.图4是本实用新型车架纵梁的实施例三结构图；
19.图中，10
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腹板，11
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翼板，20、30、40
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第一固定板，21、31、41
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第二固定板，22、32、42
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过渡板，23
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半圆孔，401
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凸起部，402
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安装面，403
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减重孔，5
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铆钉。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。
21.本说明书中涉及到的方位均以本实用新型车架纵梁装配时的方位为准，不限定其存储及运输时的方位，仅代表相对的位置关系，不代表绝对的位置关系。
22.实施例一：
23.如图1和图2共同所示，一种车架纵梁，包括纵梁本体，纵梁本体的横截面形状为匚型，纵梁本体包括竖向设置的腹板10以及分别设在两端的两个翼板11，两翼板11相平行并且均与腹板10垂直，两翼板11上分别设有安装孔，安装孔用于安装铆钉5或者螺栓以此来连接车架横梁；连接纵梁本体内设有加强角板，加强角板包括相垂直的第一固定板20与第二固定板21，第一固定板20与第二固定板21之间连接有过渡板22，第一固定板20与第二固定板21为直板，第一固定板20、第二固定板21以及过渡板22为一体成型，过渡板22为弧形板，弧形板强化了加强角板的抗弯折能力，第一固定板20与第二固定板21分别与纵梁本体的腹板10与翼板11贴合，并且通过铆钉5固定，从而强化了腹板10与翼板11之间的牢固性，提升了车架纵梁的整体抗弯折性能。纵梁本体的长度与加强角板的长度一致，连接加强角板与纵梁本体的多个铆钉5沿着加强角板的长度方向均匀间隔排列，优选地，第二固定板21的宽度不超过翼板11宽度的三分之一，一方面避免了第二固定板21的宽度过大所导致整体重量过大，另一方面避免了第二固定板21对翼板11与车架横梁的安装面402造成干涉。
24.如图1所示，纵梁本体的两个翼板11分别连接加强角板，两个加强角板的两第一固定板20连接在腹板10上，两个加强角板的第二固定板21分别连接在两个翼板11上加，即两个加强角板上下对称设置，从而保证了两个翼板11与腹板10之间的强度，提升了纵梁本体的整体强度。
25.加强角板上连通侧部的半圆孔23，铆钉5连接于半圆孔23与纵梁上的安装孔内，半圆孔23使得铆钉5的安装更加的方便，避免了因为孔的加工误差导致个别铆钉5无法安装；并且加强角板的加工更加的便捷，加强角板一侧的一排半圆孔23，可以由加工的一排完整圆孔板体沿着完成圆孔的中心切割制成，使得加强角板的加工工艺更加的简便、加工用材更少，从而有效降低了生产成本。
26.实施例二：
27.本实施方式与实施例一的不同之处在于加强角板的不同，如图3所示，该加强角板的横截面为匚型，加强角板包括两个第二固定板31，两个第二固定板31分别连接在第一固定板30的两端，第一固定板30与第二固定板31之间设有过渡板32，加强角板的外表面与纵梁本体的内表面对应贴合，并且通过铆钉5实现固定，两个第二固定板31分别对应贴合纵梁
本体的两个翼板11，第一固定板30对应贴合纵梁本体的腹板10。
28.实施例三：
29.本实施方式与实施例二不同之处在于：如图4所示，加强角板包括两个第二固定板41，两个第二固定板41分别连接在第一固定板40的两端，第一固定板40与第二固定板41之间设有过渡板42，第一固定板40上设有凸起部401，凸起部401强化了加强角板的强度，凸起部401向着远离腹板10的方向凸起，凸起部401上设有与车架横梁贴合固定的安装面402，安装面402通过螺栓实现与车架横梁的固定，安装面402上设有两个减重孔403，两减重孔403均为腰型孔，两个腰型孔间隔设置。
30.本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。